饲料厂品控流程及关键点34页
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为正常，否则需要重新对其进行校准，不合格称不允许使 用。
检查当班生产过程中圆桶仓中原料使用情况
• 频率：随机 • 方法： 抽查，记录。如9：00抽查6号桶仓中玉米，下午
15：00抽查7号桶仓中小麦等需在报表上详细记录物料名 称，抽查时间，仓号等信息。车间清理圆桶仓时需在报表 上详细记录清理时间，清理效果及桶仓号。
LOGO
减压阀不调节 切刀位置不调节 冷却参数不调节 分级筛常年不更 换
4、品控措施（粉碎）
LOGO
原料粉碎粒度的检查
• 频率：次/1.5h 要求粉碎粒度达98%以上。 • 方法：首先从原料粉碎后输送过程中的观察口进行取样，
重量0.8-1.0㎏。倒入相应孔径的谷物选筛中，正转倒转 反复几次，谷物筛底盘中筛下物及时清理，以免过满影 响测定结果。最后用托盘天平称取筛上物的重量。 • 计算公式：原料粉碎粒度%=（样品总重-筛上物重量）/ 样品总重-×100%
LOGO
颗粒外形弯曲，外侧面有许多裂纹
• 产生原因： • 1、刀离环模太远、不锋利；2、制粒原料粒度太粗；3、饲料压缩力不够。 • 处理方法： • 1、移动切刀至合适位置，磨锐切刀；2、减小物料粒度；3、更换加厚环模；4、添加糖蜜或油
脂；
颗粒出现横向水平裂隙
• 产生原因： • 1、颜料所含纤维过长；2、调质时间过短；3、模孔内不光滑4、制粒原料湿度大。 • 处理方法： • 1、控制纤维细碎度；2、延长调质时间；3、研磨模孔；4、控制原料水分，减少调质水分。
秤门闭合不严
投料顺序不对
生产记录表未填写
3 常见问题（混合）
LOGO
混合时间过短或 过长
流量计未校核
混合机装料量过 多或过少
混合机排料不全
油脂添加系统设 置和保温不调整
混合机螺带或桨 叶不检查
对添加油脂不核 实不验质
油脂过滤器不清 理
混合室不清理
3 常见问题（制粒）
蒸汽系统不检查
磨辊间隙不调整
调质前后料温和 水分不检查 破碎机轧距不调 节不检查
LOGO
制粒机蒸汽压力，制粒温度的记录
• 频率：2次/h。 • 方法：可从相关仪表上直接读取记录。蒸汽压
力调质前要求0.1-0.4Mp。调质温度要求7090℃，对于一些含有热敏性原料（蔗糖，葡萄 糖，脱脂奶粉，乳清粉等）温度一般控制在 60℃以内。不合格情况均需详细记录并反馈。
异常颗粒的产生原因及处理方法
4 品控措施（混合）
LOGO
液体添加量及物料混合时间 • 频 率：2次/h。 • 方法： 从中控室检查并如实记录。
检查预混料的重量 • 频率：2次/h。 • 预混料每袋20㎏，其它品种预混料每袋40㎏，偏大或偏小
（误差范围±20g）均为不合格，需暂扣不能用于生产，等候 处理。
4 品控措施（制粒）
颗粒产生垂直裂隙
• 产生原因： • 1、原料具有弹性，压缩后膨胀；2、水分过多，冷却时出现裂纹；3、在模孔中停留时间过短。 • 处理方法： • 1、改进配方，增加饲料密度；2、改善调质蒸汽质量(干饱和蒸汽)；3、更换加厚环模。
异常颗粒的产生原因及处理方法
由一点产生辐射式裂痕
• 产生原因：有大颗粒原料。 • 处理方法：粉碎原料，控制原料粒度。
提要
LOGO
原料入仓前的品质监控 生产过程中的品质监控 成品入库后的品质监控
原料入库前的品质监控
1 品控流程
原料领取检查
正常
大料工投料 小料工投料
正常
进入生产流程
LOGO
异常
通知保管处理
异常
截留后交保管处
理
异常
截留后交保管处
理
2 关键点
指定原料的取用
投料栅栏的清理（如， 标签，封包线，霉块）
脉冲除尘器的使用、清 理
LOGO
原料的核实与验质（如， 蛋白的差异，批次，产 地等）
永磁筒和清理筛的清理
投料现场的清理（每种 物料、每批次）
投料记录的填写，核对
3 容易出现的问题
串仓 杂质入仓 粉尘太大
LOGO 霉变原料入仓 打碎筛片 现场脏乱
4 品控措施（1）
LOGO
班前检查：
• 开班时到中控室问明当班生产计划，检查生产品种与所 领包装袋品名规格是否一致。如发现有不一致情况，应 及时通知车间主任，查明原因，及时更正，以免有用错 包装袋的情况发生。
颗粒表面凹凸不平
• 产生原因： • 1、含有大颗粒原料，且调质不充分，出现凸顶； • 2、蒸汽中有气泡，制粒后气泡破裂，出现凹坑.
