密炼机生产工艺流程所出现的问题
密炼机生产工艺流程
密炼机生产工艺流程
1 、橡胶为什么要塑炼
橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。
2、哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼
密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃间。生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有：
（1）设备技术性能，如转速等，（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等。
3、为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样
橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。
4、为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准
生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。
若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织
物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。因此正确掌握生胶可塑性是一个不可忽视的问题。
5、混炼的目的是什么
混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起，并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。
胶料进行混炼的目的就是要获得物理机械性能指标均匀一致，符合配方规定的胶料性能指标，以利于下工艺操作和保证成品质量要求。
6、配合剂为什么会结团
造成配合剂结团原因有：生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，装胶容量过大，粉类配合剂中含有粗粒子或结团物，凝胶等造成。改进的办法就是针对具体情况采取：充分塑炼，适当调小辊距，降低辊温，注意加料方法；粉剂进行烘干和筛选；混炼时切割要适当。
7、胶料中炭黑用量过多为什么会产生“稀释效应”
所谓“稀释效应”就是由于在胶料配方中，炭黑的用量过多，橡胶在数量上相对地减少，导致炭黑粒子间的紧密接触，而不能在胶料中很好的分散，这即是“稀释效应”。这样因为有许多大颗粒炭黑粒团的存在，橡胶分子无法穿透到炭黑粒团里面去，橡胶与炭黑相互作用减少，强力下降而达不到预期的补强效果。
8、炭黑的结构性对胶料的性能有什么影响
炭黑是由烃类化合物经热分解而生成的。当原料为天然气（其组分以脂肪烃为主）时，则形成碳的六元环；当原料为重油（芳香烃含量较高）时，因已含有碳的六元环，则进一步脱氢缩合形成多环式芳香族化合物，从而生成碳原子的六角形网状结构层面，这种层面3—5个重叠则成为晶子。炭黑的球形粒子就是由几组没有一定标准定向的这种晶子所组成的无定形结晶体。晶子周围含有不饱和的自由键，这种键使炭黑粒子彼此凝聚，形成多少不等的分支小链，此即称做炭黑的结构。
炭黑的结构因制法不同而异，一般炉法炭黑的结构高于槽法炭黑，乙炔炭黑的结构最高，此外，炭黑的结构还受原料的影响，原料的芳香烃含量高，则炭黑的结构就高，收率也高；反之，则结构低，收率亦低。炭黑粒子直径愈小，结构也愈高。在同一粒径范围内，结构愈高，压出愈易，而且压出品表面光滑，收缩小。炭黑的结构可由吸油值大小来衡量，在粒径相同的情况下，吸油值大表示结构高，反之则表示结构低。
高结构的炭黑在合成胶中难于分散，但是柔软的合成胶需要模数较高的炭黑来提高它的强力，细粒子高结构炭黑能够提高胎面胶的耐磨耗性。低结构炭黑的优点是扯断强力高，伸长率大，定伸强力低，硬度小，胶料柔软，生热也较小，但是耐磨性能比同粒度高结构炭黑差。
9、炭黑为什么会影响胶料焦烧性能
炭黑的结构对胶料焦烧时间影响：结构性高焦烧时间短；炭黑的粒径越小焦烧时间越短。
炭黑粒子表面性能对焦烧影响：主要指炭黑表面含氧量，含氧量高，PH值低，呈酸性，如槽黑，焦烧时间较长。
炭黑的用量对焦烧时间影响：用量大能明显地缩短焦烧时间就是因为炭黑增多生成结合橡胶多有促进焦烧的倾向。
炭黑在不同硫化体系中对胶料门尼焦烧时间的影响各不相同。
10、什么是一段混炼，什么是二段混炼
一段混炼是把塑炼胶和各种配合剂（对于一些不易分散或用量较少的配合剂可预先制成母胶）按工艺规程要求逐一加入，即在密炼机内做母炼胶混炼，然后在压片机上加入硫磺或其它硫化剂以及一些不宜在密炼机内加入的超促进剂。简言之，一段混
炼就是不在中间停放而一次完成的混炼。
二段混炼即是先将除硫化剂和超促进剂以外的各种配合剂与生胶均匀混合，制成母胶，下片冷却，停放一定时间，然后在密炼机或开炼机上进行补充加工加入硫化剂。
11、胶片为什么要冷却方可存放
压片机切取下来的胶片温度很高，如若不立即进行冷却，很容易产生早期硫化，还会粘胶，给下工艺造成麻烦。我厂由压片机下来，经胶片冷却装置浸隔离剂、吹干、切片，就是为此目的。一般冷却要求是将胶片温度冷却到45℃以下，胶料停放时间不宜过长，否则会引起胶料喷霜。
12、为什么要控制加硫磺温度在100℃以下
这是因混炼胶料在加硫磺与促进剂时，如果温度超过100℃，就很容易造成胶料的早期硫化（即焦烧）。另外，在高温下硫磺溶介在橡胶内，冷却后硫磺凝集在胶料表面，造成喷霜，而且会造成硫磺分散不匀。
13、混炼胶片为什么要停放一定时间方可使用
