四辊轧机工作辊轴承烧损原因分析及改进
轧辊轴承失效现象分析和改进策略
221管理及其他M anagement and other轧辊轴承失效现象分析和改进策略宁国燕（河钢集团邯钢公司邯宝热轧厂，河北 邯郸 056000）摘 要：随着轧制生产线产能的提升和用户对轧制产品质量要求的不断提高，轧辊轴承作为关系轧机设备良好稳定运行的重要零部件之一，它的使用与保养维护问题也日渐突出。
轧机轴承是轧机轴系中主要消耗件和易损件之一，在轧机生产中，轧辊轴承既承受着轧件传递给轧辊的巨大的轧制力，同时也承受着轧辊转动时带来的摩擦力，因此，研究轧辊轴承的磨损问题是非常必要的。
关键词：轧辊轴承；磨损失效；原因分析；日常维护中图分类号：TG333.17 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）12-0221-2 收稿日期：2020-06作者简介：宁国燕，女，生于1987年，汉族，河北邯郸人，研究生，中级工程师，研究方向：机械设计及理论。
1 本文简介轧机是钢材成型的重要生产设备，包括主要设备、辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等部分。
一般所说的轧机往往仅指主要设备，轧机的主要设备有工作机座和传动装置，工作机座由轧辊﹑轧辊轴承﹑机架、轨座﹑轧辊调整装置以及上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。
其中，轧辊轴承用来支撑轧辊并使轧辊保持在机架的固定位置，轧辊轴承工作负荷重且变化大，因此要求轴承摩擦系数小，具有足够的强度和刚度，要方便更换轧辊。
不同的轧机选用不同类型的轧辊轴承，滚动轴承的刚性大，摩擦系数较小，承压能力较小，且外形尺寸较大，多用于板带轧机工作辊。
滑动轴承有半干摩擦与液体摩擦两种，半干摩擦轧辊轴承主要有胶木﹑铜瓦﹑尼龙瓦等材质的轴承，价格便宜，多用于型材轧机和开坯机；液体摩擦轴承有动压﹑静压和静动压三种，优点是摩擦系数比较小，承压能力较大，工作速度高，刚性好，缺点是油膜厚度随速度而变化，液体摩擦轴承多用于板带轧机支承辊和其它高速轧机。
轧辊轴承是轧机的核心部件之一，文章首先阐述了轧辊轴承的工作原理，对其疲劳寿命的计算给出了依据，分析了影响轧辊寿命的内外因素，最后针对轧辊轴承的失效原因提出相应的解决策略。
高线粗中轧热轧轧辊轴承烧损原因分析及解决措施
高线粗中轧热轧轧辊轴承烧损原因分析及解决措施摘要：轧机被公认为最具挑战、最苛刻的轴承应用场合。
在众多轧机关键部位，轴承都会处于重负载、冲击载荷、高低转速、高温以及高污染的运行环境。
轧机设备中的轧辊颈轴承，可以说是轧机的心脏，正是由于这种苛刻的运行环境导致了粗中轧轧辊轴承在正常生产中的不稳定性。
并通过在人员装配、优化采购、轧制控制上作调整等改进，有效的解决了轧辊轴承使用寿命。
关健词：负载；密封；润滑；游隙；材质0、前言阳春新钢铁轧钢厂高线轧钢车间有550轧机7架、450轧机4架、350轧机有2架，都采用目前应用最为广泛的四列圆柱滚子轴承加止推轴承，止推轴承配置型式当圆柱滚子轴承、止推轴承分别承受径向和轴向力时，轴承最容易发挥其速度性能，而且轴向轴承可保持较高的轴向引导精度，从理论上讲，很少会出现轴承烧损事故，但在实际生产过程中由于轴承装配、轧机调整、工艺控制、采购质量等因素，轴承烧损事故屡见不鲜。
1、存在的问题分析1）轧制径向、轴向负载过高：工作辊轴承所承受的径向载荷为轧制变形抗力和张力，由于轧制过程中头中尾的温差问题，变形抗力产生的轧制力明显不同。
低温钢轧制对轧辊轴承有一定的冲击。
轧制过程中的料形的不合理分布，会对变形较大的机架轴承负载过大。
张力的调整不当，会对机架的轧制力产生极不均匀的速度，下游机架轧辊轴承产生较大的负载等问题产生。
轴向载荷相对与轧制力相比，作用在工作辊上的轴向载荷往往被忽视，但它同样是工作辊轴承损坏的主要因素之一。
通常认为轴向力为轧制力的1% -2%，但实际使用中轧机的轴向力远大于5%，从而出现轧辊窜动，轴向固定螺栓断裂而轧制中断，或轴承烧损而报废。
形成轧辊轴向力的原因较多，主要有轧辊轴线交叉、非对称轧制、轧制力偏差、轧件镰刀弯、楔形轧制以及传动系统的影响，但造成轧辊轴向窜动的主要原因是轧辊间交叉尤其是传动辊的轴线交叉。
2）轴承座的密封性能差和润滑不到位：热轧时轧辊都要用水冷却，且污水、氧化铁皮等容易落入轴承。
轧辊轴承烧坏原因分析与处理
