第七章金属磨损和接触疲劳详解
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所以磨损量较大，表面较粗糙， 可能产生咬死现象。
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2. 磨损量的计算
在摩擦副接触处为三向压缩应力状态，所以接触压缩强度近似 为单向压缩屈服强度σsc的三倍。Hale Waihona Puke Baidu
如果接触处因压应力很高，超过3σsc产生塑性变形，随后因加工 硬化而使变形终止。
设接触点真实面积为A，接触压缩屈服强度为3σsc，作用于表面 上的法向力为F，则有：
第七章 金属磨损和接触疲劳
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磨损是降低机器和工具效率、精确度甚至报废的原因， 也是造成金属材料损耗和能源消耗的重要原因。摩擦 磨损消耗能源的三分之一到二分之一，大约80%的机 件失效是磨损引起的。
因此，研究磨损规律，提高机件的耐磨性，对节约能 源、减少材料消耗、延长机件寿命具有重要意义。
在法向应力一定时，粘着磨损量随滑动速度的增加而增加，但 达到某一极大值后又随滑动速度的增加而减小。
摩擦副表面粗糙度、表面温度以及润滑状态对粘着磨损有较大 影响。
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4 改善粘着磨损耐磨性的措施
(1) 摩擦副配对材料的选择
基本原则是配对材料的粘着倾向应比较小，如选用互溶性 小的材料配对，表面易形成化合物的材料、金属与非金属 等配对。
本章重点讨论机件中常见的磨损形式，介绍其机理和 影响磨损速率的因素，并从材料学角度研究控制磨损 的途径。
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第一节 磨损概念
一、磨损
定义：机件表面相接触并作相对运动时，表面逐渐 有微小颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料逐渐损 失，导致机件尺寸变化和质量损失，造成表面损伤 的现象。
止下来：
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凸出部分或磨粒切削下来的软材料体积（图中阴影部分），也 就是磨损量V：
所以
金属材料的屈服强度与硬度成正比，所以上式又可写成：
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3. 影响因素
(1) 据实验，金属材料对磨粒 磨损的抗力与H/E成比例，H 为材料硬度。
弹性模量对组织不敏感，所以 机件抵抗磨粒磨损的能力主要 与材料硬度成正比。所以材料 越高，其抗磨粒磨损的能力也 越好。
这是由于缺乏润滑油，摩擦副表 面无氧化膜，且单位法向载荷很 大，以致接触应力超过实际接触 点处屈服强度而产生的一种磨损。
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摩擦副表面上总存在局部凸起，当摩擦副表面双 方相互接触时，即使施加较小载荷，在真实接触 面上的局部应力就足以引起塑性变形。
如果接触面上洁净而未受到腐蚀，则接触面的原 子彼此十分接近而产生强烈粘着（冷焊）。
(2) 采用表面化学热处理改变材料表面状态，可有效 减轻粘着磨损。如果沿接触面上产生粘着磨损，可进行
渗碳、磷化、氮碳共渗处理等。
(3) 控制摩擦滑动速度和接触压应力，可使粘着磨损 大为减轻。改善润滑条件，提高表面氧化膜与基体金属
的结合能力，以增强氧化膜的稳定性，阻止金属之间直接 接触，以及降低表面粗糙度等也都可以减轻粘着磨损。
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二、磨粒磨损
1. 磨粒磨损机理
磨粒磨损是当摩擦副一方表 面存在坚硬的细微突起，或 者在接触面之间存在着硬质 粒子时所产生的一种磨损。
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主要特征是摩擦面上有明显犁皱 形成的沟槽，见右图。
在磨粒磨损时，对于韧性金属材 料，每一磨粒从表面上切下的是 一个连续屑；对于脆性金属材料， 一个磨粒切下的是许多新屑。
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(2) 断裂韧度也影响金属磨粒磨损的耐磨性
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(3) 细化晶粒由于能提高屈服强度、硬度及静载塑性，所 以也提高耐磨性
(4) 加工硬化对金属材料抗磨粒磨损的影响，因磨损类型不 同而有不同
在碾碎性磨粒磨损时，磨粒被压 碎前几乎没有滚动和切削的机会， 所以磨粒对摩擦表面的作用是由 于磨粒接触点处的集中压应力造 成的，这种集中压应力可使韧性 材料表面产生塑性变形。
磨粒磨损过程可能是磨粒对摩擦 表面的切削作用，塑性变形和疲 劳破坏作用或脆性断裂的结果， 还可能是它们综合作用的反映， 而以某一种损害为主。
