球罐施工方案模板标准模板.doc
1.工程概况
工程概况
本项工程为陕西延长石油（集团）有限责任公司榆林炼油厂新建球罐区。
本工程由北京石油化工工程有限公司设计，四川双正石油天然气监理咨询
有限责任公司监理、陕西化建工程有限责任公司承建。
主要工程量
序号储罐位号数量单重（ kg）直径（ mm）球壳板数规格
1 5303A-05-TK-001A/B
2 10700 30 1000m3
2 5303-2-TK-001A/B 2 15700 62 2000m3
2、编制说明
本次球罐施工，首先要严格执行国家规范的规定，达到图纸及规范的
设计要求，满足厂方的使用条件，合同履约率100%，工程合格率 100%。编制依据
招标文件《陕化建技术及商务标书》
北京石油化工工程有限公司所提供球罐安装施工图纸及设计说明
国家现行施工中执行的标准及规范：
《锅炉压力容器安全监察暂行条例》
《固定式压力容器安全技术监察规程》 TSG R0004-2009
《钢制球形储罐》 GB12337-1998
《压力容器》～
《球形储罐施工及验收规范》GB50094-2010
《锅炉和压力容器用钢板》GB713-2008
《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》 NB/T47008(JB/T4726)-2010
《承压设备无损检测》 JB/ ～
《石油化工企业设备与管道表面色及标志》 SH3043-2003
《承压设备用焊接材料订货技术条件》 NB/ ～7-2011
《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47014-2011
《压力容器焊接规程》 NB/T47015-2011
《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 NB/T47016-2011
《施工临时用电安全技术规范》 JGJ46-2005 《建筑施工机械安
全使用规范》 JGJ33-2001
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 JGJ130-2001
《建筑施工现场环境与卫生标准》 JGJ146-2004 我公司《质
量手册》及其支持性文件
本施工方案未涉及土建和罐体防腐的施工内容。
3、适用范围
本方案适用于榆林炼油厂150 万/ 年常压装置（ A）技术改造及配套设施
改造工程 5303 单元液化石油气罐区中 2 台 2000m3液化气球罐（TK-001A/B）坐标为：（ A= B= ）及 5303 单元 C5+拔头油罐区及泵房罐区中 2 台 1000m3 拔头油球罐（ 12002-5303A-05-TK-001A/B ）（ A= B= ）的安装施工。（以
上球罐位置及坐标值详见陕西延长石油（集团）有限公司榆林炼油厂150 万吨 / 年常压装置（ A）技术改造及配套设施改造工程总平面图）。
4、施工作业程序及内容
球罐安装程序图
技术文件编制
球壳板几何尺寸
检查及复验
焊工培训考试
球壳板定位块焊接
工具卡具准备
赤道板安装
球罐支柱安装
机具设备配置
基础验收
下极板安装现场平面布置
球罐焊缝调整点固外脚手架搭设内脚手架搭设上极板安装球罐焊接拆除罐内脚手架无损检测
焊缝返修
焊接产品试板试验整体热处理无损检测
垫板焊接
梯子平台安装
耐压试验磁粉检测交工
泄漏试验
球罐组装流程
球壳组装要求。
球壳不得采用机械方法强力组装。
对口间隙应符合图纸要求。采用手工电弧焊时，间隙宜为 2 ±2mm。
球壳组对错边量小于2mm（当两板厚度不等时，不应计入两板厚度的差值。
组装后，用弦长不小于1000mm 的样板，沿对接接头每500mm检测一点，
棱角 E（包括错边量）不应大于7mm。
球罐赤道带组装后，每块球壳板赤道线水平度偏差不宜大于 2mm，相邻两块板赤道线水平度误差不宜大于 3mm，任意两块球壳板的赤道线水平度误差不宜大于 6mm。
球罐组装后，其最大直径和最小直径之差应小于罐设计内径的7‰，且不大于80mm。
支柱拉杆安装
支柱安装时 , 必须先将热处理支柱垫板安装在支柱下面 , 为便于滑动，垫板与柱地板间应涂抹适量黄油 , 热处理后进行焊接。
支柱安装找正后，应在球罐径向和周向两个方向检查支柱的垂直度，其允
许偏差为支柱高度的‰，且不应大于 12mm。
拉杆安装时应对称均匀拧紧，拉杆中部的挠度= mm。
零部件安装
开孔位置允许偏差为5mm。
接管外伸长度及位置允差为5mm。
接管法兰面应与接管中心轴线垂直，且应使法兰面水平或垂直，其偏差不
得超过法兰外径的 1%，且不应大于 3mm。球罐焊后尺寸检查
焊接后，棱角值不得大于10mm。
两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三者之间相应之差
应小于设计内径的 7 ‰，且不大于 80mm。球罐组装
组装采用散装法 , 用固定式内外脚手架施工。组对后，采用手工电弧焊
焊接，焊前采用电加热预热球罐；球罐焊缝要进行整体消氢后热处理（采
用霍克式喷嘴轻油内燃法进行焊后消氢处理）。
赤道板吊装方法
赤道板吊装。吊装前应测量基础标高，找平在基础上放好样，标出十
字线，点好定位卡，并将下极带板吊放到球罐基础内。吊装时，先吊第一
块带支柱的赤道板，就位后，用 3 根钢丝绳及花兰螺丝拉紧固定，同样方法进行第二块带支柱的赤道带板的吊装，然后吊装不带支柱的赤道带板
插入两个带支柱的赤道板之间，随即用卡具找正固定，依照上述方法直至
赤道带闭合。组对成环后，按技术要求进行检查，调整重点注意调整上、
下环口的圆周度和周长，以利于极带的组装，且在支柱下端用水准仪测出
各支柱的水准线，以便检查，调整赤道线水平度。
Ф15 钢丝绳
球壳板
支柱
下极板吊装方法
下极带边板、侧板、中板吊装。吊钩从赤道带上环口垂下，利用下极带
边板内侧的定位方块作吊点进行吊装，用手拉葫芦进行调整，并利用卡具
进行粗略调整，按顺序依次吊装闭合，同理完成下极带侧板及中板的安装。
上极板吊装方法
上极带边板、侧板、中板吊装。在上极带边板外侧焊一固定吊耳，利用外侧两个方块作吊耳，吊起第一块上极带边板就位于赤道带上环口后，
用钢管支撑上部，加以调整后，用拖拉绳加以锚固，打紧环缝卡具后摘钩，
采用同样方法，依次吊装另外的上极带边板、侧板、中板，并打紧卡具，
直至完成全部上极带板的吊装。
吊装点
赤道带安装示意图
焊缝的调整和打底焊
球罐吊装就位后，在施焊前必须借助卡具定位方块，按组装质量要求进行焊道调整，经检查合格后，对焊道进行打底焊。
打底焊顺序
打底焊顺序为先纵缝后环缝，对称分布焊工，对称施焊，在调整钝边间隙为4mm 后，进行打底焊，同时在外侧预热。
赤道带纵缝打底焊以后，以赤道带线为准，上、下方向打底焊。
打底焊长度为 50mm、间距 300mm。
打底焊前预热及焊接工艺参数同正式焊接。
罐内脚手架搭设
待球罐赤道带，下极带边板、侧板、中板组装完毕后，球罐内搭设脚手架，每层高度宜为左右，但在环缝处应适合于施焊为宜可适度调整增加高度，每层平台靠球片端平铺三块钢架板，并用 10# 铁丝绑扎牢固，最
上层平台用架板铺满，此层平台距罐顶距离宜为左右，严禁搭设探头架板。每层平台周边距球片距离约为 100 ～150mm。并挂好安全平网。
球罐内脚手架的构架设计应充分考虑工程的使用要求，各种实施条件及要
求及规范要求。
搭设脚手架所用钢管规格不低于Ф 48* ，确保所搭设脚手架强度符合规范要求。
搭设脚手架前首先对球罐底部出料口用钢板制作成盖板状进行有效隔离，
严防扣件及杂物落入。
球罐底部扫地杆的支撑点需用木板进行隔离，严防钢管和罐底板部摩擦，
造成设备不必要的损伤。
对球罐内各类连接管进行有效防护，严禁以各类连接管为连接对象或连接
管进行受压，杜绝一切搭设过程中对连接管增加附着力的行为，严防对连
接管造成损伤。
球罐内脚手架的构架设计应充分考虑工程的使用要求和各种实施条件和因素。
罐内脚手架按构架稳定要求设置适量的竖向和水平整体拉结杆件。在脚手
架立杆底端一律搭设纵向和扫地杆，并与立杆连接牢固。罐内脚手架的杆
件连接结构符合以下规定：
多立杆式脚手架左右相邻立杆和相邻平杆连接头应相互错开置于不同的构
架框格内。
搭接杆件接头长度：扣件式钢管脚手架应≥ 1 米。
每层作业平台都必须搭设符合要求的拦腰杆。
脚手架禁止靠在球罐上和球罐壁靠近部位的架杆要用毛巾包裹。
脚手架所用钢管，扣件必须符合施工规范要求，不同规格的钢管不得混用，对有裂纹、变形的扣件坚决不得使用，出现滑丝的螺栓必须更换。