轧辊轴承烧坏原因分析与处理发表时间：2019-11-26T14:16:51.553Z 来源：《中国西部科技》2019年第22期作者：马永权[导读] "1+4"四辊热连轧机组在试产中工作辊轴承发生卡死烧坏现象，经拆卸检查该轴承温度过高造成烧熔卡死，设备无法正常运行。
通过分析、排除润滑不良是轴承烧坏的重要原因，在解决轴承润滑故障，改造轴承座而不用更换轴承座的处理方法后正常运行，这个方式不仅节约了维修成本又提高设备维修技能，在今后的检修工作具有一定的借鉴作用。
马永权广西柳州银海铝业股份有限公司广西柳州 545036摘要："1+4"四辊热连轧机组在试产中工作辊轴承发生卡死烧坏现象，经拆卸检查该轴承温度过高造成烧熔卡死，设备无法正常运行。
通过分析、排除润滑不良是轴承烧坏的重要原因，在解决轴承润滑故障，改造轴承座而不用更换轴承座的处理方法后正常运行，这个方式不仅节约了维修成本又提高设备维修技能，在今后的检修工作具有一定的借鉴作用。
关键词：轴承、轴承座、润滑、装配一、基本概况广西柳州银海铝业股份有限公司是由广西投资集团银海铝业有限公司、柳州市产业投资有限公司共同出资组建的股份有限公司，总投资为36.8亿元，达产后年生产规模达到35万吨。
公司拥有熔铸、热轧、冷轧三大分厂，其中热轧厂采用二重集团重型装备股份有限公司设计、制造3300mm+2850mm"1+4"四辊热连轧机组。
在精轧机试产中连续出现几次工作辊轴承卡死烧坏，公司相关技术人员也进行了几次原因排查、分析，处理，均没有得到没有改善。
为了破解轴承烧坏的疑难故障，在轴承座的设计、装配、工艺要求等进行原因分析，寻找根源以期破解一直困扰的难题。
二、原因分析新轴承损坏因素大致有：超负荷、外载影响、轴承质量、润滑系统、装配工艺、轴承座设计等几个方面，我们从以上几个因素进行一一分析排除。
1、负荷：精轧机设计轧制力为40MN，在生产中最大轧制力为27MN，不会存在超负荷现象。
轧辊轴承失效分析及处理措施
动装置，其 中工作机坐由轧辊 、轧辊轴承
、
机架 、轨 座 、轧辊调 整装 置 以及 上轧辊
平衡装置和换辊装置等组成 ． 轧辊轴承支 承 轧辊 并 保持 轧辊 在 机架 中的 固定位 置 。 轧 辊轴 承工作 负荷重而 变化 大 ，因此要求 轴 承摩 擦 系数小 ，具有 足够 的强度 和刚度 而且要便于更换轧辊。不同的轧机选用 不同类型的轧辊轴承。滚动轴承的刚性大 摩擦 系数 较小 ，但承 压能力 较小 ，且外 形 尺寸较 大 ，多用 于板 带轧机 工作辊 。滑 动 轴承有半 干 摩擦与液 体摩擦 两种 。半干 摩 擦轧辊轴 承 主要是胶 木 、铜 瓦 、尼龙瓦 轴 承 ，比较 便宜 ，多用 于型材 轧机 和开坯 机 。液体摩 擦轴 承有动 压 、静 压和静 一 动 压 三种 。优 点是 摩擦 系数 比较 小 ，承压能 力 较大 ，使 用工 作速度 高 ，刚性好 ，缺点 是 油膜厚度 随 速度而变 化 。液体摩 擦轴 承 多 用于板 带轧机 支承辊 和其 它高速 轧机 。
成轧 机 中的轧 辊轴 承的 失效原 因进 行分 析介 绍并提 出 了一 些应 对措 施 。 关键 词 ：轧辊 轴承 ；失 效 ；应 对措 施 中圈分类 号 ：Ｔ Ｈ １ ３ 文献标 识码 ：Ａ （ ２） ｝ 闰 滑 管路 布设不 当造 成的油 路不 畅 ，
我 国 是 一个 新 兴 的发 展 中 国家 ，在 柱滚子 轴承 和单列 向心 球轴 承等组 成 ，在
Hale Waihona Puke 国家的建设过程 中对于钢材的需求量巨 大 ，轧 机 是 实 现 金 属 轧 制 过 程 的 设 备 ， 在 钢材 的成 型方 面 起 着非 常重 要 的作 用 ， 轧辊 轴承作 为轧机 中的重要组 件 ，在 使用 过程 中会 由于各 种原 因造成失 效 ，从 而影 响轧机的正常使用 ，本文将对轧机轧辊轴 承 的失效原 因 以及 应对 措施等 进行介 绍 。 １ 轧 机的轧辊 轴 承简介 轧 机 是 实 现金 属 轧 制 过 程 的设 备 。 泛指 完成轧 材生 产全过 程 的装 备 ，包 括有 主要 设备 、辅 助设 备 、起 重运 输设 备和附
轧辊烧轴承的原因
轧辊烧轴承的原因
轧辊烧轴承的原因可能有以下几种：
1. 轴承润滑不足：轧机轴承需要充足的润滑油来保持运转顺畅，如果润滑油不足，轴承将无法正常运转，导致烧轴承。
2. 轴承安装不当：轴承安装不当会导致轧辊和轴承之间的配合出现问题，进而引发轴承烧损。