5 岗位职责标准（1）
LOGO
投大料岗位考核标准
• 严格按先进先出或按保管指定垛位投料。 • 严格按中控员要求数量、品种进行投料。 • 更换品种时彻底清理料口及运输通道和垛底。 • 爱护工具，对工具要及时维护和保养。 • 每周对脉冲出尘器、刮板、绞龙、提升机进行一次彻底清理并记录。 • 对有霉变、异味、结块的物料禁止投料，并及时报告给品管处理。 • 每100包残留不超过50克。 • 报表完整准确，送报及时。
制粒
冷却
3 常见问题பைடு நூலகம்粉碎）
筛网选择不当
粉碎产品的粒度 入口、磁选器或 积料盒未清理 粉碎室未清理
LOGO
锤片磨损情况或 转向不对
粉碎机有积热现 象
脉冲除尘器未清 理
粉碎记录表未填 写
3、常见问题（配料）
未进行配方的审核、 输入、检查与核对
配料秤未清零和校 检
LOGO
未 检查配料仓变 更情况，了解料位
生产用原料的检查
• 频率：班前及班中换品种更换原料时 • 生产中所用原料的名称，生产厂家，生产日期，保质期
等信息需要详细记录，并对所用原料进行感观判定，检 查色泽，气味，状态等是否有异常。原料的检查可确保 最终产品的可追溯性。
4 品控措施（2）
LOGO
成品包装用地秤的校准
• 频率：班前检查。 • 方法：用10㎏砝码分别置于称的中间和四角，均显示10㎏
5 岗位职责标准（2）
LOGO
投小料岗位考核标准
• 根据生产品种准确投放小料，每品种进行核对数量。 • 每批次对小料进行校对。 • 保证加料及时、准确并做好记录。 • 对小料包装定点放置，回收及时。 • 做好交接记录，双方核对数量并签字确认。 • 现场卫生及时清理清扫，保持清洁。 • 报表完整准确，送报及时。
生产过程中的品质监控
1 品控流程
核对配方 检查中控配料
检查配料工艺
检查粉碎工艺
变动
异常
结拱 变质
不合 格
生产部经理签字
LOGO
停止配料，彻底检查
通知车间清理
停机，换筛片，接空仓，重新粉碎
检查制粒工艺 冷却
堵机 异常
迅速插板，灼热料入摇筛，返机处理 重新冷却
进入成品仓
2 关键点
LOGO
配料
粉碎
混合
检查当班生产过程中圆桶仓中原料使用情况
• 频率：随机 • 方法： 抽查，记录。如9：00抽查6号桶仓中玉米，下午
15：00抽查7号桶仓中小麦等需在报表上详细记录物料名 称，抽查时间，仓号等信息。车间清理圆桶仓时需在报表 上详细记录清理时间，清理效果及桶仓号。
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减压阀不调节 切刀位置不调节 冷却参数不调节 分级筛常年不更 换
4、品控措施（粉碎）
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原料粉碎粒度的检查
• 频率：次/1.5h 要求粉碎粒度达98%以上。 • 方法：首先从原料粉碎后输送过程中的观察口进行取样，
重量0.8-1.0㎏。倒入相应孔径的谷物选筛中，正转倒转 反复几次，谷物筛底盘中筛下物及时清理，以免过满影 响测定结果。最后用托盘天平称取筛上物的重量。 • 计算公式：原料粉碎粒度%=（样品总重-筛上物重量）/ 样品总重-×100%
LOGO
颗粒外形弯曲，外侧面有许多裂纹
• 产生原因： • 1、刀离环模太远、不锋利；2、制粒原料粒度太粗；3、饲料压缩力不够。 • 处理方法： • 1、移动切刀至合适位置，磨锐切刀；2、减小物料粒度；3、更换加厚环模；4、添加糖蜜或油
脂；
颗粒出现横向水平裂隙
• 产生原因： • 1、颜料所含纤维过长；2、调质时间过短；3、模孔内不光滑4、制粒原料湿度大。 • 处理方法： • 1、控制纤维细碎度；2、延长调质时间；3、研磨模孔；4、控制原料水分，减少调质水分。
秤门闭合不严
投料顺序不对
生产记录表未填写
3 常见问题（混合）
LOGO
混合时间过短或 过长
流量计未校核
混合机装料量过 多或过少
混合机排料不全
油脂添加系统设 置和保温不调整
混合机螺带或桨 叶不检查
对添加油脂不核 实不验质
油脂过滤器不清 理
混合室不清理
3 常见问题（制粒）
蒸汽系统不检查
磨辊间隙不调整
调质前后料温和 水分不检查 破碎机轧距不调 节不检查
LOGO
制粒机蒸汽压力，制粒温度的记录
• 频率：2次/h。 • 方法：可从相关仪表上直接读取记录。蒸汽压