混炼胶胶片经冷却后存放的目的有四个：（1）使胶料恢复疲劳，松驰混炼时所受的机械应力；（2）减少胶料的收缩；（3）使配合剂在停放过程中继续扩散，促进均匀分散；（4）使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。
14、为什么要严格执行分段加药和加压时间
加药顺序和加压时间是影响混炼质量的重要因素。
分段加药可提高混炼效率，增加其均匀性，而且某些药料的投加顺序还有其特殊规定，如：液体软化剂不得与炭黑同时投加，以免结团。因此必须严格执行分段加药。加压时间过短橡胶与药料得不到充分磨擦捏炼，而造成混炼不匀；如加压时间过长而使混炼室温度太高，影响质量，还会降低效率。因此，必须严格执行加压时间。
15、装胶容量对混、塑炼胶质量有什么影响
装胶容量是指密炼机实际混炼容量，它往往只占密炼机混炼室总容量的50—60%。如果容量太大，混炼无充分空隙，不能进行充分的搅拌，造成混炼不匀；温升高，易造成胶料自硫；还会造成电机超负荷。容量太小，转子间无足够的磨擦阻力，出现空转，同样造成混炼不均，使混炼胶的质量受到影响，同时也降低设备利用率。
16、胶料混炼时，液体软化剂为什么要最后加
胶料在混炼时，如果先加入液体软化剂，就会使生胶过分膨胀而影响胶分子和填充剂之间的机械磨擦作用，降低胶料混炼速度，同时也会造成粉剂分散不均，甚至结团。所以混炼时液体软化剂一般都是最后加入。
17、为什么混炼胶料放置时间长了会“自硫”
混炼胶料放置期间产生“自硫”的原因主要是：（1）使用的硫化剂，促进剂太多；（2）装胶容量大，炼胶机温度过高，胶片冷却不够；（3）或过早加硫，药料分散不均造成促进剂和硫磺局部集中；（4）停放不当，即停放场所温度过高，空气不流通
等。
18、为什么密炼机混炼胶料要有一定的风压
混炼时，密炼机混炼室内除有生胶及药料外，还有相当一部分空隙存在，如果压力不足，生胶和药料就得不到足够的磨擦捏炼，从而造成混炼不均；而加大压力后，胶料就会上下左右受到强大的磨擦捏炼，使生胶和配合剂很快混合均匀。从理论上讲，压力越大越好，但因受设备等方面的限制，实际上压力不可能无限制的大，一般说来，风压以6Kg/cm2左右为好。
19、为什么开放式炼胶机两个辊要有一定的速比
开放式炼胶机设计速比的目的在于加强剪切作用，对胶料产生机械磨擦和分子链断裂，促进配合剂的分散。
另外前滚速度慢，还有利于操作，有利于安全生产。
20、密炼机为什么会产生夹铊现象
密炼机夹铊的原因一般说来有三个方面：（1）设备本身有毛病，如：上顶拴漏风等，（2）风压不足，（3）操作不当，如加软化剂时不注意，往往会使上顶栓和密炼机腔壁上粘上胶料，如不及时清理，久而久之就会夹铊。
21、混炼胶片为什么会压散
混炼时由于不慎，往往会压散，造成的原因很多，主要是：（1）违反工艺规程规定的加药顺序或加药过急；（2）混炼时混炼室温度过底；（3）配方中填充剂用量过大等，均有可能。由于混炼不好，而将胶料压散。
压散后的胶料要加同胶号塑炼胶或母胶，待压合排出后，再作技术处理。
22、为什么要规定加药顺序
加药顺序的目的在于提高炼胶效率，保证混炼胶料的质量。一般说来其加药顺序为：（1）加塑炼胶软化，便于和配合剂混合。（2）加入小药：氧化锌、硬脂酸、促进剂、防老剂等，这些都是胶料重要成份，首先加入便于它们能均匀地分散在胶料中。（3）炭黑或其它填充剂如陶土、碳酸钙等。（4）液体软化剂，胶料膨润使炭黑和胶易于混合。若不按这加药顺序进行（特殊要求的配方除外），就会严重影响混炼胶料质量。
23、为什么同一种配方中有几种生胶并用
随着橡胶工业原料的发展，合成橡胶品种日益增多，为了改进胶料和提高硫化胶的物理机械性能，改进胶料的加工性能，降低橡胶制品的成本，目前常在同一种配方中有几种生胶并用。
24、胶料为什么会产生可塑度过高或过低
产生这种情况主要原因是塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加了或少加；炭黑少加多加或品种用错等均会产生。改进办法是适当掌握塑炼胶的可塑度，控制好混炼时间和温度，并用胶需混炼均匀，配合剂应称量准确和加强检查等。
25、混炼胶料为什么产生比重过大过小
造成的原因有配合剂称量不准，漏配和错配。炭黑，氧化锌，碳酸钙多于规定用量而生胶、油类增塑剂等少于规定用量，均会出现胶料比重超过规定的情况。反之，结果亦相反。另外进行胶料混炼时，粉剂飞扬过多或粘于容器壁上（如小药盒上），加料未能倒干净，均能造成胶料比重过大或过小，改进办法就是核对配合时称量有没有差错，加强操作，防止粉剂飞扬和注意胶料混炼均匀。
26、混炼胶料硬度为什么会产生过高，过低
造成胶料硬度高低主要原因是配合剂称量不准确，如硫化剂、补强剂、促进剂的称量高于配方用量，造成硫化胶硬度超高；相反如橡胶、增塑剂称量多于配方规定用量或补强剂、硫化剂、促进剂的称量少于配方规定用量，也必然造成硫化胶料硬度偏低。其改进措施和克服可塑度波动因素相同。另外，加硫磺后，如捣炼不均，也会造成硬度波动（局部过大或过小）。
27、胶料为什么会产生硫化起点慢
产生胶料硫化起点慢的主要原因是由于促进剂的称量少于规定用量，或者混炼漏加氧化锌或硬脂酸；其次炭黑品种搞错，有时也会造成迟延胶料的硫化速度。改进措施是加强三检，称量药料准确等。
28、胶料为什么会产生欠硫
胶料产生欠硫主要是促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配所致，但是混炼操作不当，粉剂飞扬过多，也会导致胶料欠硫。改进措施是：除应做到称量准确，加强三检，不漏配或错配药料外，还应该加强混炼工艺操作，并防止粉剂的大量飞扬散失。
29、混炼胶料的物理机械性能为什么不一致