3. 轴承质量不佳：如果轴承本身存在质量问题，如材料硬度不均、轴承内部间隙过大等，这些都会导致轴承容易烧损。
4. 轧机维护不当：轧机维护不当会导致轴承磨损加剧，从而引发轴承烧损。
5. 轧机工作条件恶劣：轧机工作条件恶劣，如高温、高湿度、高粉尘等，这些都会对轴承造成损害，进而导致轴承烧损。
为了防止轧辊烧轴承，需要定期检查轴承的润滑情况，确保轴承安装正确，选用质量合格的轴承，定期对轧机进行维护保养，以及改善轧机的工作条件等。
浅析带钢轧辊轴承故障及技术改进
浅析带钢轧辊轴承故障及技术改进发布时间：2021-07-28T10:03:59.947Z 来源：《基层建设》2021年第13期作者：师友荣解冬[导读] 摘要：介绍了陕钢集团龙钢公司轧钢厂精品板带生产线轧机辊系轴承的故障分析及技术改进。
陕西龙门钢铁有限责任公司陕西韩城 715405摘要：介绍了陕钢集团龙钢公司轧钢厂精品板带生产线轧机辊系轴承的故障分析及技术改进。
轧辊轴承是用于支撑轧辊，保持其在机架中正确位置的重要部件。
根据对烧轴承事故统计分析，主要有四列轴承烧毁、工作辊定位轴承烧毁，工作辊深沟球轴承散架、支撑辊四列轴承保持架损坏等几种事故类型。
分析事故原因有：轴承润滑、设备缺陷、轴承质量、装配原因、轧制工艺过程控制等。
提出相应的改进措施，以解决烧轴承问题，同时降低相关费用，提高了轴承寿命，降低了维修强度，确保生产顺行。
关键词：轧辊；轴承；故障分析；改进 1、前言陕钢集团龙钢公司轧钢厂精品板带生产线年生产能力150万吨，主轧线轧机配置为14架平轧机组、5架立轧机组。
其中φ780*800两辊轧机7架，φ410*780四辊轧机7架，φ800*300立式轧机3架，φ500*240立式轧机2架，为全连轧生产线。
自2018年投产以来，轧机辊系轴承烧轴承事故较为普遍，经过统计，月最高烧轴承20次，最少为3次，平均约为10次，尤其是日产达到5000吨以上时，烧轴承事故急剧增加，严重影响正常轧制节奏。
2、故障分析和改进措施效果根据对烧轴承事故统计分析，主要有四列轴承烧毁、工作辊定位轴承烧毁，工作辊深沟球轴承散架、支撑辊四列轴承保持架损坏等几种事故类型。
事故原因有：轴承润滑、设备缺陷、轴承质量、装配原因、轧制工艺过程控制等。
2.1、轴承润滑轴承润滑不足是造成烧轴承事故的主要原因，约占轧机烧轴承事故的60%。
轴承润滑不足主要有以下几个方面原因： 2.1.1、润滑油不足：龙钢带钢生产线轧辊轴承润滑为智能油气润滑，油气润滑的特点为油品为一次性使用，润滑油量过大，油品消耗大，成本增加，同时环保污染风险大；油量少又会造成润滑油不足，发生事故。
轧机轴承烧损原因分析和预防
轧机轴承烧损原因分析和预防摘要：轧机轴承在我国轧钢机中占着比较重要的位置，轧机轴承在日常生产中常常发生机械烧损，如何减少轧机轴承的烧损次数，提高轧机设备水平，提高轧机的作业率，特对轧机轴承烧损的原因进行了分析。
关键词：轧机轴承；烧损一前言轧钢厂生产过程中轧钢机会发生轧机轴承烧损或轴承架冒烟的现象，使生产受到影响，也给企业带来一定的经济和成本损失。
因此提高轧机稳定性，提高轧机产品质量，保证生产的顺利进行，这对轧机装配人员提出了攻关课题。
导致轧机轴承失效的原因大致可以分为两个方面：1、内在原因，如轴承质量。
2、外在原因，如安装、保养、维护等。
为了找出原因，更好的采取针对性措施，对其烧损原因分析是非常重要的。
二造成烧损的原因分析2.1装配问题2.1.1由于轧机制造精度不是很高，当使用年限较长，轧机的各种配件发生不同程度的变形，轴承座出现较大同轴度差，使得轧机两端的轴承受力不均，当润滑不够时容易产生很高的摩擦热，从而造成轴承局部点蚀或抱死。
结合轧机的实际情况，安装前使用清洗剂，把轴承清洗干净，用压缩空气吹干，然后对滚子、保持架、滚道进行检查，用工具转动圆柱滚子轴承，轴承能很平顺线性的旋转才能继续使用。
滚子、滚道出现凹痕、点蚀等现象，进行更换。
2.1.2 动迷宫和静迷宫的尺寸、几何形状、精度也是影响轧机轴承烧损不可忽视的问题，因为动迷宫是跟着轧辊旋转的，如动静迷宫变形后配合，防水圈就可能因为局部某一点在旋转过程中间断性的摩擦，在局部产生应力集中，当摩擦次数频繁时就会产生大量的热，并传递到轧机轴承内部，当热量过高时，油脂就会别稀向密封圈外流失，造成轴承烧损或摩擦冒烟。
装配前要检查动静迷宫的完好性，清除沾附的异物和杂质，并比对配合的良好性，避免因为加工误差造成的磨损，对于无法修复的要及时更换。