球罐内搭设满堂脚手架和 Z 字形梯子，罐顶部分的脚手架要求铺满架子板，严防有空隙，不留安全隐患。
本球罐高于 17 米，从安全角度考虑，人员的上下爬梯采用斜型通道的搭设要求。
斜行通道支撑杆的角度为30°，两边立杆和横杆相连接，并设置拦腰杆。脚踏步的间距不大于300mm，并用扣件固定牢固。
脚手架搭设完成后，自检自查合格后上报车间验收挂牌。
脚手架拆除
拆除过程与搭设过程相反，先装者后拆。自上而下。逐步拆除，一步一消，先松钢架板部分，再松横杆，最后拆除立杆。
松动的立杆立即运下，不得悬挂在架子上。
拆除、运送杆件必须同时两人或三人配合操作，避免出现安全问题。
拆除完毕的架杆，严禁乱扔、乱放，避免损坏各种设施和造成安全隐患。
外部脚手架及防风、防雨棚搭设
球罐整体吊装完后，在球罐外搭设脚手架，作为罐外操作平台及防风、防雨棚支架。然后在脚手架外铺设防火布，并用铁丝与脚手架绑扎牢固。针对本次工程特点采取的措施
考虑到本次球罐在炼油厂内施工的特点，根据业主及监理要求，在球罐焊接前需搭设防火墙，防火墙采用双排脚手架搭设，搭设高度同球罐顶平台高度，用彩钢板铺设整面防火墙，具体搭设方案见罐区防火及安全文明施工方案，搭设位置见平面布置图。
固定焊与定位焊
固定焊
定位块、限位块和吊耳等与球壳板的焊接必须采用与壳板主焊缝相同的焊条及焊接工艺；
预热方法采用单头液化气烧嘴局部预热，预热周围为板厚的 3 倍；焊接
时必须在焊接处引弧，并注意引弧、收弧时采用回填法以避免产生弧坑。严禁产生咬肉或电弧擦伤壳板等缺陷。定位焊
定位焊必须在球壳直径、椭圆度、错边量、角变形和对口间隙等调整合格后进行；
球壳板定位焊应分成五组或十组同时对称进行焊接。纵缝定位焊时，应从每条焊缝的中心点向两端进行焊接。环焊缝定位焊时，各组要分别从左向右进行焊接；
定位焊缝在内坡口侧进行，点固长度、厚度要求：
（1）纵焊缝：用φ焊条焊接一层，长度不小于 100mm，间距不大于300mm，
焊缝两端必须点固；
（2）环焊缝：环缝丁字口处φ焊条焊接两层，第一遍的长度不小于 500 mm，第二遍的长度不小于 400mm，一、二遍搭接两头呈台阶，且预留长度大于
50mm，丁字口以外其它部位的点固采用φ焊条焊接一层，长度不小于
200mm。
焊接试板
焊接代样试板，每台球罐需制备三块产品代样试板
立焊代样试板；
横焊代样试板；
平焊加仰焊代样试板。
代样试板材质应与球壳板同批号，并附有相应的材质证明。
试板规格：最小尺寸 360×650，坡口加工尺寸、加工方式应与球壳板相同。代样试板的焊接应与三个位置的产品焊缝在同等条件下完成。
代样试板的焊接执行球壳板焊接工艺，施焊焊工由现场质检员指定，质检
员应在现场进行监督并对焊接过程进行记录。
代样试板经射线及超声波检测合格后随球罐一同进行热处理。
代样试板试验项目：横向拉伸试验一组、横向侧弯两组、焊缝低温冲击三
组，各项指标均不得低于母材。
焊接工艺
焊接环境条件
在遇下列情况之一者，若无有效防护措施，应停止焊接：
⑴雨、雪天气；
⑵相对湿度＞ 90%；
⑶风速＞ 8m/s；
⑷环境温度在 -5 ℃以下。
球罐组焊
所有受压元件焊接坡口应按 JB/T4730-2005 进行 100 ％磁粉或渗透检测，Ⅰ级合格；
为防止球壳板可能产生的变形，组焊时须采用相应措施如预留变形量、调整焊接工艺、加胎具固定或校形等；
凸缘、厚壁管与法兰，凸缘与接管，接管与法兰的焊接接头应采用氩弧焊
打底；
双面对接焊接接头，单侧焊接后应进行背面清根。且碳弧气刨清根后，应用砂轮修整坡口形状尺寸、磨除渗碳层，清根后必须采用磁粉或渗透检测，
Ⅰ
焊前应预热，预热温度根据焊接工艺评定确定预热温度为：150℃-180 ℃, 预热范围为焊缝中心两次中心各取3倍板厚，且不小于100mm，层间温度应不低于预热温度且不高于焊接工艺评定的最高值。焊后须立即进行消
氢处理，后热温度为： 250℃-350 ℃，后热时间为：。应在距焊缝中心
50mm 处对称测量，每条焊缝测量点数不应少于 3对；
焊接接头（包括对接接头和角接接头）表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧
坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物，不应有急剧的形状变化，
呈圆滑过渡；
所有的对接接头和插入式接管与球壳板之间及排放口接管与人孔法兰盖
之间的角焊接接头应保证全焊透；
各种缺陷清除和焊接修补后均应进行磁粉或渗透检查；
球壳对接焊接接头内外表面应打磨平滑，内外表面打磨后焊接接头余高为
0～。
球罐焊接
在焊接前，球罐要搭建球罐焊接防护棚和防火篷布防护棚，焊接完成后，
拆除防护棚。
焊接顺序：先纵缝后环缝，先大坡口后小坡口，一面焊接成型再焊另一面。
具体顺序：
（1）赤道带上、下丁子接头处加强焊；
（2）赤道带纵缝外侧、内侧；
（3）上环缝外侧、内侧；
（4）下环缝外侧、内侧；
（5）下极侧板 Y 缝外侧、内侧；
（6）上极侧板 Y 缝外侧、内侧；
（7）上极中心板纵缝外侧、内侧；
（8）下极中心板纵缝外侧、内侧。
各位置焊缝的焊接
赤道带纵缝的焊接（现已2000m3球罐为例说明）
（1）赤道带纵缝共 24 条，由 12 名焊工完成，每名焊工焊接两条缝，每
隔一条缝焊一条缝，对称同时焊接，保持焊接速度一致，第一、二层焊接速
度快慢之差不得大于 300mm，以后层数不得大于 600mm；
（2）球罐的纵缝共焊九遍，外侧五遍，内侧四遍。外侧前三遍采用分多
段逆向焊接，由下向上，第一、二层每段 300mm，第三、四层分四段，相邻
两层接头应错开 200mm，盖面层不分段由下向上一次成型。赤道带上下端不留活口，要一直焊到头，并且焊缝金属要延伸到环缝的坡口内。
环缝的焊接
（1）环缝由多名焊工分段同步焊接，采用分层多道压道焊接方法；
（2）第一、二、三层采用分段退向焊，每段长度 700～800mm，每段的三
层连续焊完后，然后再焊下一段的三层，依次类推，三层以后的填充层采
取由左向右直通焊连续完成，盖面层仍采用分段退焊法，各段必须连续排
焊完后再转段，每段长度 800～1000mm；
横焊的接头：第一、二、三层的起弧、熄弧点，各焊工交接处错开及层间
要错开 50mm以上，其他各层的焊工交界处错开 200mm，每层的各道要错开80mm以上。
极带板与赤道板焊缝的焊接
赤道板与极带板焊缝的焊接：平焊位置外侧六遍，内侧为四遍；仰焊位
置外侧为六遍，内侧为四遍。所有焊缝第一层均采用分段退焊法，分段长
度不大于 300mm，中间层次分两段退焊，盖面层不分段一次完成。清根和
打磨
清根
清根采用碳弧气刨，规格碳棒φ 8mm，直流反接，电流 300A，风压 4kg/cm，刨槽深度控制在将外侧焊缝的第一层焊缝金属刨掉即可。清根完后，焊缝
内坡口需按 JB/T4730-2005 进行 100%渗透（ PT）检测，合格等级为Ⅰ
级。打磨
碳弧气刨后的坡口必须采用角磨机进行打磨，且必须彻底清除渗碳层
露出金属光泽。如有缺陷，继续气刨打磨，直到缺陷彻底清除为止。
焊接缺陷
焊缝表面缺陷的修补
焊缝表面缺陷应用砂轮磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材，则应进
行焊接修补；
焊缝两侧打磨深度大于时，应将打磨部位修整成便于焊接的凹槽再进行焊
接，补焊长度不得小于 50mm；
焊接修补时，必须在半径不小于 150mm的范围内进行预热，预热温度不得
低于 150℃-180 ℃；
补焊焊接电流取规定参数的上限值，补焊后应立即进行250℃-350 ℃后热处理，时间～ 2 小时。
内部缺陷的返修
经无损检测后判定不合格的焊缝必须按下列步骤进行返工；
测定内部缺陷位置（靠近内表面或外表面）。
用碳弧气刨将表面焊肉刨去，清除缺陷。刨槽长度须大于缺陷长度，最短的
点状缺陷也要刨去 150 mm以上，刨槽宽度必须大于深度，刨完打磨经着色
检验确定无缺陷为止。
返工部位的预热和后热应与正常焊接一致。
返工的焊接工艺要求与正式焊缝焊接相同，中间不得停顿，必须一次焊完。
所有缺陷的返修均应在热处理前进行，同一部位的返修次数不得超过两次。
焊缝检测
外观表面检查
所有坡口、工具夹的焊痕处均须进行 100% 磁粉（ MT）或渗透（ PT）检查；热处理前 , 所有零部件组焊的焊接接头表面均须进行 100% 磁粉（ MT）或渗透（ PT）检查。磁粉（ MT）检测应在射线（ RT）或超声（ UT）检测发现的缺陷修补合格后进行，离焊接完成后的时间不应小于 36h ；
