密封件定位套设计说明书

一、 零件的分析

1.零件的作用

密封件定位套位于传动轴的端部。它的主要作用是支承和定位

传动轴，及密封作用。

2.零件图样分析与技术要求

1） φ16510.015.0--mm 中心线对φ130045.0015.0++mm 基准孔中心线的同轴

度公差为φ0.025mm 。

2） φ180中心线对φ130045.0015.0+

+mm 基准孔中心线的同轴度公差

为φ0.025mm 。

3） φ130045.0015.0++mm 右端面对其轴心线的垂直度公差为0.03mm 。

4） 铸件人工时效处理。

5） 尖角倒钝，材料HT200。

6） 材料不能都疏松、夹渣等缺陷。

3. 零件的工艺分析

1）定位套孔壁较薄，在各道工序加工时应注意选用合理的夹紧力，以防工件变形。

2）定位套内、外圆有同轴度要求，为保证加工精度，工艺安排应粗、精加工分开。

3）在精磨φ130045.0015.0+

+mm 时，同时靠磨φ136mm 右端面，以保证

φ130045.0015.0+

+mm 右端面对其轴心线的垂直度公差0.03mm 。

4）密封件定位套零件结构特点和技术要求如下：内孔φ130和退刀槽端面粗糙度值较小为Ra1.6um 。φ180﹑φ160与φ130的同轴度的要求为0.025，固定位要求高。该零件的主要加工表面是内孔φ130﹑外圆φ180﹑φ165及退刀槽端面。次要加工表面是其它外圆及径向孔加工。

5）该密封件定位套因为是铸件，采用先铸造出中心孔，以减少加工余量。

6）定位套螺纹孔宽，大径、小径尺寸及等分精度的检查，采用符合量规进行检查。

二、 工艺规程设计

(一)确定毛坯的制造形式

毛坯成形方法选择的合理与否直接影响到零件的质量、使用性能、成本和生产率；零件的材料选定以后，其毛坯成形方法也大致确定了。

机械零件毛坯选择的原则是既满足零件的使用要求，又使零件在制造过程中具有良好的工艺性和经济性，以利于降低成本和提高生产率。

零件材料为HT200。密封件定位套零件的生产类型为大批量生产，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件有多个通孔，零件结构又比较简单，生产类型为中等批量生产，故选择铸件毛坯。

（二）基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确

与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。

1） 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。对本零件而言，则应以φ260mm 的外圆为主要的定位粗基准。

2） 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，

依据“基准重合”原则和“基准统一”原则。对本零件而言，φ16510.015.0-

-mm

孔与φ130045.0015.0+

+mm 的孔、φ18010.015.0--mm 的孔与φ130045.0015.0++mm 的孔同轴

度误差为0.025mm ，则应以φ130045.0015.0+

+mm 中心孔为精基准。

（三）制定工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度

及位置精度等技术要求能达到合理的保证。在生产纲领确定为大批量生产的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便降低生产成本。

1． 工艺路线方案一：

工序1：备料，检查毛坯是否合格。

工序2：热处理，人工时效处理。

工序3：车左端面，车内径φ130孔深195mm

工序4：深195mm处车内槽φ136mm×4mm

工序5：车右端面到φ220mm，车法兰盘至壁厚20mm。车外圆至φ180mm，车内孔至φ90mm。车左边环槽。

工序6：车外圆至φ165mm，车右边环槽至图样尺寸。

工序7：车外圆至φ160mm至如图尺寸。

工序8：φ165孔外圆倒角1×45°

工序9：钻孔：利用钻模定位，钻出3Xφ13和3XM8

工序10：攻出3XM8的螺纹孔

工序11：检验

2.工艺路线方案二：

工序1：备料，检查毛坯是否合格。

工序2：热处理，人工时效处理。

工序3：车左端面，粗车内径φ130孔深195mm

工序4：深195mm处车内槽φ136mm×4mm

工序5：车右端面到φ220mm，车法兰盘至壁厚20mm。粗车外圆至φ180mm，车外圆至φ160mm、φ165mm。

工序6：车所有外圆环槽。

工序7：，粗磨内径φ130至图样尺寸，靠磨φ136mm端面，磨φ90至图样尺寸。

工序8：磨φ165外圆至图样尺寸，磨φ180外圆至图样尺寸

工序9：钻孔：利用钻模定位，钻出3X φ13和3XM8

工序10：攻出3XM8的螺纹孔

工序11：检验

3、工艺方案的比较与分析

上述两种工艺方案的特点有：方案一工序太分散不利于提高加工精度及生产率，而且全部用车床加工孔，外圆表面，在精加工的时候会出现对车床精度要求过高，对工人技术要求高，精度难以保证。方案二工序集中减少了装夹次数有利于提高加工精度及生产率，同时采用磨削加工重要表面，磨削能获得高的加工精度和小的表面粗糙度，对工人要求不高，效益好。 综上两种加工工艺，最终的加工路线确定如下：

工序1：铸：铸件各部留加工余量7mm

工序2：清砂

工序3：热处理：人工时效处理

工序4：夹工件右端外圆，照顾铸件壁厚均匀，车内径各部尺

寸，留加工余量5mm ，车右端面，保证工件总长为226mm ，法兰盘壁厚23mm ，其余各部留余量5mm

工序5：倒头，以内径定位装夹工件，法兰盘外圆找正，车外圆各部，留加工余量5mm

工序6： 夹工件右端外圆，车内径至尺寸φ1308.06.0++mm ，

深195mm 处车内槽φ136mm ×4mm ，车外端面，保证工件总长222mm ，车φ260mm 法兰盘厚度22mm