2.2 润滑不足只要有运动就必然存在摩擦，减少摩擦最有效的措施就是添加润滑材料。
滚动轴承在运动中既存在着流动摩擦，又有滑动摩擦，圆柱滚子是很硬的回转体，工作时在轴承内圈和外圈做了转动和滑动的运动，因此摩擦系数很少，只要保证一层良好的润滑膜就能保证好润滑。
辊压机辊面和轴承损坏的原因及处理方法
辑压机辎面和轴承损坏的原因及处理方法一、根压机根面损坏的原因及处理方法辐压机辐面损坏主要表现是辐面产生裂纹，逐渐扩展为裂缝,导致根面产生凹坑或辐面硬质耐磨层剥落。
(1)原因分析①三辐压机辐面的微裂纹，一般是在辐面堆焊时堆焊工艺措施不当而产生的，如果微裂纹没有相互贯通，没有延伸扩展，辑面还能使用，否则将会造成辐面破坏的后果。
②在运行过程中，往辑压机中喂进的物料里混入了块状金属杂物，它们在两个根子间强大的挤压粉磨力的作用下，就会直接对辑面构成挤压、冲击、摩擦等，加剧辐面微裂纹的扩展延伸、贯通，使辐面产生凹坑或使硬质耐磨层崩落。
③辐压机辐面是由几层复合金属堆焊而成，辐子的基体是合金锻钢制造，在工作圆周面有一层中等硬度的过渡层，在过渡层上堆焊合金硬化层，在硬化层上堆焊更硬的耐磨花纹。
硬化层虽然坚硬无比，但韧性相对差些，当碰到较硬的物质时，就会导致辐面缺陷，损坏辐面。
(2)处理方法①辐压机制造厂要采取有效措施，改进堆焊工艺，确保辐面堆焊硬质耐磨层的质量。
辐压机用户要严格检查进厂辐子的辐面质量，还要掌握必要的辐面堆焊工艺技术。
②在辐压机喂料皮带输送机上加设磁性金属分离器(即除铁器)和金属探测器，将喂料皮带上混杂在物料中的铁磁性金属物吸起来，甩到一个带快速执行机构的分叉翻板溜子里排掉。
混杂在物料中无法被除铁器剔除的非磁性金属物如高铭的耐磨、耐热钢之类的材料碎零件，则被金属探测器捕获到信息，迅即报警并反馈给分叉翻板的执行机构，当非磁性金属物到达分叉溜子口时，执行机构动作，把挡板从正常进料位置切换到另一方,将金属异物连同物料一起排到料桶中或预先放好的小车上，执行机构动作，把挡板切换到正常进料位置。
整个过程无需停车，避免了各种金属异物进入辐压机而损坏辐面。
而连同金属异物一起排到料桶或小车上的物料，在将异物人工捡出后仍可送回喂料皮-444-TfTO金属探测器与皮带执行机构的分叉翻板溜子应实现连锁控制，并采用报警措施。
压榨辊轴承位磨损维修工艺
压榨辊轴承位磨损维修工艺以压榨辊轴承位磨损维修工艺为标题，本文将介绍压榨辊轴承位磨损的原因、磨损检测方法以及维修工艺。
一、磨损原因压榨辊轴承位磨损主要有以下几个原因：1. 过载工作：长期在超负荷状态下工作，导致辊轴承位承受过大的载荷，从而导致磨损。
2. 润滑不良：辊轴承位的润滑不足或润滑油质量不好，会使轴承处于干摩擦或润滑不良状态，加速磨损。
3. 温度过高：辊轴承位工作时温度过高，会使润滑油膜失效，摩擦增大，从而导致磨损。
4. 轴承材料质量不良：轴承材料的硬度不够或质量不合格，容易导致磨损。
5. 安装不当：如果轴承位的安装不合理或不严密，会导致轴承与轴颈之间产生相对位移，从而引起磨损。
二、磨损检测方法对于压榨辊轴承位磨损的检测，可以采用以下几种方法：1. 观察：通过肉眼观察轴承位表面是否有磨损痕迹，如磨损凹坑、磨痕等。
2. 触摸：用手触摸轴承位表面，感受是否有明显的磨损感。
3. 检测仪器：使用磨损检测仪器，如磨损仪、磨损测试仪等，对轴承位进行定量检测，得出磨损程度的数据。
三、维修工艺对于压榨辊轴承位的磨损，可以采取以下几种维修工艺：1. 清洗：首先将磨损轴承位进行清洗，去除其中的灰尘、油污等杂质，保持工作区域的清洁。
2. 磨削：使用磨床或其他磨削设备，对磨损的轴承位进行磨削处理，使其恢复到规定的尺寸和形状。
3. 涂覆：在磨削后的轴承位表面，涂覆一层耐磨涂层，增加轴承位的耐磨性能。
4. 调整：对轴承位的安装进行调整，确保轴承与轴颈之间的配合间隙适当，避免磨损。
5. 润滑：在维修后的轴承位上添加适量的润滑油，保持轴承位的润滑状态，延长使用寿命。
压榨辊轴承位的磨损是由于过载工作、润滑不良、温度过高、轴承材料质量不良和安装不当等原因导致的。
我们可以通过观察、触摸和检测仪器等方法来检测轴承位的磨损程度。
在维修工艺上，我们可以采取清洗、磨削、涂覆、调整和润滑等措施来修复磨损的轴承位，以延长其使用寿命。
轧机烧轴承分析报告
轧机烧轴承分析报告发布时间：2021-03-18T03:43:49.811Z 来源：《科技新时代》2020年12期作者：赵全寿[导读] 轧机烧轴承在轧钢行业虽然算不上大的事故，但对于轧机轴承消耗和生产连续性及产量影响较大。