水压试验后，所有焊接接头表面需要进行100% 的磁粉（MT）或渗透（PT）检查，应包括制造厂内完成的焊接接头，全部丁字焊接接头及每个焊工
所焊焊接接头的一部分。
射线或超声检测
焊接结束 36h 后, 焊接接头的射线检测（ RT）或超声波检测（ UT）方可进行；
球罐组装焊接完毕后 , 所有 A 、B 类焊接接头应进行100% 射线检测（RT），还应附加 100%的超声波检测（UT）。接管与极板之间的角接焊接接头应进行100% 超声波检测（ UT）；
热处理后 , 所有 A 、B 类焊接接头和接管与极板之间的角接焊接接头应进
行 100% 超声波检测（ UT）；
水压试验后，所有 A 、B 类焊接接头和接管与极板之间的角接焊接接头应
进行 20% 超声波检测（ UT）；
射线检测（ RT）按 JB/T4730-2005 标准执行 ,II 级合格，超声波（ UT）复验
检测按 JB/T4730-2005 标准执行，Ⅰ级合格。球罐热处理前准备
球罐球体、入孔、接管及预焊件等必须全部焊接完毕，并经外观检察和无
损探伤检查合格。
所有无损探伤检查工作必须完成。
球罐内外表面质量和几何尺寸应检验合格，记录齐全。
产品试板焊接检查合格，并经监检人员确认，试板在球壳上固定应牢固。
所有原始资料齐全，所有使用的工机具必须报验合格，并经质保系责任人
员签字认可，经监检单位和甲方确认。
热处理系统装置必须全部安装好，各系统应调试完毕。
供电系统经全面检查合格符合要求，并和有关部门联系，确保热处理期间
不断电。
应掌握气象资料，热处理应避开大风与下雨天气。
各岗位人员应齐全到位，并经培训上岗，分工协作。
施工技术方案应向所有参与热处理施工人员交底。
在脚手架及外围搭设雨布，以便防雨、防风且备用 20kw 柴油发电机 1 台，防止停电，并准备消防器材防止火灾的发生。保温方法
球罐保温材料采用超细玻璃纤维毡，总厚度 100mm保温棉采用钢带和保温钉固定，安装保温棉块时要用 14#铁丝在保温钉上交叉绕紧，尤其应注意防止下半球安装的保温棉块下塌脱落。球罐上的入孔，接管，均应加保
温棉，从支柱与球罐连接焊缝的下端算起向下 1m长度范围内的支柱需保温。保温的效果具体由微机每 3 秒钟巡检上点，每 2 分钟左右巡查一遍的速度加以监控，能及时发现保温的缺陷发生温差信号告警，提示加以补救。热处理工艺（现已 2000m3球罐为例说明）
热处理工艺系统
本次热处理工程由燃油、供油、测量、柱腿移动和排烟系统组成。
燃油系统。燃油系统采用枪式燃烧器，燃烧器与球罐下入孔相接，采用一
套微机系统对热处理工程进行智能化控制，以满足工艺要求，燃料采用 0 号
柴油通过油泵送油，经电磁阀控制进入喷嘴喷出，燃烧器鼓风机由底部送风助燃，雾化燃烧油，自动电子点火器点为燃燃油进行燃烧。
供油系统。根据热工计算，本次罐热处理最大耗油量为874L/h ，单台热处
理耗油量≤ 4 吨，储油罐一次装油量应保证单台球罐热处理全周期所需油
量的倍，故应设备容量为 6 吨的储油罐。温度测量控制系统。
温度测量监控系统由热电偶，补偿导线和一套 PC-WK型集散控制系统对温度进行智能化测量和控制。
（1）测量点布置。按照 GB12337-1998《钢制球形储罐》有关技术标准的要求，本次热处理共设测温点 35 个（罐体布置 32 个，3 块产品焊接试件各 1 个），测温点应均匀布置在球壳表面，相邻测温点间距应≤ 4500mm，距入孔与球壳环缝边缘 200mm以内及产品试板上必须设测温点。详见测温点布置图（见下图）
测温点
（2）热电偶安装。采用储能式热电偶点焊机，按图二要求将热电偶牢固地
点焊在球壳外侧，烟道气和试板应单独另设热电偶。补偿导线应妥善固定，
以防烧毁。各热电偶型号均为K 型镍铬 - 镍硅，补偿导线采用K 型双芯线。（3）温度监测。温度监测配置两套系统，一套是EH100-24长图自动平衡记录仪 3 台，共可记录 72 个测温点，另一套是微机集散型温度监控系统，
3 秒钟扫描一个测温点巡回检测各测温点的温度，并与设置的热处理工艺曲
线进行比较对照，从面向燃烧器给出具体燃油控制理，同时按工艺每 30 分钟打印 1 份各点温度的报告。
柱腿移动措施。热处理前将罐支柱杆及地脚螺栓全部松开，以保证热处理
过程中位移，在每一个柱腿处安装千斤顶一台，并对每个柱腿处设置垂直
标准点（径点环向）柱腿移动前在基础板上做出移动量刻度进行移动。柱
腿移动量由公式 L=DO×a×t 计算。
式中 a—材料的线膨胀系数 DO—球罐直径
热处理温度确定。
热处理温度为 565℃-600 ℃， , 恒温时间不小于 2 小时。
加热时，在 400 ℃以上，升温速度宜控制在 50-80 ℃/h 范围内，降温时，从热处理温度到 400 ℃的降温速度宜控制在 30-50 ℃/h 范围内， 400℃以下可在空气中自然冷却。
在 400 ℃以上升温或降温时，球壳表面上相邻两侧温点的温差不得大于130℃。
根据以上要求，特制定本球罐热处理工艺曲线图（示意图）如下：
模板方案编制大纲
模板方案编制大纲
一、编制依据 序 号 项目内容 1 ×××工程图纸 2 ×××工程施工组织设计 3 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013 4 《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008 5 《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91 6 《扣件式脚手架安全技术规范》JGJ130-2011 7 《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ166-2008 8 《建筑施工临时支撑结构技术规范》JGJ300-2013 9 《混凝土结构工程及验收规范》GB50204-2002（2011版） 10 《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分）2013年 11 《建筑工程资料管理规程》JGJ/T185-2009 12 《中华人民共和国环境保护法》（中华人民共和国主席令第22号）
13 《中华人民共和国环境噪声污染防治法》（中华人民共和国主席令77号） 14 根据该工程的创杯要求，可增加相应的规范或者验收标准 二、工程概况 1.设计概况 1 建筑规模总建筑 面积 地下每 层面积占地面 积 标准层 面积 2 层数地下地上 3 建筑层高B1 B3 B2 B4 非标层标准层 4 结构形式基础类型结构类型 5 地下防水结构自防水材料防水构造防水 6 结构断面 尺寸 基础底板厚度 外墙厚度 内墙厚度
主要柱断面基础梁断面楼板厚度 7 楼梯结构形式 8 坡道结构形式 9 结构转换 层 设置位置 结构形式 1 0 施工缝设置 1 1 钢筋类型 预应力 非预应力 1 2 水电设备情况 1 3 其他 2.模板工程概况 2.1本工程为结构。结合工程特点、质量要求，遵循“安全性、经济性、实用性”的原则，根据不同结构部位的特点确定相应的模板及支撑体系。 2.2模板类型的选择：根据不同结构部位的特点确定相应的模板类型。 序施工部模板选型加固及支撑体系
铝模板施工方案
铝合金模板施工方案 一、工程概述 结合工程的特点，标准层以上层水平及竖向构件模板拟定均采用全铝合金模板支撑体系，以保证施工进度及质量的要求。 二、铝合金体系介绍 1、体系特点如下: 图9.7.1铝合金模板体系特点图 2、体系组成： 铝模支撑体系包括墙柱梁板所有模板，面板及模板背肋均为铝合金材料；模板间的连接采用专用的销扣，模板设计早拆体系，可以实现早拆（竖向构件铝模24小时内可以拆除，水平构件铝模36小时内可以拆除，垂直支撑保留直至水平构件混凝土强度达到100%），自重为23kg/m2。
体系组成的三维图如下： 图9.7.2铝合金模板体系组成图
图9.7.3铝合金模板快拆体系示意图 铝模快装拆体系由楼板模板、梁底模、梁侧模、梁板顶撑、梁板支撑梁、阴角模、连接紧固销、钢支撑等构件组成。这些构件均由铝合金型材或型钢焊接而成，焊接质量好，强度高，外观形象好。 图9.7.4快装拆设计图
图9.7.5现场铝模安装完后效果图 三、铝合金体系优点 1、应用范围广，适合墙体模板、水平楼板、柱子、梁、楼梯等模板的使用； 2、铝合金模板是现有金属模板内最轻的模板体系，每平米重量不到20kg，自重轻，周转方便； 3、因为自重轻，所有的模板均可直接通过在楼层上设置的传料口进行上下倒运，施工方便，克服了全钢大模板拆装困难、施工完全依赖机械的状况，可以由人工拼装，或者拼装成片后整体由机械吊装； 4、因铝模自身刚度大，墙柱梁板的铝模组成了一个可靠的稳定体系，相比传统的木模支撑体系，大大地减少了水平与竖向钢管支撑，减少了工作量，整个施工作业层也清爽，畅通无阻(见下图9.7.6)；