配合剂称量不准，主要是补强剂、硫化剂和促进剂漏配和错配，都会严重影响混炼胶料硫化后的物理机械性能。其次如混炼时间过长，加药顺序不合理，混炼不均，也能造成胶料硫化后物理机械性能不合格。采取措施首先加强精工细作，贯彻三检制度，防止错配漏配药料。但是对质量较差的胶料，则必须进行补充加工或掺用于合格胶料中使用。
30、胶料为什么会产生焦烧
胶料产生焦烧的原因概括起来有这么几条：配方设计不合理，例如硫化剂，促进剂用量太多；装胶容量过大，炼胶操作不当，如炼胶机温度过高，下片后又未进行充分冷却，过早的加硫磺或分散不匀，造成硫化剂和促进剂的高度集中；未经薄通散热打卷存放，打卷过大或存放时间过长等等，都会造成胶料焦烧。
31、如何防止胶料焦烧
防止焦烧主要是针对产生焦烧原因相应采取措施。
（1）防止产生焦烧，如严格控制混炼温度，尤其是加硫温度，改进冷却条件，按工艺规程规定顺序加料，加强胶料管理等。（2）调整配方中的硫化体系，适当添加防焦剂。
32、处理焦烧程度较重的胶料，为什么要加入1—1.5 %硬脂酸或油类
对于一般焦烧程度较轻的胶料，在开炼机上薄通（辊距1—1.5mm，辊温45℃以下）4—6次，停放24小时，掺入好料中使用。掺用量控制在20%以下。
但对于焦烧程度较重的胶料，胶料中硫化键较多，加入1—1.5%硬脂配后使胶料膨润，加快交联结构的破坏，这种胶即使处理好后，在好胶料中掺用比例也不宜高于10%。
当然，对于一些焦烧程度严重胶料，除加硬脂酸外，适当加2—3%油类软化剂，以助膨润，处理后只能降级使用。至于焦烧更严重的胶料，不能直接处理使用，只好供做再生胶原料。
33、胶料为什么要存放在铁板上
塑、混炼胶很软，如果随意放在地面上，砂石，泥土，木屑等杂物易粘在胶料上，不易被发现，混进后会严重降低制品质量，特别是对一些薄制品更是致命要害，如果金属杂物混入，则会造成机器设备事故。所以胶料必须存放在特制的铁板上，按指定的地点存放。
34、为什么混炼胶的可塑度有时变化很大
混炼胶的可塑度变化，影响因素很多，主要有：（1）塑炼胶的取样不统一；（2）混炼时塑炼胶加压不当；（3）软化剂数量不正确；（4）原材料变动，特别是生胶和炭黑的变动，解决上述毛病主要措施就是严格执行工艺规程，随时注意原材料变更的技术通知。
35、混炼胶从密炼机排出后，为什么要进行薄通倒炼
密炼机排出胶料温度一般在125℃以上，而加硫磺温度应在100℃以下，为了迅速将胶料的温度降下来，所以就需要反复对胶料进行倒炼，然后进行加硫磺、加促进剂的作业。
36、使用不溶性硫磺的胶料，在加工过程中应注意哪些问题
不溶性硫磺是不稳定的，它能转化为一般的可溶性硫磺。在室温下转化较慢，但随温度升高而加快，至110 ℃以上时，便能在10—20分钟以内转化为普通硫磺。因此这种硫磺应在尽可能低的温度下贮存。在配料加工过程中，也要小心保持较低的温度（在100℃以下）以防止其转化为普通硫磺。
不溶性硫磺由于它在橡胶中的不溶性，往往难于均匀分散，在工艺上也应充分注意。
不溶性硫磺只用以代替一般的可溶性硫磺，不改变硫化过程和硫化胶的性能。因此，如果工艺过程中温度过高，或者较高温度下长时间存放，那么使用它就没有意义。
37、胶片冷却装置使用的油酸钠为什么要循环
胶片冷却装置冷水槽中使用的隔离剂油酸钠由于连续作业，压片机下来的胶片不断将热量留在油酸钠中，会使其温度迅速上升而达不到冷却胶片的目的。为了降低其温度，就需要进行循环冷却，只有这样才能更有效的发挥胶片冷却装置的冷却效果和
隔离效果。
38、胶片冷却装置使用机械滚刀为什么比电热滚刀好
胶片冷却装置开始曾试用电热滚刀，结构复杂，维护困难，刀口处胶料易早期硫化，不安全，后改用机械滚刀，维护检修方便，保证了产品质量和安全生产。
包装机械生产工艺流程图及说明
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
生产工艺流程图及说明
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
塑料颗粒加工工艺流程
塑料颗粒加工工艺流程 造粒工序是将高聚物树脂与各种添加剂、助剂，经过计量、棍合、塑化、切粒制成颗粒状塑料的生产过程，塑料颗粒是塑料成型加工业的半成品，也是挤出、注塑、中空吹塑、发泡等成型加工生产的原材料。 树脂有粉末状和粒状两种。 用挤出法造粒是最基本和最简单的造粒方法，应用广泛。 对于各种塑料成型加工方法，用颗粒料加工与粉料直接加工相比，用造粒的颗粒料的优点如下: (1)加料方便，不需要在加料斗安装强制加料器。 (2)颗粒料相对密度比粉末料大，塑料制品强度较好。 (3)树脂与各种固体粉末料或液体助剂的混合较均匀，塑料制品的物理性能较均匀。 (4)塑料制品色泽均匀。
(5)颗粒料种含空气剂挥发物较少，使塑料制品不易产生气泡。 (6)颗粒料对挤出机和生产环境无污染。 生产工艺： 1、配料前的准备工作 对回收的母料进行准备处理前首先进行清洗，清洗不同母料所用清洗剂有所不同，一般母料（饮料瓶、普通塑料包装等）可使用清水清洗，带有油污的母料（油桶等）可使用清洗剂清洗，对于染色严重的母料需要使用火碱（NaOH）进行清洗去色。 配料前的准备工作包括树脂过筛、增塑剂过滤、粉末状添加剂磨浆、色母料粉的配制原材料干燥、块状添加剂的加热熔化等工序。 高聚物树脂在生产、包装、运输过程中，可能混入机械杂质或其他杂质，为防止损坏造粒设备和降低产品质量，树脂必须过筛后使用，粉末聚氯乙烯一般采用40目的筛网，颗粒状聚乙烯或聚丙烯过筛，可用比树脂粒径稍大的细丝网过筛。 为防止增塑剂内机械杂质或黑色垃圾混入制品，影响产品性能，生产电缆料时，增塑剂一般用60~120目的过滤网过滤〔粘度大的用60目的，粘度小的用120目。
至万吨有机肥生产的工艺流程
