生产排程与生产作业管制
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而在生產作業管制中，主要內容包括 生產活動管制與生產進度管制。
16.1 生產排程與生產作業控制範圍
16.1.1 生產排程之定義與範圍 生產排程乃是一種資源分配以完成特定作業的決策，其開始於產 能規劃(包括人力、設施與設備之規劃與選擇)及總體生產規劃(包 括設備使用，人力分配，存貨與外包的利用)，再經由總體生產規 劃的分解，以發展出主生產排程，最後將主生產排程依產能決策 轉換成細部排程計劃與短期的人力，物料與機器設備的指派與分 配。
分配1400小時及決定排程
16.3 零工式生產的排程 1/2
零工式生產之排程決策程序
主生產排程 物料需求規劃 預定發出
(MPS)
(MRP)
之訂單
訂單製程規劃 與製造流程
產能需求規劃 各加工中心 (CRP) 之工作負荷
安排加工中心 之工作順序
加工中心內 人力與機器
指派
工作進度追 蹤、協調與
管制
圖 16.1 零工式生產的排程次序圖
第十六章 生產排程與生產作業管制
16.1 16.2 16.3 16.4 16.5 16.6
生產排程與生產作業管制範圍 批量生產的排程 零工式生產的排程 最佳化生產技術 生產作業管制 服務業的 是在使生產計劃作業與實際作業能相 配合，亦即將MPS(主生產排程)、 MRP(物料需求計畫)所產生的規劃結 果加以落實執行。
16.1.2 生產作業控制 生產作業的控制主要是想使計劃作業與實際作業能相配合，其主 要活動包括生產活動管制與生產進度控制。
16.2 批量生產的排程
批量生產排程的決策方式有二：
批量的EOQ模式
資源耗竭法(run-out method)。
批量的EOQ模式：乃是用來決定某一產品的最
(2
10,
800
5
/(0.50)
100 100 40
600件
TC
(EOQ / 2)
pd p
C
(D / EOQ)S
(600
/
2)
100 40 100
0.50
(10,
800
/
600)
5.0
$90
$90
$180.00(每年)
零工式生產的排程 2/2
16.3.1 加工中心的工作負荷安排 16.3.2 加工中心內的工作順序安排 16.3.3 單機排程 16.3.4 流程型工廠之二機排程
16.3.1 加工中心之工作負荷安排
所謂加工中心的工作負荷安排，通常是指如何將 各種不同的訂單，分配到各個不同的加工中心， 一旦各加工中心的分配決定後，接下來便可決定 各加工中心的訂單處理作業次序。
而加工中心之工作負荷安排，主要是讓決策人員 了解各時段中產能利用的情形，並據以做為不同 加工中心協調之參考。說明如圖16.2(由後向前排 程法)至16.3(甘特圖)與例題16.3(指派法)。
圖 16.2 由後向前排程法且 假設無產能限制的排程例子
圖 16.3 加工中心之工作負荷 分派甘特圖
解答
步驟三：使用總耗竭時間比率來將每期可用的資源數 量分配與各種產品。
解答
例題16.2
先將現有存貨或在製造中產品及需求預測轉換成對應的組裝時間
總耗竭時間比率= (5)+秋季可用時間 (6) (6)
435.0 1400.0 1540.0 295.00
1540.0
1540.00
0.191558
資源耗竭法可解決同一生產線許多產品之批 量，其排程步驟：
步驟一：先將各產品之現有存貨與預測需求轉換成所 需的資源數量。 步驟二：計算總耗竭時間比率
現有存貨(以時間資源數量表示) 每期可獲得之時間源數量
總耗竭時間比率= 下期預計需求(以時間資源數量表示) 下期預計需求(以時間資源數量表示)
佳生產批量。
TC
(Q / 2)
pd p
C
(D / Q)S
EOQ
(2DS
/
C
)
p pd
假定：生產率(p)為固定比率
需求率(d)
D=年需求量、Q=應生產批量、 C=儲存成本、 S=整備成本
解答
例題16.1
p
EOQ
(2DS
/C)