地下室及标准层模板施工补充方案
模板工程补充方案 一、工程概况： 佛山奥园首期小高层洋房建筑面积共计68700M2，由A、B、C、D、E、F六幢楼组成，其中地上十二层，框架剪力墙结构，标准层层高3.1M；地下一层，基础为管桩承台基础，无粘结予应力混凝土结构，层高3.6M。 二、编制依据：根据《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ128-2000）、《混 凝土结构工程施工及验收规范》进行编制 结合施工现场实际需要，将原施工组织设计和模板专项施工方案中的钢管满堂脚手架支撑系统改用门架满堂脚手架支撑系统。工程中层高超过5.0M的转换层、客厅、屋面层以及剪力墙柱的模板支撑系统还是按照原模板专项方案执行。 三、门架构造搭设要求：门架搭设间距及跨距因楼层层高不高，所以按照构造要求进行搭设。 1）门架搭设间距为：梁下间距900;楼板下门架间距为1000 (不得大于1200),跨距为1200。 2）门架交叉支撑应在每列门架两侧设置，并应采用锁销与门架立杆锁牢，施工期间不得随意拆除。 3）门架底托与混凝土接触处须平整，并加设垫木，且用钉子将木方与底托固定不得移位。 4）两品门架组合使用时，须确保上下门架的轴心重合。 四、门架稳定性验算： 1、梁下门架稳定性验算（框架梁尺寸：400*1100，层高4.6M） 1
1）荷载组合： ①门架构配件自重产生的轴向力标准值： N GK1=0.224/1.9*3.35=0.395KN ②门架附件重产生的轴向力标准值： N GK1=0.385*9.8/1000*2+0.072*0.8*103*9.8/1000=0.046KN ③混凝土自重： N G1K1=0.4*1.1*0.9*2.5*103*9.8/1000=9.702KN ④施工活荷栽取5KN/M2 N G1K2=5*1.08=5.4KN 2）作用于一榀门架的轴向力设计值 N=1.2*（0.395+0.046）+1.4*（9.702+5.4）=21.672KN 3)门架的稳定承载力设计值: 查表得N d=40.16KN N=21.672KN≤N d=40.16KN 稳定 2、楼板门架稳定性验算（楼板厚度250） 1）荷载组合： ①、②项同上 ③混凝土自重： N G1K1=1.2*2.4*0.18*2.5*103*9.8/1000=12.7KN ④施工活荷栽取5KN/M2 N G1K2=5*1.08=5.4KN 2）作用于一榀门架的轴向力设计值 2
钢模板施工方案
钢模板施工方案 1. 标准层框架剪力墙模板 标准层剪力墙模板采用定制组合钢制大模板，包括平模、角模、操作平台、护身栏、外挂架以及配套连接件和支撑结构等。 为达到清水混凝土墙体的外观效果，本工程采用86系列整体式全钢大模板。 大模板所使用的钢材型材要求面板为δ=6mm平板；主肋为[8#（80×8）槽钢；次肋和边肋为-6×80扁钢。背楞为2×[10#（100×8）的成对槽钢，纵向共设置3道。内、外墙模板纵向与背楞配合相应设置3排对拉螺栓，横向间距不大于1000mm。 大模板单榀重量满足现场起吊能力要求。 2 .大模板安装： 2.1 大模板安装顺序：先内墙再外墙、先横墙再纵墙、先角模再大模。 2.2 按施工顺序将一个流水段的正负号模板用塔吊按顺序吊至安装位置初步就位，用撬棍按墙位置线调整模板位置，对称调整模板的一对地脚螺栓，用靠尺测垂直标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求，立即拧紧螺栓。 2.3 大模板就位时，必须按编号进行。临时就位时，大模板必须
倾斜立在位置上，将调整螺栓旋至最低位置，以保证在6级风力作用下模板不倾倒。 2.4 外模板最后进行安装，安装前必须挂好三角外挂架并装好安全网。 2.5 施工缝处大模板安装前应绑好密目钢板网或多层板堵好，防止砼外流。 2.6 大模板安装完后，检查角模与墙模、模板与楼板、楼梯间墙面间隙必须严密，防止有漏浆、错台现象，检查每道墙上口是否平直，办完模板工程预检验收后，方准浇筑砼。 3.柱子模板安装 3.1 施工程序： 弹柱位置线→抹找平层→安装柱模板→安柱箍→安拉杆或斜撑→办理予检 3.2 安装工艺 1）柱钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐检手续。 2）弹好柱控制线，按标高抹好水泥湛沙浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线边线与标高准确，或者按照放线位置，在柱四边离地5～8cm处的主筋上焊接支杆，从四面顶住模板以防止
标准层模板工程施工方案
标准层模板工程施工方案
目录 第一章工程概况 (1) 第二章编制依据 (1) 第三章模板支架的材料选用及搭设方法： (1) 第四章模板支撑系统计算 (5) 第五章模板的拆除 (6) 第六章模板安装质量要求 (22) 第七章模板验收 (23) 第八章安全措施 (24) 第九章应急事故处理措施： (25) 第十章施工要点 (25)
第一章工程概况 本工程拟建项目为XX?国际公馆-泉城首府工程，占地面积：161481㎡，总建筑面积：148945.89㎡，其中地下室建筑面积：21301.1m2，裙楼商业建筑面积：26911.9m2，主楼分为A#、B#、C#、D#、楼4栋高层。其中A#、B#楼：地上34层，转换层1层，建筑层高：1层4.4m，2～34层标准层：2.9m，机房层：2.5m，建筑总高度99.800m，单层建筑面积为：861.72㎡；C#、D#楼：地上34层，转换层1层，建筑层高：1层4.4m，2～34层标准层：2.9m，机房层：2.5m，建筑总高度：99.8m，单层建筑面积为：610.72㎡；采用现浇钢筋混凝土框架-剪力墙结构，按6度抗震设防，抗震设防类别为丙类，安全结构等级为二级。本方案针对标准层模板施工。 第二章编制依据 1、本工程合同及设计图纸 2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 506666－2011 3、《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ 3—2002 4、《混凝土模板用胶合板》GB／T 17656─1999 5、《建筑工程大模板技术规程》JGJ 74—2003 6、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130-2011 7、《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》JGJ231-2011 第三章模板支架的材料选用及搭设方法 （一）、材料选用及保证措施 1、支撑系统：本工程梁板支撑系统使用承插型盘扣式钢管快拆满堂脚手架，顶部采用UQ50可调式钢顶托，柱墙采用扣件式钢管脚手架。在材料质量保证方面，对本工程
标准层施工方案
标准层（米)模板工程安全专项施工方案工程名称: 揽景华庭 总承包单位(公章）: 广东兆达建工集团有限公司 编制人 : 年月日 审核人 : 年月日 审批人 : 年月日(企业技术负责人)
安全专项施工方案报审表
第一节工程概况 工程名称：揽景华庭 工程地点：化州市体育东路东侧橘洲山庄旁 建设单位：广东百汇房地产开发有限公司 设计单位：长宇（珠海）国际建筑设计有限公司 勘察单位：湛江市规划勘测设计院 监理单位：广东安邦建设监理有限公司 施工单位：广东兆达建工集团有限公司 建筑概况 本工程位于化州市体育东路东侧橘洲山庄旁，南为密集民居，层数4-5层，东为：高约14米高山岭，山岭已建橘洲山庄，层数2-3层，西、北为市政小区街坊路。 在红线内拟建地下室至二层商铺联合后分A、B、C、D四栋标准层商品房建设，地上27层，地下一层建筑。总建筑面积为㎡，其中地下建筑面积为㎡，地上建筑面积为㎡工程采用剪力墙结构，工程采用旋挖桩基础。 地下室层高米；首层、二层为商铺，首层层高为6米，二层层高米，三层层高米，四层以上标准层层高3米。建筑面积为㎡，建筑高度为米。，基础、底板混凝土强度为C35；墙柱：地下室~6层混凝土强度为C50，7~10层混凝土强度为C45，11~14层混凝土强度为C40，15~18层混凝土强度为C35，19~23层混凝土强度为C30，24~屋面层混凝土强度为C25；梁板：-1~1层混凝土强度为C35，2层混凝土强度为C30，3层混凝土强度为C40，4~22层混凝土强度为C30，23~屋面层混凝土强度为C25 本工程标准层梁截面分别为200*450、200*500、150*500、200*600、300*600、200*700、200*800、200*1200；4~5层板厚为120mm 、150mm;6~27层板厚为100mm 、150mm；屋面层板厚为120mm 、150mm; 计划总工期730天。 二、施工要求 1、确保模板在使用周期内安全、稳定、牢靠。 2、模板在搭设及拆除过程中要符合工程施工进度要求。