赵全寿新疆天山钢铁巴州有限公司邮编841300一：选题原因：1、轧机烧轴承在轧钢行业虽然算不上大的事故，但对于轧机轴承消耗和生产连续性及产量影响较大。
2、经过分析轧机烧轴承故障原因，可以间接的反映出整个设备基础管理的薄弱，加强设备基础管理就是最好的防止措施。
3、同时通过该故障点的分析及措施落实可以以点带面，全面落实基础管理工作，增强设备基础管理能力，提高设备保障能力。
4、2019年及2020年4月5月，两线因烧轴承下线轧机3-4台，虽然每次影响时间不长，但频繁的轧机下线，一方面造成备件消耗量大、维修工作量增大，另一方面对生产连续性及产量的发挥影响较大。
2020年6月初轧钢实业部针对轧机烧轴承故障进行系统的分析、制定措施并跟进实施，7月8月连续两个月无轧机因烧轴承原因下线情况发生。
二：故障原因分析1、根据现场实际情况，目前轧机因烧轴承下线主要分为两类。
（1）假态烧轴承——没有烧轴承但运行过程中表现出来部分烧轴承症状，生产班组经验不足误判断下线。
假态烧轴承主要为如图6号件处或3号件处迷宫环相互摩擦发热表现出烧轴承现象。
主要原因有以下几个方面：A:密封环内进入渣子，（多发生在立轧下测）主要为轧制过程中产生的拉丝翘皮等。
B:轧辊轴向定位轴承间隙过大，迷宫环跟随轧辊窜动产生摩擦。
C:备件尺寸误差造成接触摩擦。
（此原因可能性较小，可忽略）。
D:轧机轴向定位端螺丝松动，造成轧辊窜动造成迷宫环摩擦。
E:因压套、螺旋套等原因，造成轧机轴承座偏，使得迷宫环摩擦。
解决方案：假态烧轴承一般不会对生产造成影响，如明显发热、冒烟等情况可以根据情况浇水降温继续使用。
生产班组判断烧轴承以电流反馈为主，可避免误判断下线。
四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造(新编版)
( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造(新编版)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process四辊可逆轧机机架辊故障分析及改造(新编版)针对3000mm中板四辊可逆轧机机架辊生产过程中易出现的各类设备故障：轴承寿命短、传动易失效等具体问题，结合现场生产条件，经过多次摸索、试制对机架辊结构进行了改造优化，收到了实际成效，实现了三钢中板轧机机架辊的使用寿命由4~6个月延长至10~12个月。
轧机机架辊简介三钢中板四辊轧机机架辊位于轧辊两侧，是将板坯顺利送入轧机辊缝并接受轧出的轧件的设备,通过斜垫、导板、楔块卡紧在牌坊予设的凸台及卡槽内。
每个辊子的传动端辊颈内嵌入鼓形齿内齿套，与带鼓形齿的传动轴、电机相接而传动。
机架辊故障分析机架辊在轧制过程中，由于处于轧制坯料热幅射、轧辊冷却水及除鳞高压水的冷热工况下，且频繁受到轧件下扣的巨大撞击，导致了轧机机架辊使用寿命普遍较短。
现通过结合现场轧制条件及原机架辊设计结构，分析出三钢中板轧机机架辊寿命较短的主要原因，并通过改造优化各零部件结构，以提高机架辊使用寿命。
机架辊故障主要因素总结如下：2.1.机架辊轴承易损坏原设计机架辊传动侧轴承座是通过轴承座与牌坊之间的O圈挤压变形，通过变形量以防止冷却水及氧化铁皮进入机架辊轴承座。
机架辊在生产过程中，O圈易受板坯温度、氧化铁皮及机架辊与牌坊相互振动挤压而变形失效，致轧辊冷却水及氧化铁皮沿轴承座与牌坊配合面，并透过透盖内侧与定距环、内齿套之间的间隙渗入到轴承座内部，致轴承内部保持架、滚珠磨损严重，另冷却水的渗入造成了轴承干油润滑不足。
浅析南钢带钢四辊轧机轴承损坏原因及改进
浅析南钢带钢四辊轧机轴承损坏原因及改进南钢热轧带钢四辊轧机轴承损坏的主要原因是它们在工作中所受的径向及轴向载荷过大造成。
工作辊与支承辊轴线的不平行引起其接触面的轴向相对滑动，由此产生较大的轴向滑动摩擦力，轧件在轧制过程中偏离轧制中心线，造成各列轴承径向载荷不均匀，往往会发生某一列轴承径向载荷超载，从而导致整列轴承损坏。
因此要研究四辊轧机轴承的受力分析、轧机机架的稳定性等方面，对轴承进行改型、机架进行修复提高设备精度，来提高轧机轴承寿命，减少异常损坏。
标签：四辊轧机；径向力；轴向力；轴承失效；改进南钢带钢厂精轧四辊轧机共6架，每台轧机工作辊轴承采用2097938四列圆锥滚子轴承，支承辊轴承采用6890250四列短圆柱轴承和1060深沟球止推轴承组合。