p
d
加工中心內的工作順序安排 2/3
寬裕時間(ST) 寬裕時間對剩餘未完成作業個數之比值(S/RW) 關鍵比率(critical ratio, CR) 最低更換成本 客戶關係(PCO)
加工中心內的工作順序安排 3/3
工作順序規則之評估準則
平均流程時間(average flow time) 平均延遲時間(average job lateness) 系統內平均工作個數(average jobs in the system) 最大延遲時間(maximum time of job lateness) 延遲工作個數(numbers of job lateness) 更換成本(changeovers cost)
16.3.4 流程型工廠之二機排程
Johnson’s Rule 之步驟如下： 步驟一： 由所有的工作中(無論是在任何工作中心)找出最 短的處理時間。 步驟二： 如果最短的處理時間落在第1個工作中心，則將所 對應的工作排在第一；但如在第2個工作中心則將對應的工 作排在最後。 步驟三： 將已指派的工作刪除，並重覆步驟一、二及三直 到所有的工作均被分配為止。
例題16.3 指派法
最佳的指派方式為1→#3，2→#1， 3→#2
總成本為1200+500+1000=2700
16.3.2 加工中心內的工作順序安排 1/3
分派工作先後順序規則：
先到先服務(first-come first-served, FCFS) 最短處理時間(shortest processing time, SPT) 最早到期日(earlist due date, EDD) 最長處理時間(longest processing time, LPT) 最小剩餘時間(LWR) 最少作業數(FOR)
解答
16.3.3 單機排程例題16.4
先到先服務法則(FCFS)(目前使 用)
最早到期日(EDD)法則
最短處理時間(SPT)法則 最長處理時間(LPT)法則
關鍵比率(CR)法則 平均流程時間評估準則
平均延遲時間評估準則 平均工作個數評估準則
延遲工作個數評估準則
16.1 生產排程與生產作業控制範圍
16.1.1 生產排程之定義與範圍 生產排程乃是一種資源分配以完成特定作業的決策，其開始於產 能規劃(包括人力、設施與設備之規劃與選擇)及總體生產規劃(包 括設備使用，人力分配，存貨與外包的利用)，再經由總體生產規 劃的分解，以發展出主生產排程，最後將主生產排程依產能決策 轉換成細部排程計劃與短期的人力，物料與機器設備的指派與分 配。
分配1400小時及決定排程
16.3 零工式生產的排程 1/2
零工式生產之排程決策程序
主生產排程 物料需求規劃 預定發出
(MPS)
(MRP)
之訂單
訂單製程規劃 與製造流程
產能需求規劃 各加工中心 (CRP) 之工作負荷
安排加工中心 之工作順序
加工中心內 人力與機器
指派
工作進度追 蹤、協調與
管制
圖 16.1 零工式生產的排程次序圖
第十六章 生產排程與生產作業管制
16.1 16.2 16.3 16.4 16.5 16.6
生產排程與生產作業管制範圍 批量生產的排程 零工式生產的排程 最佳化生產技術 生產作業管制 服務業的 是在使生產計劃作業與實際作業能相 配合，亦即將MPS(主生產排程)、 MRP(物料需求計畫)所產生的規劃結 果加以落實執行。
16.1.2 生產作業控制 生產作業的控制主要是想使計劃作業與實際作業能相配合，其主 要活動包括生產活動管制與生產進度控制。
16.2 批量生產的排程
批量生產排程的決策方式有二：
批量的EOQ模式
資源耗竭法(run-out method)。
批量的EOQ模式：乃是用來決定某一產品的最
(2
10,
800
5
/(0.50)
100 100 40
600件
TC
(EOQ / 2)
pd p
C
(D / EOQ)S
(600
/
2)
100 40 100
0.50
(10,
800
/
600)
5.0