非标准层模板项目施工方案
目录 .概述 .模板设计 .模板工程施工前的准备工作.模板支设安装的有关要求.模板的支设方法 .模板安装的质量要求及验收.模板的拆除 .对混凝土浇筑的要求 附图
.概述 金融职工住宅楼工程非标准层为框架剪力墙结构，柱主要为圆柱，断面有Φ、Φ两种，另外有×的附墙方柱和×的独立方柱。剪力墙厚度主要为、等。较大断面梁主要有×、×、×等。考虑到混凝土的浇筑质量和定型圆柱钢模板的一次性投入，在非标准层每层施工时，采取先施工墙柱后施工梁板的方法施工，墙柱混凝土施工缝留在梁底。对于一个工程来说，模板工程的质量直接关系到主体结构的施工质量，尤其是外观质量。为了确保工程质量，对模板工程的设计和施工各个环节均应引起足够的重视。特编制此施工方案，在施工中应认真执行。本方案适用于除基础底板、转换层厚板、标准层墙之外的本工程所有柱、墙、梁、板模板。 .模板设计 ．柱模设计 ．．独立方柱采用组合钢模板。柱四个阳角均利用阳角模板。用形销连接牢固。 方柱围檩的选用。本工程独立方柱截面为×采用Ф×钢管，围檩竖向间距均不大于。用直角扣件连接。 ．．附墙方柱模板采用厚的竹夹板。背楞采用×木方，围檩采用Ф×的钢管。加固采用Ф的对拉螺栓。
．．本工程圆柱有Φ、Φ两种规格。采用定型钢模，委托专业厂家设计制作，设计为两个半圆，螺杆连接，不需围檩。 ．．梁柱接头模板设计。采用木胶板和木方对每个梁头配制定型木模。外用Φ钢筋圆箍加固。示意图附后。 ．．方柱支撑示意图、围檩加工图、梁柱接头定型木模示意图附后。 ．墙模设计 ．．本工程墙模全部采用厚竹夹板模板，内楞采用×木方，外楞采用Φ×.钢管。对拉螺栓采用Φ圆钢制作。无防水要求的墙板在对拉螺栓外套内径Φ的硬质塑料管。对拉螺栓在拆模后拔出重复使用。有防水要求的墙板采用防水对拉螺杆，埋于砼中不再拔出。 ．．墙板支模图，电梯井支模图，对拉螺杆加工图附后。．．平台模板设计 ．．梁模全部采用厚竹夹板和×木方制作。梁模端部搁置于柱模上，长度等于梁净长，高度梁高－板厚－平台模板厚度。梁模支撑板模，梁侧模夹底模。 ．．梁侧用Φ×竖向钢管和斜撑钢管夹固，斜撑钢管与横担夹角不大于°，斜撑钢管的间距不大于；梁净高（梁高板厚）大于时，梁中设Φ对拉螺栓拉结，Φ×钢管，型扣件紧固，
模板施工方案(有计算书)演示教学
[转帖]模板施工方案（有计算书） 工作交底 为了争创优质工程，保证工程质量，对于混凝土的成型是关键，而砼的成型关键在模板。本工程标准层以下剪力墙、电梯井、管井模板采用竹胶板、多层板，标准层以上剪力墙、电梯井采用定型组合钢模板（9号楼）；平板模板采用竹胶板、多层板模板，柱模板、短肢剪力墙采用定型竹胶板及多层板。模板的采购定货统一由项目材料设备部进行调研考察，确保材料质量，模板的具体规格尺寸由项目技术部负责提供。 一、模板的加工 1、模板的组配原则 （1）、保证工程结构和构件各部分开间尺寸和相互位置的正确； （2）、具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载； （3）、构造简单、装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求； （4）、模板接缝应严密、不得漏浆。 2、模板的现场堆放及标识 本工程模板的规格较多，做好现场堆放和标识工作尤为重要，整个施工过程应处于受控状态，针对本项目的特点，特设专人负责模板的现场堆放和标识工作。模板的堆放根据施工现场总平面图布置分规格、分类型进行，模板的标识，用红色油漆在模板背面显目位置标注施工部位（注明轴线位置及标高）。 3、模板的现场运输和吊装 （1）、模板从堆放场地运输到使用部位的现场过程应处于受控状态，在模板堆放场地由模板堆放负责人按模板使用调拨单进行发放，发放前检查模板的刚度强度及几何尺寸、隔离措施、核准标识与所要发放的是否吻合方可发放。
（2）、模板现场运输过程中，由模板运输负责人负责模板质量及标识的部位。因模板的堆放场地在塔吊吊运半径范围内，故模板的现场运输由塔吊进行，当模板吊运到工程使用部位时，由模板安装负责人核准模板的规格及质量方可进行安装。 （3）、当砼强度达到可拆模时，进行模板拆除工作，拆模时，不得硬撬乱捣，须保持模板原状，拆卸后，应及时将模板组织吊运到模板堆放场地，堆放时须按模板的标识分类堆放，堆放后由模板保养人员对模板进行清理、修正、刷油，对于模板标识不清的应重新描绘。 4、模板的维修与保管 （1）、拆下的模板应及时清除灰浆。难以清除时，可采用模板除垢剂清除，不准敲砸；（2）、清除好的模板必须及时涂刷脱模剂； （3）、拆下来的模板，如发现翘曲、变形、开焊，应及时进行修理。破损的板面应及时进行修补； （4）、模板及零配件应设专人保管和维修，并要按规格、种类分别存放或装箱。 5、柱、墙模板的支设 （1）、柱模板 A、地下室部分柱采用多层板，标准层以上柱（异形短肢剪力墙）模板采用竹胶合板配合60*90木方制成定型模板，柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆，柱模的浇筑口和清扫在配模时一并考虑留出。 B、柱模板采用钢管配合Ф12钢筋柱箍进行控制尺寸，最后用花篮进行加固控制垂直度。 C、柱根部按柱宽在柱竖向钢筋上焊Ф14钢筋保证柱模下部位置，具体如图1所示。 图—1 D、柱中间采用Ф12钢筋螺杆固定模板，具体如图2所示。
标准层模板方案
标准层模板施工方案 一、工程概况 1、本工程标准层层高3.0米，板厚最大为140mm，梁最大截面 尺寸为200×910mm，一般柱截面尺寸为700×400mm。 2、模板采用七夹板配制模板，木枋采用50×100㎜。 3、模板支撑用Ф48×3.5㎜钢管，Ф12对拉螺杆。 二、模板安装的一般要求 1、安装模板时，高度在2M及其以上时，应遵守高处作业安全技术规范的有关规定。 2、具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受浇捣砼的重量和侧压力及施工中所产生的荷载。 3、按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定。 4、模板接缝应严密，不得漏浆,所有模板拼缝处均采用双面胶带， 5、遇有恶劣天气，如降雨、大雾及六级以上大风时，应停止露天的高处作业。雨停止后，应及时清除模架及地面上的积水。 6、施工人员上下班应走安全通道，严禁攀登模板、支撑杆件等上下，也不得在墙顶独立梁或在其模板上行走。 7、预埋件、预留孔洞必须位置准确，安设牢固。模板的预留孔洞等处，应加盖或设防护栏杆，防止操作人员或物体坠落伤人。
8、不得将模板或支承件支搭在门框上，也不得脚手板支搭在模板或支承件上，应将模板及支承件与脚手架分开。 9、在高处支模时，脚手架或工作台上临时堆放的模板不宜超过三层，所堆放和施工操作人员的总荷载，不得超过脚手架或工作台的规定荷载值。 10、模板接缝应严密，对局部缝隙较大的采用胶带纸封贴； 11、现浇结构模板安装的允许偏差不能超过规范要求。 三、模板工程施工方法 （一）柱模 柱模拟采用七夹板配制模板，加50×100mm木枋竖楞和钢管抱箍加固，木枋竖楞的横向间距按250～350mm设置，钢管抱箍的竖向间距按500mm设置；施工要结合实际情况做到上疏下密。 木枋条定位必须准确以保证柱线角顺直。为保证柱模的侧向刚度，在柱模上设置双向Φ12对拉螺杆，间距按400-500mm设置。矩形柱支模示意见下图所示。
标准层墙模板加固方案变更