持续对生产现场轧制规格及钢种以及机械、液压系统传动稳定性跟踪，持续对轧辊轴承寿命跟踪统计分析，持续对每一支烧损的轴承进行解体检查分析，发现工作辊2097938轴承损坏主要发生在靠近轧机操作侧轧辊辊径侧的这一列轴承先损坏造成整列轴承损坏，支承辊6890250轴承主要是四列短圆柱轴承外圈及滚动体碎裂。
1 轧辊轴承损坏原因分析1.1 工作辊2097938轴承损坏原因分析持续对每一支烧损的轴承进行解体检查分析，结合烧损轴承寿命跟踪统计以及轧制的钢种及规格，以及轧机设备、液压系统运行稳定性分析，发现工作辊2097938轴承烧损的主要发生在是轧机操作侧固定端某一列轴承，而传动侧自由端轴承烧损很少发生，而且从烧损现象上看轴承润滑良好，但是轴承外圈和保持架断裂，部分损坏的轴承滚动体断裂。
图1所示为四辊轧机工作辊与支承辊的受力分析简图，从受力情况分析来看，带钢产品在轧制过程中，轧件的变形抗力主要是通过工作辊向支承辊传递，轧制轴向力主要是轧件与工作辊间之间的摩擦力向工作辊传递。
也就是说工作辊2097938轴承在轧制过程中受到轧制轴向力较多，而支承辊6890250轴承在轧制过程中受到轧制径向力较多。
4辊轧机烧辊原因
4辊轧机烧辊原因4辊轧机是一种常见的金属加工设备，用于将金属材料通过辊轧实现塑性变形。
然而，在使用过程中，有时会发现烧辊现象的出现，给生产造成不良影响。
本文将探讨4辊轧机烧辊的原因，并提供相应的解决方案。
一、不适当的辊轧操作参数辊轧过程中，操作参数的选择对于轧制质量和设备安全运行至关重要。
以下是可能导致4辊轧机烧辊的操作参数问题：1.辊轧过程中，轧辊的压下力过大，超过机器的承载能力，导致轧辊表面温度升高，甚至发生烧辊现象。
解决方法是合理选择和设置辊控系统，确保辊轧过程中的压下力处于安全范围内。
2.辊轧的工作速度过高，导致金属材料在传动过程中受到更大的摩擦力，引发烧辊问题。
解决方法是调整工作速度，使其适应金属材料的塑性变形需求，并考虑材料的热传导性能。
3.辊轧过程中，润滑剂的使用不足或不合适，导致辊轧行程中产生很高的摩擦热，从而引发烧辊现象。
解决方法是选择适当的润滑剂，并确保在辊轧过程中及时添加。
二、金属材料的问题金属材料的性质和质量也是导致4辊轧机烧辊的因素之一。
以下是与金属材料相关的问题：1.金属材料的温度过高，可能会导致辊轧过程中烧辊问题的发生。
解决方法是在进行辊轧之前，采取必要的措施降低金属材料的温度。
2.金属材料中存在过多的氧化物、杂质等，这些杂质可能在辊轧过程中引发摩擦，导致辊轧表面过热，从而发生烧辊现象。
解决方法是通过对金属材料的预处理，去除或减少杂质的含量，提高金属材料的纯度。
三、设备磨损和维护不当设备的磨损和维护不当也可能导致4辊轧机烧辊。
以下是相关问题：1.轧辊的磨损严重，表面粗糙度增加，不均匀，导致轧辊与金属材料之间的接触面积增大，产生更多的摩擦，导致辊轧过程中的烧辊问题。
解决方法是定期检查和更换磨损的轧辊，并确保其表面质量符合要求。
2.设备的冷却系统存在故障，导致辊轧过程中无法及时降低辊轧表面的温度，从而引发烧辊现象。
解决方法是进行定期的设备维护和修理，确保冷却系统的正常运行和高效冷却效果。
高速线材精轧机辊箱油膜轴承烧损事故分析及止损策略
高速线材精轧机辊箱油膜轴承烧损事故分析及止损策略高速线材精轧机辊箱烧损在生产过程中经常发生，烧损事故损失较大，本文想通过对烧损事故的分析，并结合现场一年来其它辊箱油膜轴承烧损事故案例，找出影响油膜轴承烧损的关键因素，并制定相应的止损策略。
辊箱油膜轴承；烧损事故辊箱油膜轴承烧损事故典型案例2015年10月23日出现精轧机23架辊箱上辊油膜轴承烧损事故，除与其它油膜轴承烧损事故情况相类似外，还具有以下特征：a上线时间短：此辊箱10月11日上线，10月23日油膜轴承发生烧损，使用仅12天，为近年来寿命最短的机架。
b事故损失大：辊箱装配时，辊轴是全新备件，箱体来自刚刚到货的Morgan 箱体，这次事故造成新箱体和新辊轴及其组件报废，费用约40万，事故损失大（装配记录见图1）辊箱下线解体检查发现，辊轴与偏心套完全“抱死”，左偏心套烧损严重，辊箱面板变形严重，辊箱油膜轴承的铜层被融化（以往油膜轴承烧损以铜层脱壳为多），从偏心套上的油道孔中挤出（见图2），是几年来最危险的烧损。
查阅铜（紫铜、黄铜）的熔点为1083℃，由此判断，本次油膜轴承烧损的瞬间温度超过1100℃！在油膜轴承烧到铜层融化的情况下，并没有出现象大部分油膜轴承烧损后的症状：油膜轴承错位，这说明油膜轴承烧损的瞬间温升迅速，偏心套和前板没有放让的空间和时间，导致这一情况的出现，是因为内外温度梯度大及停机及时，也是油膜轴承在间隙偏小外加温度梯度大的情况下烧损的特征。