1至5万吨有机肥生产的工艺流程加工有机肥原料如下： 1、农业废弃物：比如秸秆、豆粕、棉粕等。 2、畜禽粪便：比如鸡粪、牛羊马粪、兔粪； 3、工业废弃物：比如酒糟、醋糟、木薯渣、糖渣、糠醛渣等； 4、生活垃圾：比如餐厨垃圾等； 5、污泥； 有机肥原料发酵工艺： 机肥全套生产线产品是以鲜鸡粪、猪粪，秸秆，污泥等为主要原料制造成有机肥料，不含任何化学成份。那么该如何操作有机肥生产线生产肥料呢? 下面为大家介绍有机肥生产线 一、设施：地面堆放 二、设备：铁锹、粪钩、脸盆、称等。 三、操作方法 1、准备工作：将需处理的畜禽粪便(含水量在70%左右)称量分份。准备BM菌剂。 2、生产工艺 (1)将畜禽粪便和BM菌种按1：10000的重量比例进行混合，然后进行搅拌，搅拌2-3遍即可。 (2)搅拌好的发酵物水份应控制在55%-60%，达到手握成团，松手既散的效果即可。 (3)把搅拌好的发酵物堆放到平地上面，高度不小于1m，宽度不小于1.5m。长度不限。 (4)发酵24-48小时，温度可过到55℃以上，最高达70℃以上，三天可达到除臭效果。 (5)堆放发酵10—15天后达到无公害和国家有机肥规范，可作基肥和专用肥使用。 步骤一：拌匀发酵剂。 1～1.5吨干鸡粪（鲜鸡粪约2.5～3.5吨）加一公斤鸡粪发酵剂，每公斤的发酵剂平均加5～10公斤M糠或玉M、麸皮，搅拌均匀后撒入已准备好的物料中，效果最佳。 步骤二：调剂碳氮比。发酵肥料的碳氮比应保持在25～30：1，酸碱度调到6～8（ph）为宜，因鸡粪的碳氮比偏高，应在发酵时加入一些秸秆、稻草、蘑菇渣等一起发酵。 步骤三：调节鸡粪水分。发酵有机肥料的过程中，水分含量是否适宜非常重要的，不能太高，也不能太低，应保持在60～65%，判断方法：手紧抓一把物料，指缝见水印但不滴水，落地能散开为宜。 步骤四：鸡粪建堆。在做发酵堆时不能做的太小太矮，太小会影响发酵，高度一般在1.5M左右，宽度2M左右，长度在2～4M以上的堆发酵效果较好。 步骤五：拌匀通气。发酵助剂是耗氧性微生物，所以在发酵过程中应加大供氧措施，做到拌匀、勤翻、通气为宜，否则会因为厌氧发酵影响物料发酵效果。 步骤六： 发酵完成。一般在鸡粪堆积48小时后，温度会升至50～60℃，第三天可达65℃以上，在此高温下翻倒一次，一般情况下，在发酵过程中会出现2～3次65℃以上的高温，翻倒2～3次即可完成发酵，正常一周左右可发酵完成，使物料彻底脱臭、发酵腐熟，灭菌杀虫。鸡粪发酵有机肥技术鸡粪经鸡粪发酵剂发酵之后，肥效更好，使用更安全方便，还可提高化肥利用率等。不仅鸡粪可以发酵有机肥，各种动物粪便、秸秆、落叶垃圾、树皮、锯末等均可发酵有机肥，发酵方法基本一样。最后还要提醒大家，无论用什么物料发酵有机肥，都要把握好水分含量，否则会功亏一篑。 5万吨有机肥生产工艺： 1、生产工艺发酵池投放发酵物--均匀撒入菌剂--翻堆发酵--发酵12-15天--出池--分筛--粉碎--予混--（造粒）--烘干--冷却--筛分--包装--出售． 2、生产设备工艺流程 1)、槽式翻堆机采用槽式生物发酵，根据您的生产规模需建9M宽45M长发酵槽三条，将发酵物连续投入发酵池中，每天利用翻堆机向发酵槽另一端移位三M，同时能够起到水分调节和搅拌均匀目的，
生产工艺流程图和工艺描述
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
起重机焊接结构件制造工艺设计规范流程
桥式起重机结构件制造工艺规程 一、材料预处理 1、原材料装卸货和转移时必须采用专用吊具：配备吊梁的专用吊卡、夹鉗、板钩或磁铁。在任何情况下都禁止钢丝绳直接接触钢板进行吊运。原材料水平或垂直码（堆）放时必须垫实靠牢，使其处于不受力的自然状态。暂缓不用的原材料须采取有效的防护措施，远离热源和潮湿处搁置，并用明显记号标明材质和规格型号。 2、所有钢板、重要部位的型材以及氧化锈蚀较重的型材须进行双面抛丸、喷沙或喷丸处理，使其金属表面呈均匀的近白色。表面处理完毕后立即喷刷薄层（干燥时间不得超过4min）的硅酸锌防锈底漆。禁止使用在气割和焊接过程中会释放出对人体有害气体的防锈油漆。 3、小吨位起重机主梁用钢板优先选用卷板，卷板在开卷矫平机上矫平。 4、钢板厚度δ≤14mm、1m波浪度＞3mm和厚度δ＞14mm、1m波浪度＞2mm的板材必须进行矫正整形处理。整形方法为：机床整形或人工冷作整形。人工整形时禁止直接锤击原材料，必须在其上垫δ＞8mm的击打垫板。不允许火焰整形。 5、型材的初始弯曲程度为：1m直线度＞1mm的必须进行矫直处理。矫直方法为：型钢矫直机滚压或油压机顶压。较大规格型材在征得质量负责人同意后允许火焰矫直。 6、润滑和液压油路的钢管进行酸洗处理。处理后立即在管外壁喷刷防锈底漆，漆后油封二口以防止内壁再次氧化。有色金属管和橡胶管须经压风吹净其内壁，然后封堵二口待用。 二、原材料下料 1、制造负责人须对采购部门提出钢板供应尺寸（主要针对主梁腹板）的要求，以达到科学合理的拼料。在选择原材料下料时，起重机桥架用材处于最优先地位，以做到主梁、端梁
上的钢板拼接焊缝离主梁中心越远越好、焊缝数量越少越好。 2、原材料下料必须有整体下料的概念，主梁、端梁、走台、小车架要统筹考虑，画好经讨论的排料图再行下料。下料规则为：先下大料再下小料，先大再小先长后短相互套料，使整台行车的材料利用率达到95％以上。 3、厚度δ≤12mm的钢板用剪床进行直线形下料。厚度δ＞12mm的钢板允许用气割法下料：下料连续直线长度＞500mm时用数控或半自动切割机；下料长度＜500mm时可采用手工切割，手工切割直线时必须用靠模，切割圆形时必须用割规。非规则曲线的重要件或制造数量较多的零件下料用数控切割或手工仿型切割（专用仿型靠模）。 4、主梁和端梁的腹板、盖板、隔板以及小车架重要板件在划线检验合格后必须在粉线上打洋冲，切割口须在洋冲眼中心上。 5、角钢规格≤L90mm时须用带锯、圆锯床、砂轮切割机或冲床下料；＞L90mm的角钢除优先选用上述方法外，可采用靠模气割。其它类型的型材参照上述方法进行下料。 6、壁厚δ≤8mm的圆管和方管须用机床、切管器、砂轮切割机或钢锯下料，壁厚δ＞8mm 的长大管件可用气割法下料。圆钢须用机床或钢锯下料。 7、起重机钢轨若轨道接头设计为不焊接时，必须用锯床或其它适用机床下料；若轨道接头设计为焊接时，允许用气割法下料、打磨。 8、钢板下料尺寸只允许正偏差。一般情况下，钢板和型材的下料尺寸比设计尺寸大1~2mm，以抵消焊接收缩量。 图纸未注尺寸公差按不得低于IT11级精度执行。 三、钢板拼焊接 1、拼接钢板必须在校正合格的金属工作平台面上进行。
