密封圈硫化工艺培训

密封圈硫化工艺培训知识

一、橡胶定义

橡胶同塑料纤维并称为三大合成材料，是唯一具有高弹性的聚合物，它的独特的加工工艺是通过硫化将线型的高分子交联成三维网状的结构。即由所谓的混炼胶变成硫化胶。

二、硫化工艺的三要素

橡胶的硫化需要三个必须的条件：合适的温度、压力和时间

100T真空硫化机设定：

1、防水料（NBR）硫化温度为193℃，硫化时间为100s，硫化压力为18Mpa；

2、 QJ210硫化温度为180℃，时间100s，排气一次，若产品还是有气泡，将排气行程缩短。

100T平板硫化机设定：

1、防水料硫化温度205℃，硫化时间20-30s，针对熟练员工可以20s，硫

化压力合页模18Mpa，平板模10 Mpa；

2、AEM硫化温度175℃，硫化时间为240s，硫化压力10 Mpa；

3、EPDM硫化温度为190℃，硫化时间100s，硫化压力为10 Mpa；

若产品烧不熟，只能延长时间，不能增加温度，对于不熟练的员工只能用低温长时间硫化来保证产品质量。（机器长时间高温运行，会对内部加热管造成严重损伤，时间久了容易破坏加热管）

三、密封圈生产的操作步骤

1、拿到硫化生产履历票后，根据履历票上规定的骨架型号、橡胶品种到指定的地点领取骨架和橡胶。

2、把放置骨架的盒子放在硫化机旁边的工作台上，根据产品适合的用胶量分好胶条，放在工作台上备用。

3、检查硫化机的温度表、计时器、压力表是否符合规定要求。

4、如果机器正常，打开模具清理模腔，用一小块防水料验证模具型号是否与产品和骨架型号对应。将骨架一一摆在模具中的骨架定位上，并检查放置的骨架有没有偏位。

5、将橡胶放在骨架上面，放置胶料要快要准。

6、合上自动启动按钮，对产品进行硫化。

7、对于真空机和合页模产品按规定时间硫化结束后，会自动开模，之后拿起气枪，对每个产品的中心进行吹气，拿出产品放在工作台上。

8、等产品冷却后，小心把产品中心废边撕掉，并检查产品表面是否有缺陷。

同时，交给班长或巡检进行检查生产模具是否有破损、产品是否有缺胶、表面是否有杂质、产品内径是否有毛刺、粘结度是否完好等问题。

9、如果首检产品基本完好就进行下一模的操作。如果胶料不好，必须调换好的橡胶进行生产；如果骨架不好，必须更换骨架或骨架重新上胶；如果模具有破损，把破损的模具停掉；模腔中有污垢用尖针进行清理；如果产品有毛刺、请班长检查模具是否有错位现象，模具的刀口是否压坏；产品表面有杂质，请班长或巡检判定产品表面是否是均匀而密集的杂质（混炼不均匀造成）还是零星散落的杂质（落地料或回料中的杂物）。

四、生产过程中发生的质量问题和解决方法

1、特种橡胶产品变形

造成原因：①多次用洗模宝洗涤模具使模腔表面粗糙，引起粘模，模具刀口钝、起模时造成产品变形，撕边困难。

②产品起模方法不对，一般员工用气枪吹产品的旁边，用另一只手扯产品的废边，产品如果没有被吹开，用手一扯，产品就会变形。

解决方法：①模具洗涤多次发生粘模现象后，必须把模具交给模具管理人员拿到模具车间，用金相砂纸或油石对模具型腔进行打光出来，降低模具表面粗糙度。

②模具打开后，用气枪嘴对准产品的中心进行吹，使产品从模腔中离开，达到产品自动脱模的目的。

2、产品毛刺

造成原因：①模具导柱导套松动使上下模错位引起产品同心度不好，产生产品单边引起产品内径毛刺，外径废边难撕。

②模具刀口半边快半边钝，使产品半边光滑半边毛糙。

③模板长时间使用硫化压力不匹配造成变形，又经常性贴纸使模板扭曲造成一模产品中有好有毛刺。

解决方法：①经常性对模具的导柱导套进行整修，上下模板之间垫上钢锯条，用锤子对准上模上的导柱进行敲打，把导柱和导套震紧即可。判断导柱导套松动的方法：模具合模后用手压着两边晃动几下，若导柱导套定位准确就晃不动，若不准确就会出现晃动的现象。

②更换导柱导套，请模具管理员把导柱导套和模具敲下，用与模腔一样粗细的圆柱铁5个，把上下模板锁住，然后用铰刀把导柱孔重新铰过，换上新的导柱导套即可。

③若模板变形太大，及时更换新模板。

3、产品表面杂质

造成原因：①橡胶混炼不均匀，尤其是炭黑混炼不均匀形成油包炭黑，引起

杂质。

②回料中的杂质，主要表现在回料中混有废边、骨架、胶料落地粘到的杂质。

③混炼胶运输过程中沾到其他物质，经过开炼机使杂物碾碎，造成杂质。解决方法：①橡胶混炼时，炭黑与橡胶的软化剂不要同时放入密炼机中混炼，炭黑先放入等炭黑混入后再加软化剂。

②注意现场卫生和管理，自觉做好回料与其他物质分开，对放入回料框中的橡胶加强检查。

③要求供应商对提供的半成品橡胶做好包装和防护工作。

4、产品唇口缺胶

造成原因：①橡胶焦烧，造成橡胶在模腔中的流动性变差引起产品缺胶。

②真空泵堵塞，造成模腔中的空气无法抽出，引起缺胶。

③产品结构复杂，空气无法从模腔中排出，引起产品缺胶。

④骨架定位过紧，生产过程中，骨架偏位，引起缺胶。