双唇内侧唇口已经烧焦，但外侧唇口却完好（见图3），并有弹性，内抛油环槽子里的O形圈也已碳化，抛油环上的镀层也在高温的作用下脱落，但外抛油环槽子里的O 形圈并没有改变形状，并保持着弹性，外抛油环在辊环冷却水的作用下，保持了常态，保持架内外如此之大的区别表明，烧损机架的内、外温度之差在1000℃左右。
* 烧损发生在工况较好机架：23架为8寸机架的末次机架，受力和速度适中，工况较好。
* 辊箱上线时进行试车：根据生产调度系统显示，该辊箱上线后进行了大约半个小时的试车。
【实例分析】生料辊压机轴承损坏原因分析及维护建议
【实例分析】生料辊压机轴承损坏原因分析及维护建议在新型干法水泥线的生产过程中，生料辊压机已经被广泛使用，并且取得了可观的经济效益和社会效益，其显著的增产节能效果亦被广大的使用厂家认可。
但在其使用过程中，轴承使用寿命短，损坏及更换过程周期长，费用高，劳动强度大，却制约了回转窑的正常运转。
某公司2012年底投产的两条4500t/d熟料生产线，运行至03年6月份，4套成都利君实业股份有限公司制造的CLF180-120辊压机不同程度出现过轴承温度高的问题，7月中旬2号辊压机动辊靠近减速机端轴承损坏。
累计运行时间2041小时，使用寿命不足3个月。
一、设备前期运行状况辊压机运行初期轴承温度在50-60度之间，也没有异常响声，轴承润滑脂采用美国嘉实多品牌的Molub-Alloy 777-2 ES型号辊压机专用润滑脂，加油量严格按照设备厂家要求执行。
五至六月份，曾出现多次循环水堵塞，导致轴承温度高达70多度。
六月中旬，发现轴承座下部内侧排油口出现循环水排出现象，怀疑轴承侧面端盖内冷却水管破裂造成，随即关闭内侧循环水，重新补充新润滑脂，将废油排出后辊压机投入生产。
7月初，辊压机轴承温度一直徘徊在55度至75度之间，期间辊压机因各种原因总是开开停停，没有出现过连续投料超过24小时的情况。
7月10日开始，辊压机多次出现连续投料超过4小时就因温度超过75度跳停。
7月12日润滑工在检查辊压机排出的废油时发现了轴承碎片。
确定辊压机轴承已经损坏。
辊压机自从投产后一直是辊缝偏差大，压力不稳定。
因辊缝偏差超限、压力超限、辊缝宽度超过极限等因素频繁调停，几乎没有出现过连续投料超过48小时的情况。
二、轴承损坏解体排查辊压机减速机拆除后打开轴承座端盖，发现轴承外径有一道裂痕，一个轴承滚珠破碎，内、外径有5处出崩裂，轴承内、外径滚道严重磨损，轴承保持架磨损。
轴承端盖上两侧环绕的循环水冷却铜管各有两处挤压断裂现象，圆铜管被压扁，导致断裂，宽度约100mm。
轧钢厂四辊轧机串辊分析与控制措施
轧钢厂四辊轧机串辊分析与控制措施摘要：本文针对某公司轧钢厂四辊轧机串辊原因进行了系统分析,并提出了控制串辊的措施。
关键词：四辊轧机串辊控制前言某公司轧钢厂年产量为70万t，其布置主要是粗轧550可逆轧机，七道次轧制，七道出口坯料规格厚度为32mm，而中精轧分为两立十平，成品带钢厚度最薄为2.5mm，其中3至8平为短应力轧机，9、10平为Ф320四辊轧机，因其控制能力相对于短应力轧机较强，主要起到控制板型，保证成品带钢的厚度符合要求，但是，四车间轧线的设备陈旧，工艺落后,生产组织的难度较大。
在10年的生产过程中，非计划换辊、烧轴承、三叉区跑钢等事故一度成为影响该机组生产的主要因素，其中有60%的事故主要原因在于四辊轧机的串辊问题，如何控制串辊,稳定生产，减少非计划换辊时间，提高产量，降低成本，已成为生产管理的中心工作。
1 串辊原因分析目前，某厂发现造成串辊的原因主要有两方面，一方面与装辊有关，主要是设备陈旧老化或人为安装引。
起。
另一方面与传动装置有关，主要是传动机构安装不合理引起四辊轧机操作侧支承辊辊头的螺栓切断使其与轴承座脱离，引起轴向串动，通过生产发现，由此造成的串辊现象达到了70%，因此对此问题的技术攻关也是重中之重，为此，在生产和检修过程中，特别针对四辊轧机出现的这中现象进行了重点的观察和分析通过几天的分析以及对事故后传动部位的检查发现，造成操作侧支承辊辊头螺栓切断的主要原因是由于电动机输出轴与压包箱之间起连接作用的齿式联轴器在长时间使用后，内部两个外齿轴套（俗称“齿头”）之间的间隙过小，在传动过程中，轴向位移较大，就会引起靠近压包箱侧的外齿轴套向轧制侧运动，最终此轴向位移作用在工作辊的方向，造成工作辊向操作侧偏离，产生串辊现象，并且给支持辊一个反作用力，在生产过程中，这种作用力反复的作用在工作辊与支承辊之间，当作用力的大小超过压盖上螺栓所能承受的允许的最大应力时，造成了支承辊操作侧的轴承压盖螺栓切断，支承辊轴承座与轧辊之间失去了连接紧固，从而脱离影响轧辊的工作，甚至造成生产事故。