标准层墙模板加固方法变更方案标准层墙模采用15mn厚木模板，38mrK 88mn方木做竖楞，外横楞用2 X①48X 3.0 钢管，墙采用①14普通螺杆，螺杆长度按墙厚+500,每边丝加工长度至少为150mm标准层层高3m,计划采用4道外横楞。模板水平螺杆行间距(既外横楞间距)第一道距地 (底)200-250mm第一道与第二道墙板模板螺杆行间距为 5000mm第二道与第三道及第三道与第四道墙板模板螺杆行间距为 700mm墙板模板螺杆水平间距均为 600mm所有墙体模板背楞中心线间距为 200?250。 墙模板计算书： 墙模板的计算参照《建筑结构荷载规》 (GB 50009-2001)、《混凝土结构设计规》(GB50010-2002)、《钢结构设计规》(GB 50017-2003)等规。 墙模板的背部支撑由两层龙骨(方木和钢管)组成：直接支撑模板的为次龙骨，即龙骨(方木)；用以支撑层龙骨的为主龙骨，即外龙骨(钢管)。组装墙体模板时，通过穿墙螺栓将墙体两侧模板拉结，每个穿墙螺栓成为主龙骨的支点。 根据《建筑施工手册》，当采用溜槽、串筒或导管时，倾倒混凝土产生的荷载标 准值为 2.00kN/m2； 墙模板的总计算高度(m):H = 3.00;模板在高度方向分2段进行设计计算。 第1段(墙底至墙身高度1.00米位置；分段高度为1.00米) : 一、参数信息 1.基本参数 次楞间距(mm):200;穿墙螺栓水平间距(mm):600; 主楞间距(mm):500;穿墙螺栓竖向间距(mm):500; 对拉螺栓直径 (mm):M14; 2.主楞信息 主楞材料 :圆钢管;主楞合并根数 :2; 直径(mm):48.00;壁厚(mm):3.00; 3.次楞信息 次楞材料 :木方;次楞合并根数 :2;
标准层砼浇筑方案模板
幸福里B栋 混 凝 土 浇 筑 施 工 方 案 河南红旗渠建设集团有限公司 二0一三年七月十五日 施工组织设计（施工方案）审批表
楼层砼浇筑方案一、工程概况：
本工程位于南阳市人民路以东、中州路以南，框架-剪力墙结 构。 二、施工准备： 1、现场准备：在砼浇筑前，提前与供水、供电、环保部门联系，确保水电的正常供应。 2、机具准备：为确保砼的连续施工，对现场机具提前进行检查，主要机具见下表： 3、技术准备： ①、钢筋工程已做好隐蔽验收，模板支设、及标高线检验合格。 ②、水泥、砂、石等原材料经试验室检验合格并有试验室出 具的砼配合比。 ③、商混站根据现场测得的砂、石含水率，调整好砼的施工配 合比。对搅拌站司机做好施工配合比的交底工作，严格按施工 配合比计量。外加剂的掺量依照实验室出具的数量，用塑料袋 分装成包，以保证每盘的外加剂掺量准确。 ⑷、模板内杂物已清理干净，且搭好活动跑道
4、劳力组织: ③作业人员分为两组，每组人数不少于20人，每组工作12小时，昼夜不停连续施工。 ②计量人员、振动棒手固定为专人，交接班时振动部位应交接清楚。 ③现场管理人员跟班作业，发现问题及时纠正。 三、操作工艺: 1 、工艺流程: 砼搅拌T砼泵送运输与布料T砼浇筑T砼振捣T砼养护 2、砼搅拌: CD搅拌砼前,宜将搅拌筒充分润湿。砼搅拌中必须严格控制水灰比和塌落度。 C2 外加剂按施工配合比每盘的用料预先进行计量, 并以小包装运 到搅拌地点上料。 3、砼运输与布料: C1 开始压送砼时速度宜慢, 待砼送出管子端部时, 速度可逐渐加快, 并转入用正常速度进行连续泵送。遇到运转不正常时, 可放慢泵送速度, 进行抽吸往复推动数次, 以防堵管。 C2 泵送砼浇筑入模时, 端部软管均匀移动, 使每层布料均匀, 不应成堆浇筑。C布料方法：输送管线宜直、转弯宜缓、接头应严密、管道向下倾斜, 斜角不大于7度, 在下斜管道端部应接长度为高程差 5 倍的水平管道以防止混入空气, 产生阻塞。 4、混凝土浇筑与振捣:
铝模板施工方案
铝合金模板施工方案 一、工程概述结合工程的特点，标准层以上层水平及竖向构件模板拟定均采用全铝合金模板支撑体系，以保证施工进度及质量的要求。 二、铝合金体系介绍 1、体系特点如下: 图9.7.1 铝合金模板体系特点图 2、体系组成： 铝模支撑体系包括墙柱梁板所有模板，面板及模板背肋均为铝合金材料；模板间的连接采用专用的销扣，模板设计早拆体系，可以实现早拆（竖向构件铝模24小时内可以拆除，水平构件铝模36小时内可以拆除，垂直支撑保留直至水平构件混凝土强度达到100%），自重为23kg/m2。
体系组成的三维图如下： 图组体模合 7.图9.2铝金板系成
图9.7.3铝合金模板快拆体系示意图 铝模快装拆体系由楼板模板、梁底模、梁侧模、梁板顶撑、梁板支撑梁、阴角模、连接紧固销、钢支撑等构件组成。这些构件均由铝合金型材或型钢焊接而成，焊接质量好，强度高，外观形象好。
图9.7.4 快装拆设计图 图9.7.5 现场铝模安装完后效果图 三、铝合金体系优点 1、应用范围广，适合墙体模板、水平楼板、柱子、梁、楼梯等模板的使用； 2、铝合金模板是现有金属模板内最轻的模板体系，每平米重量不到20kg，自重轻，周转方便； 3、因为自重轻，所有的模板均可直接通过在楼层上设置的传料口进行上下倒运，施工方便，克服了全钢大模板拆装困难、施工完全依赖机械的状况，可以由人工拼装，或者拼装成片后整体由机械吊装； 4、因铝模自身刚度大，墙柱梁板的铝模组成了一个可靠的稳定体系，相比传统的木模支撑体系，大大地减少了水平与竖向钢管支撑，减少了工作量，整个施工作业层也清爽，畅通无阻(见下图9.7.6)；
标准层模板施工方案
0.2m 1m 0.3m 0.88m 0.2m 1.4m 荷兰水乡八期 编号：FA-06 标准层模板工程 施工方案 编制： 审核： 批准： 深圳市鹏城建筑集团有限公 荷兰水乡八期项目部 二○一二年四月十日
荷兰水乡八期 标准层模板工程施工方案 第一节工程概况 荷兰水乡八期工程位于广东省惠州市惠城区上东平片区，直接临河面岸长约300米，西北侧和西南侧为规划道路，南侧为道路红线宽度36米的规划道路，东侧和东北侧为现状农田，位于城市新开发的高端人居中心黄金位置。本工程是由二十三栋联排别墅、九栋高层和一栋综合楼组成，总用地面积为76089m2，总建筑面积为283689.13m2。别墅区地下一层，地上四层，地下室全部连通；综合楼地下一层，地上四层；多层区±0.000绝对标高为17.400m；高层区共9栋塔楼，分别为A、B、C1、C2、D1、D2、E1、E2、F 栋，层数为29～32层，建筑高度最高为109.06m，标准层层高为3m。其B 栋，层数为30层，建筑高度3.15m.高层区两层地下室，地下一层结构与多层区地下室底板标高相同，地上部分层高除C2栋为29层、B栋为30层外，其余七栋均为32层；高层区±0.000绝对标高为17.050m。 第二节施工部署 2.1施工安排 1、人员及进度计划 特模板施工根据业主对节点工期的要求及本工程结构点，根据总进度计划，本工程先施工D1、D2、栋，再施工C1,A、B栋，后再施工E1、E2、C2、F栋。计划每个单元投入20人，标准层开始俩层要配模，计划7天/层，以下计划5天/层。 2、施工准备 墙柱钢筋验收前，应在结构完成面上2～3cm处焊上定位钢筋，定位钢筋长度根据墙厚及部位分为为200mm、250mm和300mm，定位钢筋间距不大于700～99mm,并保证每面墙至少有两个定位钢筋。定位钢筋焊完后应将墙柱底部的焊渣等杂物全部冲出。 2.2使用的材料 本工程规模大，为了尽量减少模板的投入，保证模板设计的合理性，针对不同结构部位设计不同类型的模板，选择不同的模板材料。
标准层结构施工方案模板
美宇.凤凰城工程 标准层结构施工方案 编制: 审核: 批准: 大竹县宏腾建筑工程有限公司 二○○九年五月十日 美宇.凤凰城 标 准 层 结 构 施 工 方 案 施工单位: 大竹县宏腾建筑工程公司 5月10日 标准层结构施工方案 一、工程概述: 本工程高层全框架结构, 共计18层; 其它为砖混结构, 共计7层; 全现
浇。 模板及支撑采用方法为竹胶板拼装模板, Ф48金属管件支撑系统。现场机制钢筋, 人工就位绑扎成型。现场搅拌混凝土灌注, 机械捣固人工收面。垂直运输采用塔式起重机完成。 二、标准层施工顺序 清洗放线复核墙柱作业架→焊接柱竖筋搭梁底板架→扎墙柱筋检查安装柱模检查安梁底板模→扎梁板筋→安梁侧模、底板模→扎板筋模板、钢筋 自建校正检查、清洁修正砼浇柱 本工程施工为确保合同工期工序间必须进行插入施工, 插入时间见标准结构层施工进度表。 本工程施工段划分, 水平每层按一个施工段, 垂直方向按每层划分1个施工段。 三、主体层模板及支撑施工方法 本工程单层模板用量m2左右, 支撑底模板、梁模板采用1.5cm复模九夹板, 墙、柱采用1.67cm九夹板, 40×100松木背枋加强, 支撑采用Ф48金属架管制作, 一次制作模板三层, 墙柱模板二层。 1、模板安装 ( 1) 剪力墙模板安装 a、安装顺序 放墙板安装线→安侧模板→安装斜撑→穿墙拉片→清扫模内杂物→安装斜撑→模板校位→紧固螺栓→斜撑固定→连接墙模 b、安装要点