磨损的影响因素： 摩擦副材料、润滑条件、加载方式和大小、相对运
动性（方式和速度）以及工作温度。
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机件的正常磨损通常分为三个阶段：
二、耐磨性
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第二节 磨损模型
一、粘着磨损
二、磨粒磨损
三、腐蚀磨损
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一、粘着磨损
磨损机理
粘着磨损定义：又称咬合磨 损，是在滑动摩擦条件下， 当摩擦副相对滑动速度较小 （钢小于1m/s）时发生的。
互溶性大的材料（相同金属或晶格类型、点阵常数、电子密度、 电化学性质相近的金属）组成的摩擦副粘着倾向大；
单相金属比多相金属粘着倾向大； 化合物比固溶体粘着倾向小；
金属与非金属组成的摩擦副比金属与金属组成的摩擦副不易粘 着。
在摩擦速度一定时，粘着磨损量随法向力的增加而增加。试验 表明接触应力超过材料硬度H的三分之一，粘着磨损量急剧增加。
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2. 磨损量的计算
现以两体磨粒磨损为例推导以切削作用为主要磨粒 磨损量计算式：
根据此模型，在法向力F作用下，硬材料的凸出部分或磨粒（假定为 圆锥体）被压入软材料中。
当作用在一个凸出部分上的力F除以凸出部分在水平面上投影接触面
积等于软材料的压缩屈服强度时，则凸出部分或磨粒的压入就会停
随后在继续滑动时，粘着点被剪切断并转移至一 方金属表面，然后脱落形成磨屑。
一个粘着点断了，又在新的地方产生粘着，随后 也被剪断、转移，就构成了粘着磨损过程。
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右图是粘着点强度比摩擦副一 方金属强度高的情况，
此时常在较软一方体内产生剪 断，其碎片转移至较硬一方的 表面上，
软方金属在硬方表面逐步累积 最终不同金属的摩擦副滑动成 为金属间的滑动，
假定磨屑为半球形，直径为d，任一瞬时有n个粘着点，所有粘 着点尺寸相同，直径也是d，则
所以
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假设磨屑的形成机率为K，则单位滑动距离内的磨损 体积为：
所以：
积分上式，且强度与硬度之间有一定关系，则总滑动 距离内的粘着磨损体积为：
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3 影响因素
塑性材料比脆性材料易于粘着；
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2. 磨损量的计算
在摩擦副接触处为三向压缩应力状态，所以接触压缩强度近似 为单向压缩屈服强度σsc的三倍。Hale Waihona Puke Baidu
如果接触处因压应力很高，超过3σsc产生塑性变形，随后因加工 硬化而使变形终止。
设接触点真实面积为A，接触压缩屈服强度为3σsc，作用于表面 上的法向力为F，则有：
第七章 金属磨损和接触疲劳
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磨损是降低机器和工具效率、精确度甚至报废的原因， 也是造成金属材料损耗和能源消耗的重要原因。摩擦 磨损消耗能源的三分之一到二分之一，大约80%的机 件失效是磨损引起的。
因此，研究磨损规律，提高机件的耐磨性，对节约能 源、减少材料消耗、延长机件寿命具有重要意义。
在法向应力一定时，粘着磨损量随滑动速度的增加而增加，但 达到某一极大值后又随滑动速度的增加而减小。
摩擦副表面粗糙度、表面温度以及润滑状态对粘着磨损有较大 影响。
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4 改善粘着磨损耐磨性的措施
(1) 摩擦副配对材料的选择
基本原则是配对材料的粘着倾向应比较小，如选用互溶性 小的材料配对，表面易形成化合物的材料、金属与非金属 等配对。
本章重点讨论机件中常见的磨损形式，介绍其机理和 影响磨损速率的因素，并从材料学角度研究控制磨损 的途径。
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第一节 磨损概念
一、磨损
定义：机件表面相接触并作相对运动时，表面逐渐 有微小颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料逐渐损 失，导致机件尺寸变化和质量损失，造成表面损伤 的现象。
止下来：
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凸出部分或磨粒切削下来的软材料体积（图中阴影部分），也 就是磨损量V：
所以
金属材料的屈服强度与硬度成正比，所以上式又可写成：
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3. 影响因素
(1) 据实验，金属材料对磨粒 磨损的抗力与H/E成比例，H 为材料硬度。