钢丝生产工艺流程图
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝
[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段
起重机制造工艺流程
起重机制造的工艺流程 Crane manufacturing process 我们公司主要生产桥、门式起重机，具有自行设计、研制能力和制造加工能力；我们的产品涉及到冶金、水工、电站、化工、造纸、造船、航空、航天、港口等行业，目前制造的起重机最大起重量为500t，最大起升高度达400米。 Our company mainly produces bridge, gantry crane, with our own design, development capabilities, manufacturing and processing capacity; of our products related to metallurgy, hydraulic, power, chemical industry, papermaking, shipbuilding, aviation, space, ports and other industries, the current manufacturing maximum starting weight of the crane 500t, maximum lifting height of up to 400 meters. 在结构件制造方面，本公司具有较强的制造能力；有年处理能力达5万吨以上，具开卷、校平、剪切、抛丸、喷漆、烘干能力的预处理生产线一条；有数控切割设备5台；（6000X50000）；半自动切割60多台，CO2气体保护焊，埋弧自动焊（平、角焊）200多台；其他焊机300多台。有各种剪板机，校平机、折弯机、卷板机等各种大型加工设备。这些设备为提高结构件的制造能力提供了有力的保证。 In the structural parts manufacturing, our company has strong manufacturing capacity; have capacity of more than 5 million tons in a year, with open-book, school level, shearing, shot blasting, painting, drying capacity of a pre-processing production line; a numerical cutting equipment 5 sets; semi-automatic cutting more than 60 units, CO2 gas shielded welding, submerged arc welding (flat, angle welding) more than 200 units; other welding more than 300 units. A variety of shears, school-level machine, bending machine, rolling machine and other large-scale processing equipment. These devices to improve the structural parts of the manufacturing capacity to provide a strong guarantee. 在机械加工方面，本公司的设备加工能力在长垣地区可以说是领先的，我们有16米的落地铣镗床，即将到厂的m=28，最大加工直径φ3150的大型滚齿机和大型立式车床，数控重型卧式车床、各种卧式镗床，立式铣加工中心等精、大、稀设备，为我们公司加工各种大型、高精度的零件提供了设备保证 In mechanical processing, the processing capacity of the company's equipment can be
有机肥生产工艺流程
有机肥生产工艺流程 楷瑞农业固体废弃物资源化利用项目采用土地利用模式,结合沼气生态模式,建立有机肥厂,利用鸡、猪、牛、羊等畜禽粪便及农作物秸杆为原料,运用生物发酵技术,经科学加工处理(生物发酵、高温杀菌、除臭、干燥),制成具有品质优良、肥效稳长的绿色、环保高效有机肥料、复混肥料、复合肥料、掺混肥、有机-无机复合肥。投入科研力量逐步建成无病菌蝇蛆蛋白饲料厂,届时养蝇育蛆的饲料也可加入有机复合肥生产的原料中,达到无污染排除,循环利用。同时在有机复合肥厂内厕所附件建设以处理厂内部分生活废水、人粪尿与少量堆肥原料渗滤液为目的的沼气池(还需要加入一定比例的粪便),为有机复合肥厂与牲畜集中养殖场提供热能与燃气。以实现养殖业废物高效资源化利用,达到畜禽养殖效益与环境保护生态效益的双赢。 一、工艺流程 整个工艺流程可以简单分为前处理、一次发酵、后处理三个过程。 前处理:堆肥原料运到堆场后,经磅秤称量后,送到混合搅拌装置,与厂内生产、生活有机废水混合,加入复合菌,并按原料成分粗调堆肥料水分、碳氮比,混合后进入下一工序。 