安控制轴线放模板安装线及检查校核线, 复核检查放线合格, 模板拼装后安装门窗等预留洞口模板。 采用两侧模板同步就位安装, 安装前清扫出模板内杂物, 将Ф14工字支撑就位与剪力墙钢筋固定, 间距600×600, 其上、下相距板底, 板面分别为400mm, 500mm。安装穿墙Ф12高强丝杆拉片, 间距与砼内撑相同, 位置尽量靠近砼内撑。 采用同步安装模板两侧Ф48金属架管支撑, 在调整两侧模板位置校核垂直度合格后, 固定支撑, 紧固全部丝杆及扣件螺栓。 待上部两侧模板安装完毕后, 全面检查墙模位置和垂直度, 金属支撑扣件, 螺栓是否稳定, 坚固, 模板拼缝是否严密。 本工程采用现场搅拌, 其流动性低, 为保证模板下口与楼板面间不漏浆, 待墙柱模安装检查合格后采用1:3.0水泥砂浆封闭墙柱模底缝隙, 防止漏浆。 ( 2) 有梁板模板安装: a、安装顺序: 放梁轴、标高线将线尽量引向墙模安梁侧模支架→安梁底模→起拱→安板底楞木随梁起拱安梁侧模→安板底模与板底模相连校正板底模→检查梁板标高及模内尺寸→支撑固定→校核检查 b、安装要点: 在墙模上尽可能引放梁轴线及梁底标高水平线并复核。 搭设有梁板金属支撑架, 支撑架采用Ф48金属架管。梁模支撑立、横杆间距600mm, 板模支撑立、横杆间距1000mm。梁板支撑与剪力墙
标准层的模板方案
模板支架的计算依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 (JGJ130-2001)、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002、《建筑结构荷载规范》(GB 50009-2001)、《钢结构设计规范》(GB 50017-2003)等规范编制。 一、参数信息 1.模板支架参数 横向间距或排距(m):1.20；纵距(m):1.20；步距(m):1.50； 立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；模板支架搭设高度(m):3.00； 采用的钢管(mm):Φ48×3.5 ；板底支撑连接方式:方木支撑； 立杆承重连接方式:双扣件，取扣件抗滑承载力系数:0.80； 2.荷载参数 模板与木板自重(kN/m2):0.350；混凝土与钢筋自重(kN/m3):25.000； 施工均布荷载标准值(kN/m2):1.000； 3.材料参数 面板采用胶合面板，厚度为18mm；板底支撑采用方木； 面板弹性模量E(N/mm2):9500；面板抗弯强度设计值(N/mm2):13； 木方弹性模量E(N/mm2):9000.000；木方抗弯强度设计值(N/mm2):13.000； 木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.400；木方的间隔距离(mm):300.000； 木方的截面宽度(mm):100.00；木方的截面高度(mm):50.00；
图2 楼板支撑架荷载计算单元 二、模板面板计算 模板面板为受弯构件,按三跨连续梁对面板进行验算其抗弯强度和刚度模板面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
W = 120×1.82/6 = 64.8 cm3； I = 120×1.83/12 = 58.32 cm4； 模板面板的按照三跨连续梁计算。 面板计算简图 1、荷载计算 (1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)： q1 = 25×0.15×1.2+0.35×1.2 = 4.92 kN/m； (2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m)： q2 = 1×1.2= 1.2 kN/m； 2、强度计算 计算公式如下: M=0.1ql2 其中：q=1.2×4.92+1.4×1.2= 7.584kN/m 最大弯矩M=0.1×7.584×3002= 68256 N·mm； 面板最大应力计算值σ =M/W= 68256/64800 = 1.053 N/mm2； 面板的抗弯强度设计值[f]=13 N/mm2； 面板的最大应力计算值为1.053 N/mm2小于面板的抗弯强度设计值13 N/mm2,满足要求! 3、挠度计算 挠度计算公式为：
标准层模板配置层数计算书
2、楼板模板及支撑配置层数 本工程标准层水平结构配置四套模板，竖向结构配置二套模板，计划5天一层，1-4层水平结构施工全部配置新模板，第五层板面施工时需拆除第一层模板，周转使用。 待浇筑第五层砼时： 四层木模板及支撑自重： G1=1.2*0.56=0.67KN/M2 五层板面施工人员荷载： G2=1.4*1.0=1.4KN/M2 五层楼板新浇筑砼自重： G3=1.2*25.1*0.15=4.52KN/M2 叠加可得荷载设计值为G=G1+G2+G3=6.59KN/M2 根据设计图纸，楼板的砼达到设计强度时，其允许承受荷载设计值为： Q=1.4*2.0+1.2*1.2=4.24KN/M2 即四层楼面的砼强度达到40%后，四层楼面的允许承受荷载设计值为： Q=(1.4*2.0+1.2*1.2)x40%=1.7KN/M2 由于6.59>1.7，所以四层楼面的模板支撑体系是不可以拆除的。 四层模板支撑体系传递给三层楼面的荷载值：6.59-1.7=4.89N/M2 三层木模板及支撑自重： G1=1.2*0.56=0.67KN/M2 叠加可得三层荷载值为G=G1+4.89=5.56KN/M2 当三层楼面砼强度达到70%后，楼板允许承受荷载设计值为： Q=（1.4*2.0+1.2*1.2）x70%=2.97KN/M2＜5.56KN/M2，不满足上层荷载要求。 此时三层楼面的模板支撑体系不可以拆除。 四层和三层模板支撑体系传递给二层楼面的荷载值：5.56-2.97=2.59KN/M2 二层木模板及支撑自重：
G1=1.2*0.56=0.67KN/M2 叠加可得二层荷载值为G=G1+2.59=3.26KN/M2 当二层楼面砼强度达到90%后，楼板允许承受荷载设计值为： Q=（1.4*2.0+1.2*1.2）x90%=3.816KN/M2＞3.26KN/M2，满足上层荷载要求。此时一层的模板支撑体系可以拆除，用来周转第五层使用。 拆除第一层模板时，第一层顶板砼已浇筑15天，强度基本可以达到90%。 以此循环使用，四套模板满足现场施工要求。
标准层模板施工方法
标准层模板施工方法 1模板施工准备 （1）施工技术人员在施工前必须认真熟悉图纸及相关的规范规程，熟悉各构件轴线位置及标高，给出构件的配模图，根据配模图提出详细的配模计划。 （2）模板入场后，必须分规格堆码，进行质量检查，若发现误差过大，则必须退换和组织维修。 （3）施工前，工长要向工人班组作技术交底。内容包括：工程结构概况介绍，模板选用情况，组拼校正方法，检查标准，楼层施工流程及时间要求，模板拆除条件等。 （4）根据轴线控制方法，在模板上弹出各轴线及各构件的平面控制线。 2墙、柱、梁模板施工 （1）矩形柱模施工 1）柱模组合：本工程柱模均采用钢模组合，要求组合时必须作到：钢模必须相错组合；组合时，必须在钢模缝加海绵或草纸；U型卡必须满扣；西部事先刷脱模剂（脱模剂采用皂化脱模剂）；柱模脚必须找平或柱模板校好后，必须事先于柱模外补填与其地面的缝隙。 2）柱模夹具：方柱模夹具采用钢管夹具，钢管夹具和满堂架连接成整体，钢管夹具沿柱竖向布置：钢管夹具最下一道距地250mm。钢管夹具为双背杆，钢管夹具竖向间距600mm。柱设计尺寸大于800mm的柱模板加φ12对拉丝杆（双向）或对拉钢片，间距600m一道，柱四面模板、对拉丝杆均应与钢管夹具双背杠连接。
3）柱模校正 图7-1 800mm 以上断面方柱支模大样图 柱模安装前必须弹出柱模外边线和柱中线及放大100mm 四周的墨线，并在接板面上弹出柱模架的外边线。 柱模采用塔吊整体吊装就位，用U 型卡联接成整体后，上、下用钢管夹具定位，下部定位以模板外边线为准，上部采用双面吊线的办法。即对准放大100mm 四周墨线用尺量准确后夹具定位，确保柱不产生错角和确保上下垂直；上下定位准确后，先夹柱中部，用线坠吊四角和中线，校正垂直度，最后按竖向间距夹紧柱模，检查校正。 柱模下部浇筑混凝土前用水泥砂浆将其与地面间隙封闭，以免混凝土浇筑时漏浆，柱底模部位产生烂根。 （2）异形薄壁柱模板安装本工程住宅异形薄壁柱模板采用小块钢模拼装而成，施工时，柱筋扎完后，依照图示尺寸选用不同规格模板就位拼装而成，要求相邻模板的模板缝及连接角模不能同缝，U 形扣只上40％，校正时首先从下向上用吊线坠校正，首先将模板对准楼板上的柱框墨线，异形薄壁柱均设置1.5m 对拉钢片。距搂地面0.3m ，纵横间距300mm 设置，在离楼地面300mm 处之好第一道钢管柱箍，然后间距600mm 一道，逐步上好钢管柱箍，拧紧扣件螺钉，最后加满U 形扣以增加模板