力调质前要求0.1-0.4Mp。调质温度要求7090℃，对于一些含有热敏性原料（蔗糖，葡萄 糖，脱脂奶粉，乳清粉等）温度一般控制在 60℃以内。不合格情况均需详细记录并反馈。
异常颗粒的产生原因及处理方法
4 品控措施（混合）
LOGO
液体添加量及物料混合时间 • 频 率：2次/h。 • 方法： 从中控室检查并如实记录。
检查预混料的重量 • 频率：2次/h。 • 预混料每袋20㎏，其它品种预混料每袋40㎏，偏大或偏小
（误差范围±20g）均为不合格，需暂扣不能用于生产，等候 处理。
4 品控措施（制粒）
颗粒产生垂直裂隙
• 产生原因： • 1、原料具有弹性，压缩后膨胀；2、水分过多，冷却时出现裂纹；3、在模孔中停留时间过短。 • 处理方法： • 1、改进配方，增加饲料密度；2、改善调质蒸汽质量(干饱和蒸汽)；3、更换加厚环模。
异常颗粒的产生原因及处理方法
由一点产生辐射式裂痕
• 产生原因：有大颗粒原料。 • 处理方法：粉碎原料，控制原料粒度。
提要
LOGO
原料入仓前的品质监控 生产过程中的品质监控 成品入库后的品质监控
原料入库前的品质监控
1 品控流程
原料领取检查
正常
大料工投料 小料工投料
正常
进入生产流程
LOGO
异常
通知保管处理
异常
截留后交保管处
理
异常
截留后交保管处
理
2 关键点
指定原料的取用
投料栅栏的清理（如， 标签，封包线，霉块）
脉冲除尘器的使用、清 理
LOGO
原料的核实与验质（如， 蛋白的差异，批次，产 地等）
永磁筒和清理筛的清理
投料现场的清理（每种 物料、每批次）
投料记录的填写，核对
3 容易出现的问题
串仓 杂质入仓 粉尘太大
LOGO 霉变原料入仓 打碎筛片 现场脏乱
4 品控措施（1）
LOGO
班前检查：
• 开班时到中控室问明当班生产计划，检查生产品种与所 领包装袋品名规格是否一致。如发现有不一致情况，应 及时通知车间主任，查明原因，及时更正，以免有用错 包装袋的情况发生。
颗粒表面凹凸不平
• 产生原因： • 1、含有大颗粒原料，且调质不充分，出现凸顶； • 2、蒸汽中有气泡，制粒后气泡破裂，出现凹坑.
5 岗位职责标准（1）
LOGO
投大料岗位考核标准
• 严格按先进先出或按保管指定垛位投料。 • 严格按中控员要求数量、品种进行投料。 • 更换品种时彻底清理料口及运输通道和垛底。 • 爱护工具，对工具要及时维护和保养。 • 每周对脉冲出尘器、刮板、绞龙、提升机进行一次彻底清理并记录。 • 对有霉变、异味、结块的物料禁止投料，并及时报告给品管处理。 • 每100包残留不超过50克。 • 报表完整准确，送报及时。
制粒
冷却
3 常见问题பைடு நூலகம்粉碎）
筛网选择不当
粉碎产品的粒度 入口、磁选器或 积料盒未清理 粉碎室未清理
LOGO
锤片磨损情况或 转向不对
粉碎机有积热现 象
脉冲除尘器未清 理
粉碎记录表未填 写
3、常见问题（配料）
未进行配方的审核、 输入、检查与核对
配料秤未清零和校 检
LOGO
未 检查配料仓变 更情况，了解料位
生产用原料的检查
• 频率：班前及班中换品种更换原料时 • 生产中所用原料的名称，生产厂家，生产日期，保质期
等信息需要详细记录，并对所用原料进行感观判定，检 查色泽，气味，状态等是否有异常。原料的检查可确保 最终产品的可追溯性。
4 品控措施（2）
LOGO
成品包装用地秤的校准
• 频率：班前检查。 • 方法：用10㎏砝码分别置于称的中间和四角，均显示10㎏
5 岗位职责标准（2）
LOGO
投小料岗位考核标准
• 根据生产品种准确投放小料，每品种进行核对数量。 • 每批次对小料进行校对。 • 保证加料及时、准确并做好记录。 • 对小料包装定点放置，回收及时。 • 做好交接记录，双方核对数量并签字确认。 • 现场卫生及时清理清扫，保持清洁。 • 报表完整准确，送报及时。
生产过程中的品质监控
1 品控流程
核对配方 检查中控配料
检查配料工艺
检查粉碎工艺
变动
异常
结拱 变质
不合 格
生产部经理签字
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停止配料，彻底检查
通知车间清理
停机，换筛片，接空仓，重新粉碎
检查制粒工艺 冷却
堵机 异常
迅速插板，灼热料入摇筛，返机处理 重新冷却
进入成品仓
2 关键点
LOGO
配料
粉碎
混合