一次发酵:将混合好后的原料用装载机送入一次发酵池,堆成发酵堆,采用风机从发酵池底部往上强制通风,进行供氧,同时2天左右进行翻堆,并补充水分(主要以厂内生产、生活有机废水为主)与养分,控制发酵温度在500C～650C,进行有氧发酵,本工程一次发酵周期为8天,每天进一池原料出一池半成品,发酵好的半成品出料后,准备进入下一工序。 后处理:进一步对堆肥成品进行筛分,筛下物根据水分含量高低分别进行处理。筛下物造粒后,送入由沼气池沼气供热的烘干机,进行烘干,按比例添加中微量元素后搅拌混合后制成成品,进行分装,入库待售。筛上物返回粉碎工序进行回用。 综上所述,整个工艺流程具体包括新鲜作物秸杆物理脱水→干原料破碎→分筛→混合(菌种+鲜畜禽粪便+粉碎的农作物秸杆按比例混合)→堆腐发酵→温度变化观测→鼓风、翻堆→水分控制→分筛→成品→包装→入库。 生物有机肥、有机-无机复混肥料、复合肥工艺流程图见图6-3、图6-4、图6-5。 二、工程方案 1、主料为畜禽粪便,对配料(秸秆、废弃烟叶、芒果种植加工废弃物等)进行粉碎,可适当添加一些氮素、磷矿粉等。调节物料的养分与碳氮比、碳磷比、PH值等。处理后原料含
起重机械制造过程监督检验
起重机械制造过程监督检验 摘要：随着起重机械的广泛应用，其在使用过程中的安全状态，不断引起社会所关注，虽然起重机械的安全与安全保护装置有关密切的关系，但是起重机械的使用状况在很大程度上是由制造质量决定的，因此为了确保起重机械在日常工作中的安全使用，必须控制好起重机械的制造过程中的监督检验质量。本文详细分析了起重机械制造过程监督检验中遇到的问题，以及针对这些问题的解决措施，从而确保起重机械的安全可靠的运行。 关键词：起重机械;制造;问题;措施 1.引言 起重机械是现代工业生产和生活中必不可少的设备，因其灵活方便的特性而被广泛地应用于国民经济的各个领域，这在很大程度上减轻了劳动强度，提高了劳动生产率。使用起重机械的单位，在保证安全生产的前提下，如何提高起重机械的利用率，如何充分发挥起重机械的优点，获得最佳经济效益，是企业健康持续发展的目标[1]。 起重机械的制造过程中的监督检验，是指由起重机械制造单位在起重机械制造过程中对制造质量的监督检验[2]。起重机械的制造过程中的监督检验实际上就是对起重机械的设计、制造工艺、成品出厂的整个过程的质量进行的监督检验。起重机械监督检验的重点在于监督检查制造单位质量管理体系的运作情况，通常包括设计图纸资料、制造所用材质、外购（外协）件、主要结构件的焊接质量、主要部件的组装质量、电气设备的安全性等方面，抽查制造单位的自检记录，必要时采用旁站见证、平行检验等方法抽查检验，填写抽检原始记录卡片，运用数码相机、摄像机等设备记录制造过程中存在的问题[3]。 2.起重机械的制造过程中的监督检验 2014年1月1日，国家质监总局取消了起重机械的制造监督检验，在一定程度上给起重机械制造企业带来了便利，但是也存在着弊端。很多起重机械制造企业在生产起重机械时，其质量普通呈现出下降态势。例如使用板材的厚度、板材的焊接质量等都存在着缺陷。因此，为保证起重机械的质量，起重机械制造单位应严格控制制造质量。 2.1起重机械金属结构焊接质量的监督检验 首先，起重机械的金属结构必须由持证的焊接人员进行焊接。当前有些起重机械制造企业为了节省成本，雇佣没有焊接证的人进行焊接作业，这很难保证其焊接的质量。 其次，起重机械的焊接质量决定着起重机械的性能。焊接过程中在焊接接头
有机肥生产工艺流程
辽宁冈毅机械制造有限公司 有机肥生产工艺流程图 有机肥生产工艺流程 备注： 一、原料区建发酵池四个，每个长40m、宽3m、深1.2m，共用地面积700m2； 二、原料区需购轻轨320m； 三、生产区用地面积1400m2； 四、原料区需用生产人员3人，生产区需用人员20人； 五、原料区需购三吨铲车一台。 鸡粪有机肥生产工艺流程—有机肥项目建设周期短、投资回报利润高、市场风险小（有机肥一般至少5年保质期）、回收期短（一遇农忙，供不应求），市场潜力大（中国地大物博，尤其是在河南、东北等农业大省，用量相当大），一般一年就可收回投资并当年产生盈利。 一般的，有机肥生产工艺流程设计包括：1、高效的复合菌种及其扩繁技术； 2、先进的原料调配技术与生物发酵系统； 3、最佳的专用肥配方技术（可以灵活根据当地的土壤与作物特点，设计最佳组合的产品配方）； 4、合理的二次污染（废气与愁气）控制技术； 5、制肥成套工艺设备设计制造技术。 有机肥生产工艺流程大致包括为：原料选配（鸡粪等）→干燥灭菌→配料混合→制粒→冷却筛选→计量封口→成品入库。
复杂一点的的鸡粪有机肥生产工艺流程为：有机肥原料（动物粪便、生活垃圾、枯枝烂叶、沼渣、废弃菌种等）发酵后进入半湿物料粉碎机进行粉碎，然后加入氮磷钾等元素（纯氮、五氧化二磷、氯化钾、氯化铵等）使所含矿物元素达到所需标准，然后有搅拌机进行搅拌，再进入造粒机制颗粒，出来后烘干，通过筛分机筛分，合格产品进行包装，不合格的返回造粒机进行造粒。 其中，原料的细度的合理搭配对于有机肥生产工艺流程至关重要。根据冈毅的经验，整个原料的细度应搭配如下：100—60目的原料约占30%—40%，60目至直径1.00㎜的原料约占35%，直径1.00—2.00㎜的小颗粒约占25%—30%，材料细度越高，粘性就越好，造粒后的颗粒表面光洁度也就越高。但是在生产过程中，超比例的高细度材料的使用，易出现因粘性过好造成颗粒过大，颗粒不规则等问题。 有机肥生产工艺流程与有机肥生产线设备配置息息相关，一般有机肥生产线成套设备主要由发酵系统、干燥系统、除臭除尘系统、粉碎系统、配料系统、混合系统、造粒系统、筛分系统和成品包装系统组成。