标准层施工方案修订稿
标准层施工方案 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
标准层（米)模板工程安全专项施工方案 工程名称: 揽景华庭 总承包单位(公章）: 广东兆达建工集团有限公司 编制人 : 年月日 审核人 : 年月日 审批人 : 年月日(企业技术负责人)
安全专项施工方案报审表 GD AQ21103 工程名称：揽景华庭编号：
第一节工程概况 工程名称：揽景华庭 工程地点：化州市体育东路东侧橘洲山庄旁 建设单位：广东百汇房地产开发有限公司 设计单位：长宇（珠海）国际建筑设计有限公司 勘察单位：湛江市规划勘测设计院 监理单位：广东安邦建设监理有限公司 施工单位：广东兆达建工集团有限公司 建筑概况 本工程位于化州市体育东路东侧橘洲山庄旁，南为密集民居，层数4-5层，东为：高约14米高山岭，山岭已建橘洲山庄，层数2-3层，西、北为市政小区街坊路。 在红线内拟建地下室至二层商铺联合后分A、B、C、D四栋标准层商品房建设，地上27层，地下一层建筑。总建筑面积为㎡，其中地下建筑面积为㎡，地上建筑面积为㎡工程采用剪力墙结构，工程采用旋挖桩基础。 地下室层高米；首层、二层为商铺，首层层高为6米，二层层高米，三层层高米，四层以上标准层层高3米。建筑面积为㎡，建筑高度为米。，基础、底板混凝土强度为C35；墙柱：地下室~6层混凝土强度为C50，7~10层混凝土强度为C45，11~14层混凝土强度为C40，15~18层混凝土强度为C35，19~23层混凝土强度为C30，24~屋面层混凝土强度为C25；梁板：-1~1层混凝土强度为C35，2层混凝土强度为C30，3
模板工程施工方法及技术措施
模板工程施工方法及技术措施 一、工程概况： 1、本工程为钢筋混凝土框架剪力墙结构，抗震等级为Ⅱ级。 2、主体结构部分，标准层为2.9m。分为奇数层、偶数层。 二、施工准备： 1、认真学习施工组织设计及安全施工技术，以及施工工艺要求。 2、对作业场所周围环境的安全检查，如发现不安全因素应及时汇报相关人员并得到及时解决。 3、工程施工设施料准备：根据施工方案，提出模板工程施工材料计划。模板为九夹板，方木经加工成统一的规格尺寸待用。现浇板、梁、模板采用18厚九夹板，同一规格50100㎜的方木垫木、钢管式模板支架 4、作业面：根据平面轴线控制网，测量、施放出建筑的各条构件的边线和200的控制线。标高布置在外墙周边用墨线弹出+0.500m标高线，并用红油漆标识。工程往上施工时的标高统一依此标高线来控制。 三、施工流程 1、结构层施工测量定位放线复核验收搭简易脚手架搭梁、板支撑排架安装梁模板安装平板模板安装柱、墙模板自检、复核、验
收 2、模板安装、拆除后，经自检、复检、专检合格后填写各类相关技术资料，验收合格后，进行下道工序施工。 四、施工技术要求 1安装剪力墙模板 1.1剪力墙采用拼装式九夹板模板，按照墙面尺寸以各种规格定型九夹板模拼装而成,制定模板拼接放样图，模板接头不得在同一断面上。 1.2按位置安装门洞口模板,固定好预埋件。 1.3模板间按60cm60cm固定板条式拉杆或穿墙螺栓，模板安装完毕后，检查一遍扣件，螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密。 2梁模板安装应符合下列要求： 2.1为确保梁和柱交接处混凝土质量和构件截面尺寸,木工支模时，必须正确、牢固地拼装交接处模板，并在浇捣混凝土前对此部位模板安装质量作专项验收。 2.2梁下支撑采用双钢管支柱@1000mm立柱中间加一道水平支撑。主次梁同时支模时，一般先支好主梁模板，经轴线标高检查校正无误后，加以固定，在主梁上留出安装次梁的缺口。 2.3大跨(4)深梁（高）600mm）安装，梁底应起拱1/1000-3/1000，同时宜绑扎好梁钢筋，垫好保护层，经检查合格后清除杂物，再安装梁侧模板。
标准层墙模板加固方案变更
标准层墙模板加固方法变更方案标准层墙模采用15mm厚木模板，38mm×88mm方木做竖楞，外横楞用2×Ф48×钢管，墙采用Ф14普通螺杆，螺杆长度按墙厚+500，每边丝加工长度至少为150mm，标准层层高3m,计划采用4道外横楞。模板水平螺杆行间距（既外横楞间距）第一道距地（底）200-250mm，第一道与第二道墙板模板螺杆行间距为5000mm，第二道与第三道及第三道与第四道墙板模板螺杆行间距为700mm。墙板模板螺杆水平间距均为600mm。所有墙体模板内背楞中心线间距为200～250。 墙模板计算书： 墙模板的计算参照《建筑结构荷载规范》(GB 50009-2001)、《混凝土结构设计规范》(GB50010-2002)、《钢结构设计规范》(GB 50017-2003)等规范。 墙模板的背部支撑由两层龙骨（方木和钢管）组成：直接支撑模板的为次龙骨，即内龙骨（方木）；用以支撑内层龙骨的为主龙骨，即外龙骨（钢管）。组装墙体模板时，通过穿墙螺栓将墙体两侧模板拉结，每个穿墙螺栓成为主龙骨的支点。 根据《建筑施工手册》，当采用溜槽、串筒或导管时，倾倒混凝土产生的荷载标准值为m2； 墙模板的总计算高度(m):H＝；模板在高度方向分 2 段进行设计计算。 第1段（墙底至墙身高度1.00米位置；分段高度为1.00米）: 一、参数信息 1.基本参数 次楞间距(mm):200；穿墙螺栓水平间距(mm):600； 主楞间距(mm):500；穿墙螺栓竖向间距(mm):500； 对拉螺栓直径(mm):M14； 2.主楞信息 主楞材料:圆钢管；主楞合并根数:2； 直径(mm):；壁厚(mm):； 3.次楞信息 次楞材料:木方；次楞合并根数:2；
标准层模板施工方案(最终)
青岛一建集团有限公司施工方案 香邑暖山工程 主体模板施工方案 批准： 审核： 编制： 青岛一建集团有限公司 二○一○年十一月
目次 1 工程概况 (2) 2 方案选择 (3) 3 施工程序 (3) 4 施工工艺 (3) 4.1柱模板施工 4.2剪力墙模板施工 4.3梁模板施工 4.4顶板模板施工 4.5楼梯模板施工 4.6模板拆除 5 资源计划 (10) 6 施工要求及措施 (11) 7 编制依据 (13) 8 模板计算书 (15)
一、工程概况 1工程性质和作用 本工程麦迪绅香邑暖山工程，位于青岛市辽阳东路8号大埠东小区，东临东盛花园。分为三个8-10层单元式住宅和两个17层单体住宅，总建筑面积31000㎡。本工程由青岛麦迪绅集团有限公司建设，青岛广信建设咨询有限公司监理，青岛一建集团有限公司总承包。 2建筑和结构特征 本工程结构分地下室部分和主体部分5个单体住宅，地下室建筑面积86000㎡，地上建筑面积为 22400㎡。抗震设防类别：丙类，抗震设防烈度：六度，设计基本地震加速度值0.05g；结构设计使用年限50年，建筑物安全等级：二级，地基基础设计等级：乙级；建筑场地类别Ⅱ类，设计特征周期0.4s，基本风压:0.4kN/m,基本雪压：0.2kN/m。 混凝土强度等级为：垫层C15；底板、地下室砼采用C35P8抗渗砼，1#、2#、3#楼正负零以上部分砼强度等级C30，4#、5#楼网上4层以下砼强度等级C35,4层以上强度等级C30。 1#楼地下2层，夹层层高2.9m，地下室建筑面积772.68㎡；地上8层，层高3m，地上建筑面积2762.43㎡，结构形式为剪力墙结构。 2#楼地下2层，夹层层高2.9m，地下室建筑面积838.32㎡；地上9层，层高3m，地上建筑面积3394.01㎡，结构形式为剪力墙结构。 3#楼地下2层，夹层层高2.9m，地下室建筑面积838.32㎡；地上10层，层高3m，地上建筑面积3783.68㎡,结构形式为剪力墙结构。 4#、5#楼地下2层，2469.58㎡，结构形式为框架结构；地上17层，层高3m，地上2层网点，建筑面积2439.07，结构形式为框架结构；15层住宅，,建筑面积9673.08㎡，结构形式为剪力墙结构。 抗震设防类别：丙类，抗震设防烈度：六度，设计基本地震加速度值0.05g；结构设计使用年限50年，建筑物安全等级：二级，地基基础设计等级：乙级；建筑场地类别Ⅱ类，设计特征周期0.4s，基本风压:0.4kN/m,基本雪压：0.35kN/m。