弹性模量对组织不敏感，所以 机件抵抗磨粒磨损的能力主要 与材料硬度成正比。所以材料 越高，其抗磨粒磨损的能力也 越好。
这是由于缺乏润滑油，摩擦副表 面无氧化膜，且单位法向载荷很 大，以致接触应力超过实际接触 点处屈服强度而产生的一种磨损。
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摩擦副表面上总存在局部凸起，当摩擦副表面双 方相互接触时，即使施加较小载荷，在真实接触 面上的局部应力就足以引起塑性变形。
如果接触面上洁净而未受到腐蚀，则接触面的原 子彼此十分接近而产生强烈粘着（冷焊）。
(2) 采用表面化学热处理改变材料表面状态，可有效 减轻粘着磨损。如果沿接触面上产生粘着磨损，可进行
渗碳、磷化、氮碳共渗处理等。
(3) 控制摩擦滑动速度和接触压应力，可使粘着磨损 大为减轻。改善润滑条件，提高表面氧化膜与基体金属
的结合能力，以增强氧化膜的稳定性，阻止金属之间直接 接触，以及降低表面粗糙度等也都可以减轻粘着磨损。
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二、磨粒磨损
1. 磨粒磨损机理
磨粒磨损是当摩擦副一方表 面存在坚硬的细微突起，或 者在接触面之间存在着硬质 粒子时所产生的一种磨损。
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主要特征是摩擦面上有明显犁皱 形成的沟槽，见右图。
在磨粒磨损时，对于韧性金属材 料，每一磨粒从表面上切下的是 一个连续屑；对于脆性金属材料， 一个磨粒切下的是许多新屑。
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(2) 断裂韧度也影响金属磨粒磨损的耐磨性
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(3) 细化晶粒由于能提高屈服强度、硬度及静载塑性，所 以也提高耐磨性
(4) 加工硬化对金属材料抗磨粒磨损的影响，因磨损类型不 同而有不同
在碾碎性磨粒磨损时，磨粒被压 碎前几乎没有滚动和切削的机会， 所以磨粒对摩擦表面的作用是由 于磨粒接触点处的集中压应力造 成的，这种集中压应力可使韧性 材料表面产生塑性变形。
磨粒磨损过程可能是磨粒对摩擦 表面的切削作用，塑性变形和疲 劳破坏作用或脆性断裂的结果， 还可能是它们综合作用的反映， 而以某一种损害为主。
磨损的影响因素： 摩擦副材料、润滑条件、加载方式和大小、相对运
动性（方式和速度）以及工作温度。
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机件的正常磨损通常分为三个阶段：
二、耐磨性
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第二节 磨损模型
一、粘着磨损
二、磨粒磨损
三、腐蚀磨损
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一、粘着磨损
磨损机理
粘着磨损定义：又称咬合磨 损，是在滑动摩擦条件下， 当摩擦副相对滑动速度较小 （钢小于1m/s）时发生的。
互溶性大的材料（相同金属或晶格类型、点阵常数、电子密度、 电化学性质相近的金属）组成的摩擦副粘着倾向大；
单相金属比多相金属粘着倾向大； 化合物比固溶体粘着倾向小；
金属与非金属组成的摩擦副比金属与金属组成的摩擦副不易粘 着。
在摩擦速度一定时，粘着磨损量随法向力的增加而增加。试验 表明接触应力超过材料硬度H的三分之一，粘着磨损量急剧增加。
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2. 磨损量的计算
现以两体磨粒磨损为例推导以切削作用为主要磨粒 磨损量计算式：
根据此模型，在法向力F作用下，硬材料的凸出部分或磨粒（假定为 圆锥体）被压入软材料中。
当作用在一个凸出部分上的力F除以凸出部分在水平面上投影接触面
积等于软材料的压缩屈服强度时，则凸出部分或磨粒的压入就会停
随后在继续滑动时，粘着点被剪切断并转移至一 方金属表面，然后脱落形成磨屑。
一个粘着点断了，又在新的地方产生粘着，随后 也被剪断、转移，就构成了粘着磨损过程。
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右图是粘着点强度比摩擦副一 方金属强度高的情况，
此时常在较软一方体内产生剪 断，其碎片转移至较硬一方的 表面上，
软方金属在硬方表面逐步累积 最终不同金属的摩擦副滑动成 为金属间的滑动，
假定磨屑为半球形，直径为d，任一瞬时有n个粘着点，所有粘 着点尺寸相同，直径也是d，则
所以
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假设磨屑的形成机率为K，则单位滑动距离内的磨损 体积为：
所以：
积分上式，且强度与硬度之间有一定关系，则总滑动 距离内的粘着磨损体积为：
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3 影响因素
塑性材料比脆性材料易于粘着；