下面详细说明有机肥生产工艺流程各环节系统的设备需求： 发酵系统由进料输送机、生物除臭机、混合搅拌机、专有升降式翻抛机及电气自动控制系统等组成； 干燥系统的主要设备有皮带输送机、转筒干燥机、冷却机、引风机、热风炉等； 除臭除尘系统由沉降室、除尘室等组成，郑州昌威重工免费提供图纸，免费指导用户垒砌； 粉碎系统就包括有昌威重工的新型半湿物料粉碎机、LP链式粉碎机或笼式粉碎机、皮带输送机等； 配料系统包含设备有电子配料系统、圆盘喂料机、振动筛，一次可以配置6-8种原物料等； 混合系统有可选择的卧式搅拌机或盘式搅拌机、振动筛，移动式皮带输送机等组成； 造粒系统需要用到造粒机设备，可选择的造粒机设备有：复合肥对辊挤压造粒机、圆盘造粒机、平膜造粒机、生物有机肥球形造粒机、有机肥专用造粒机、转鼓造粒机、抛圆机、复合肥专用造粒机等； 筛分系统主要由滚筒筛分机来完成，可以设置一级筛分机、二级筛分机，使成品率更高，颗粒更好； 成品包装系统一般包括电子定量包装秤、料仓、自动缝包机等。这样就可以实现有机肥生产线的全自动无间歇生产。 鸡粪有机肥生产线设备配置的建设规模一般为年产3-10万吨。要综合考虑当地的资源、市场容量，市场覆盖情况。一投资规模及产品方案设计需要根据以下条件制订：原料资源特点，当地土壤条件，当地种植结构与主要作物品种，工厂场地条件，生产的自动化程度等。 有机肥生产工艺流程中有机肥可以分为粉状有机肥和粒状有机肥。 其中，粉状有机肥工艺比较简单： 一、检测你的原材料（比如草木灰、糠醛渣、腐植酸等）成分，知道每
橡胶生产技术工艺
橡胶生产技术工艺 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1 塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2 混炼工艺
起重机生产实习报告
目录 一、实习目的 二、实习时间及安排 三、实习内容 1.湖北天源特钢有限公司 (2) 2.湖北三环锻压设备有限公司 (7) 3.黄石市友利特殊钢有限责任公司 (8) 4.视频学习 (11) 四、生产实习心得体会
一、实习目的 生产实习的目的主要是通过深入到生产企业，了解社会，了解机械产品的生产及机械产品的应用操作，增强劳动观点和事业心、责任感；熟悉机械的结构及功能；提高动手能力，将专业理论知识与生产实践相结合，巩固所学理论知识，为后续专业课程的学习打下感性基础。 二、实习时间及安排 第四周（3月22号~3月27号） 周一：去黄石 周二：湖北天源特钢有限公司江总讲课；参观 周三：炼钢厂实习 周四：锻钢厂实习 周五：参观湖北三环锻压设备有限公司 周六：参观黄石市友利特殊钢有限责任公司 第五周（3月29号~4月2号） 周一：整理资料 周二：看上海宝钢视频 周三：看上海宝钢视频 周四：看上海宝钢和热轧视频 周五：看冷轧视频 三、实习内容 1.湖北天源特钢有限公司 公司介绍：天源特钢有限公司是最近建设起来的刚特企业，隶属于黄石工矿集团（黄石工矿集团地处黄石市市区，是一个以煤为主，多业发展的新型企业。其矿区宛延百里，地理位置优越，交通十分便利，历史底蕴雄厚，发展前景广阔）。目前采取边建设边生产的策略，拥有从炼钢到除渣热处理到生产销售的完整炼钢体系。 公司主要产品：主要生产G2钢锭。 下面我把这次实习的主要内容一一介绍出来。 一.生产工艺
天源特钢工艺流程图
天源特钢生产工艺流程：钢材经过电弧炉或是感应炉加热溶化后放入精炼炉中进行吹氧精炼，再转移到真空炉中排除水蒸气，最后进入电渣炉去除杂质，形成刚才后经过热处理就可以出售了。 天源特钢钢材处理流程： 黑皮钢材是由于空气氧化造成的，只有制作成银亮材并进行热处理之后才能出厂检验销售。 二.生产设备 A.电弧炉 电弧炉的主视图和左视图 黑皮钢材 去皮处理 银亮材（贴商标） 检测（硬度检 测，退火硬度和淬火硬度）
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程（精品） 2014-10-22橡胶技术网 橡胶工艺流程开始 1综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃， 属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15- 20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
有机肥加工生产工艺流程
近年来，随着我国土壤现状的改善及政策的推动，大大小小的生物有机肥料加工工厂拔地而起，其中，不乏投入大量的研发资金与精力脚踏实地做事的企业，但也有一些鱼目混珠的行业蛀虫。 看生物有机肥料的好与不好，得从有机肥料的作用机理和工艺技术角度来综合考量。生物有机肥料里面含有有机质，这个肯定没错，但有机质含量高的有机肥料对农作物生长就一定有正相关意义，这句话有错误。 下面，我们来了解一下有机肥加工生产工艺流程： 一、有机肥加工生产工艺流程 1、发酵工艺 畜禽粪便集中处理场或有机肥生产企业将会采用专用车辆到各个养殖场定时回收畜禽粪便，以免对道路路面形成二次污染，将回收的畜禽粪便直接进入发酵区。经过一次发酵二次陈化堆放。
首先消除了畜禽粪便的臭味。在一次发酵时，应按比例加入秸秆，植物叶片，杂草粉末等植物茎杆叶。同时应加入发酵菌种，将其中的粗纤维进行分解，以便粉碎后的粒度要求符合造粒生产的粒度要求。 2、搅拌、造粒工艺 将完成二次陈化堆放过程的发酵物料粉碎，进入混合搅拌系统，在混合搅拌前，根据配方，将N、P、K和其他一些微量元素均加入混合搅拌系统，开始搅拌，将混合后的物料输送如圆盘造粒系统。 3、烘干、冷却工艺 成粒经烘干机后进入冷却系统，将物料将至常温后开始筛分，符合要求的粒进入包膜机包裹涂膜后开始包装，不符合要求的粒经粉碎机粉碎后重新回到圆盘造粒系统，继续造粒。 经过以上若干程序，畜禽粪便变成了有机肥的主要原料，进入销售市场直接销售。 二、有机肥加工不同原料的制作区别 原料细度越高，粘性就越好，造粒后的颗粒表面光洁度也就越高。但是在生产过程中，超比例的高细度材料的使用，易出现因粘性过好造成颗粒过大，颗粒不规则等问题。有机肥，以牲畜粪便、生活垃圾、植物秸秆为主要原料，这种有机肥生产工艺流程大致为：原料干燥→粉碎→发酵→调配（与化肥及其他有机-无机物质混合，使氮+磷+钾含量≥4%，有机质≥30%） 作物秸秆：农作物秸秆是重要的肥料品种之一，作物秸秆含有作物所必需的营养元素有