$90
$90
$180.00(每年)
零工式生產的排程 2/2
16.3.1 加工中心的工作負荷安排 16.3.2 加工中心內的工作順序安排 16.3.3 單機排程 16.3.4 流程型工廠之二機排程
16.3.1 加工中心之工作負荷安排
所謂加工中心的工作負荷安排，通常是指如何將 各種不同的訂單，分配到各個不同的加工中心， 一旦各加工中心的分配決定後，接下來便可決定 各加工中心的訂單處理作業次序。
而加工中心之工作負荷安排，主要是讓決策人員 了解各時段中產能利用的情形，並據以做為不同 加工中心協調之參考。說明如圖16.2(由後向前排 程法)至16.3(甘特圖)與例題16.3(指派法)。
圖 16.2 由後向前排程法且 假設無產能限制的排程例子
圖 16.3 加工中心之工作負荷 分派甘特圖
解答
步驟三：使用總耗竭時間比率來將每期可用的資源數 量分配與各種產品。
解答
例題16.2
先將現有存貨或在製造中產品及需求預測轉換成對應的組裝時間
總耗竭時間比率= (5)+秋季可用時間 (6) (6)
435.0 1400.0 1540.0 295.00
1540.0
1540.00
0.191558
資源耗竭法可解決同一生產線許多產品之批 量，其排程步驟：
步驟一：先將各產品之現有存貨與預測需求轉換成所 需的資源數量。 步驟二：計算總耗竭時間比率
現有存貨(以時間資源數量表示) 每期可獲得之時間源數量
總耗竭時間比率= 下期預計需求(以時間資源數量表示) 下期預計需求(以時間資源數量表示)
佳生產批量。
TC
(Q / 2)
pd p
C
(D / Q)S
EOQ
(2DS
/
C
)
p pd
假定：生產率(p)為固定比率
需求率(d)
D=年需求量、Q=應生產批量、 C=儲存成本、 S=整備成本
解答
例題16.1
p
EOQ
(2DS
/C)
p
d
加工中心內的工作順序安排 2/3
寬裕時間(ST) 寬裕時間對剩餘未完成作業個數之比值(S/RW) 關鍵比率(critical ratio, CR) 最低更換成本 客戶關係(PCO)
加工中心內的工作順序安排 3/3
工作順序規則之評估準則
平均流程時間(average flow time) 平均延遲時間(average job lateness) 系統內平均工作個數(average jobs in the system) 最大延遲時間(maximum time of job lateness) 延遲工作個數(numbers of job lateness) 更換成本(changeovers cost)
16.3.4 流程型工廠之二機排程
Johnson’s Rule 之步驟如下： 步驟一： 由所有的工作中(無論是在任何工作中心)找出最 短的處理時間。 步驟二： 如果最短的處理時間落在第1個工作中心，則將所 對應的工作排在第一；但如在第2個工作中心則將對應的工 作排在最後。 步驟三： 將已指派的工作刪除，並重覆步驟一、二及三直 到所有的工作均被分配為止。
例題16.3 指派法
最佳的指派方式為1→#3，2→#1， 3→#2
總成本為1200+500+1000=2700
16.3.2 加工中心內的工作順序安排 1/3
分派工作先後順序規則：
先到先服務(first-come first-served, FCFS) 最短處理時間(shortest processing time, SPT) 最早到期日(earlist due date, EDD) 最長處理時間(longest processing time, LPT) 最小剩餘時間(LWR) 最少作業數(FOR)
解答
16.3.3 單機排程例題16.4
先到先服務法則(FCFS)(目前使 用)
最早到期日(EDD)法則
最短處理時間(SPT)法則 最長處理時間(LPT)法則
關鍵比率(CR)法則 平均流程時間評估準則
平均延遲時間評估準則 平均工作個數評估準則
延遲工作個數評估準則