浅谈热连轧带钢轧机滚动轴承烧损
浅谈热连轧带钢轧机滚动轴承烧损2008年投产初期，带钢市场形势好，供不应求。
但是随着市场价格的下滑和下游客户对产品质量的要求日益严格，不得不向新产品、薄规格、高质量方面转移。
随着高产量、高质量、薄规格的产品逐渐增多，随之而来造成的结果是轧机滚动轴承损耗大，烧损严重，甚至造成轧辊轴承位置裂纹轧辊报废严重的制约着生产和极大了增加了成本消耗。
标签：热连轧带钢；轧机滚动轴承；烧损1 精轧工作辊存在的问题精轧工作辊损坏的轴承主要集中在后机架下箱操作侧轴承，在线烧损的现象：（1）工作辊推力轴承烧损，推力珠体全部横过来、保持架全掉、外侧外圈断裂、内圈断裂。
（2）精轧工作辊四列烧损，四列轴承抱死在轧辊上、保持架偏斜、内圈断裂、轧辊轴承位置裂纹、轴承箱箱体内孔椭圆超差。
通过几年的坚持不懈的努力，从事故中学习事故，进而优化自身不足和装配的标准，从而达到了降低滚动轴承消耗的目的给生产的顺利运行带来了一个有利的条件。
现将对策和措施列举如下：推力轴承的在线烧损：（1）推力轴承两侧必须安装弹簧组件，推力轴承受到轴向力后通过预紧力可以自由摆动，从而来缓解较大的轴向力。
如不安装推力弹簧组件，轴承受到轴向力后，直接顶到操作侧并直接卡死轴承。
（2）推力轴承的原来结构形式轴圈和珠体的下端面磨损，上机使用轴承受到轴向力后，轴承本身先相互磨损进而轴圈出现横裂纹，从而引发轴承检查不到位发生轴承烧损。
轴承原来半包围结构改成全包围黄铜保持架，使用寿命可以提高到100万吨的过钢量。
（3）制定严格装配轴承的标准并认真执行，装配方面主要是：1）游隙的调整，推力轴承装配的最佳间隙是0.35-0.40mm，并能手动盘车。
2）是装配轴承时禁止油污和杂质进入轴承内。
3）需要测量轴承箱体内孔尺寸和两侧滑板的尺寸，必须调整在符合的要求范围内。
4）轧辊装配时，轧辊轴承位置要保持清洁，定距环不能磨损过大。
锁紧后必须回松30度。
（4）轧机窜辊方面：1）在正常的过钢过程中窜辊必须保持静止，由于受到大的轧制力，这时窜辊发生移动的现象，更大的轴向力将作用在推力轴承上。
轧机轴承零件烧伤的危害及对策
一、轧机轴承零件烧伤的过程：在磨削过程中，由于磨粒对工件的切削、刻划和摩擦作用，使金属表面产生塑性变形（晶粒异位消耗内能转化为热能）。
时间短（瞬时），温度达到800-1500°C，现象为：一米长狐尾火光。
二、轧机轴承零件烧伤的实质：通过挤压与摩擦破坏了工件表面的组织——由精细的鳞状马氏体组织变为粗大的屈氏体混合体组织。
像烤糊的烙馍表面一样失去韧性。
三、轧机轴承零件烧伤程度判定：从颜色变化由浅到深：淡黄色→褐色→赤褐色→紫褐色→青蓝色。
四、轧机轴承零件烧伤结果：使轧机轴承零件表面硬度降低、轧机轴承滚道的抗磨性急剧下降。
轧机轴承零件烧伤严重时瞬时可产生磨削裂纹，直接造成零件报废！五、轧机轴承零件磨削裂纹产生的原因：磨削裂纹产生是各种应力叠加后超过材料所能承受的内应力极限强度，即外应力之和使金属材料内部出现相变异位。
所以降低表面应力是控制裂纹产生的重要手段！六、内应力产生的机理：1、轧机轴承材料的热阻值的影响：热阻值大易形成温度梯度产生热应力（胀缩应力）。
2、热膨胀系数的影响：碳化物的热膨胀系数比基础金属铁的热膨胀系数小的多。
结晶处易形成积累应力。
3、碳化物分布影响：分散碳化物、带状碳化物、网状碳化物（完全包晶界），隔断基础组织（铁）的连续性。
如网兜成物品一样。
4、残余奥氏体的影响：奥氏体向马氏体组织转变时体积增大。
残余奥氏体引起工件表面的局部膨胀→组织应力。
碳原子与铁原子体积比5：1.所以通过以上分析可知改善磨削条件是防止烧伤的有效手段。
如何避免和消除磨削烧伤是磨加工随时要控制和解决的一个重要问题。
注：防砂轮切削钝化与有效提高散热效果是控制轧机轴承零件烧伤的攻防两抓手七-1、砂轮防钝化措施：1、砂轮材料、硬度、粒度要与磨削材料的硬度相匹配。
2、修正砂轮的金刚石要时刻转向，保持切削忍锋利。
3、砂轮平衡要搞好，使圆周切削能力一致。
七-2、改善散热效果的措施：1、水泵压力大于1MP，1mm喷嘴大于2L/min。