起重机制造工艺流程
起重机制造的工艺流程 我们公司主要生产桥、门式起重机，具有自行设计、研制能力和制造加工能力；我们的产品涉及到冶金、水工、电站、化工、造纸、造船、航空、航天、港口等行业，目前制造的起重机最大起重量为500t，最大起升高度达400米。 在结构件制造方面，本公司具有较强的制造能力；有年处理能力达5万吨以上，具开卷、校平、剪切、抛丸、喷漆、烘干能力的预处理生产线一条；有数控切割设备5台；（6000X50000）；半自动切割60多台，CO2气体保护焊，埋弧自动焊（平、角焊）200多台；其他焊机300多台。有各种剪板机，校平机、折弯机、卷板机等各种大型加工设备。这些设备为提高结构件的制造能力提供了有力的保证。 在机械加工方面，本公司的设备加工能力在长垣地区可以说是领先的，我们有16米的落地铣镗床，即将到厂的m=28，最大加工直径φ3150的大型滚齿机和大型立式车床，数控重型卧式车床、各种卧式镗床，立式铣加工中心等精、大、稀设备，为我们公司加工各种大型、高精度的零件提供了设备保证 机械产品生产过程是指从原材料到机械产品出厂的全部生产过程。它既包括：毛坯的制造、机械加工、热处理、装配、检验、试车、油漆等主要生产过程；还包括包装、运输等辅助过程。其生产过程可以由一个工厂完成，也可以由多个工厂完成。我们公司除了大型结构件，部分机械加工零件由本公司制造外，有一部分零部件由外协厂加工制造。主要是我们的生产能力不能满足。 下面就我们公司起重机生产的主要工艺流程作一介绍，在介绍工艺流程的同时，把每道工艺过程中所涉及到的设备作一些介绍，让大家对我们的设备能力有一个初步了解。 先介绍起重机制造的总工艺流程，然后再逐一介绍每道工序的详细情况。 我们的起重机由金属结构件、机加工件、外购件、外协件及电气几大部分组成，其工艺流程见工艺流程方框图： 起重机由金属结构件（主梁、端梁、平台及梯子栏杆、小车架，等）、机加工件；外购件（轴承，紧固件，标准件等），外协件（因本公司设备或生产能力原因，委托外单位加工的零部件：如吊钩）经过装配而成产品。 起重机工艺流程图 金属结构件
有机肥生产工艺
有机肥菌种(菌剂)--Rw酵素剂 Rw酵素剂是鹤壁市人元生物肥技术研发中心研制的高科技产品。本品由能够强烈分解畜禽粪便的真菌、细菌、丝状菌、酵母菌等多种菌株及相关酶类复配而成, 好氧发酵、分解蛋白质能力极强, 同时能够达到升温、除臭、消除病虫害、杂草种子和富集养分的效果。 主要技术指标( QB/T003- ) 一、功能与特点 1、适用对象: 猪、鸡、鸭等畜禽类粪便( 包括厩肥) 。 2、适用范围: 大型有机肥厂、大型养殖厂及农场。 3、起温快, 环境温度0℃以上时, 48小时温度升至55℃以上。可充分分解畜禽类粪便中产生臭味的有机硫化物、有机氮化物等。在充分搅拌均匀后, 2-3天即可消除臭味。 4、堆肥周期短, 10-15天完全腐熟。
5、堆肥高温持久, 能杀灭发酵物中的病菌、虫卵、杂草种子。 6、堆肥总养分损失少, 腐殖质含量高, 钾素含量增高明显。 二、使用方法 每1kgRW酵素剂可处理畜禽粪便10000kg, 使用时将1kgRW酵素剂与10kg 稻糠或玉米面混合均匀, 均匀掺入发酵物中。 三、注意事项 1、本品必须与发酵物搅拌均匀后使用。 2、本品必须存放于通风、阴凉、干燥处。 Rw促腐剂使用说明书 Rw促腐剂是中国农业大学和鹤壁市人元生物肥技术研发中心共同研制的高科技产品。本品由能够强烈分解畜禽类粪便的细菌、丝状菌、酵母菌等十一种菌株及相关酶类复配而成, 好氧发酵、分解蛋白质、粗纤维能力极强, 同时能够达到升温、除臭、消除病虫害、杂草种子和富集养分的效果。 主要技术指标( QB/T003- )
一、功能与特点 1、适用对象: 牛、羊、马、鸡、鸭等畜禽类粪便、各种农作物秸秆、油枯工厂下脚料等( 包括厩肥) 。 2、适用范围: 大型畜牧场、大型有机肥厂及农场。 3、起温快, 环境温度0℃以上时, 48小时温度升至55℃以上。可充分分解畜类粪便中产生臭味的有机硫化物、有机氮化物、粗纤维等。在充分搅拌均匀后, 2-3天即可消除臭味。 4、堆肥周期短, 10-15天完全腐熟。 5、堆肥高温持久, 能杀灭发酵物中的病菌、虫卵、杂草种子。 6、堆肥总养分损失少, 腐殖质含量高, 钾素含量增高明显。 二、使用方法 每1kgRW促腐剂可处理畜禽类粪便10000kg, 使用时将1kgRW促腐剂与10kg稻糠或玉米面混合均匀, 均匀掺入发酵物中。 三、注意事项 1、本品必须与发酵物搅拌均匀后使用。 2、本品必须存放于通风、阴凉、干燥处。 RW菌剂发酵有机肥特点 鹤壁市人元生物肥技术研发中心和中国农业大学最近研制开发的新技术新工艺”畜禽场堆肥生产有机肥技术”, 当前已被国家科技技术中心鉴定经过, 该技术具有设备简单、投资少、易操作等特点, 便于农户、小型养殖厂、种植园等自备生产有机肥使用。
生产加工工艺流程及加工工艺要求
生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表
注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②
1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。