浪费与改善(现场改善手法)

浪费的认识

六、库存的浪费（为万恶之源）：
3、损失利息及管理费用。
当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沈淀在库存上， 不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些常 常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的 严重性，进而正视它，并努力解决。 4、物品的价值会减低，变成呆滞品。
一般认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动 作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因 为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输 送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但 搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解 开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部 件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。 在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬 运的距离。大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何 最大限度地减少搬运？
加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
浪费的认识
浪费的认识

注释： “不做切削空气”的动作机器的动作，理想的状态就是一按下启动按钮之后， 就能立即产生有附加价值的加工动作。然而，说细观察我们周围的许多机器，例如， 像车床的车刀，当按下启动按钮之后，还要再花费五六秒时间，待进位到加工物的 位置，才能开始加工。此段时间，待进位到加工作的位置，才能开始加工。此段时 间是在做无附加价值的“切削空气“动作，这种浪费必须消除。又如冲床，一般在 “冲压空气”。这也是无效的动作，也可省略掉。
搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留
搬 运
浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移 动、整理等都造成浪费。
浪费的认识
浪费的认识

二、 搬运的浪费：搬运的动作分解开来，包含放 置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别 水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运 车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少 搬运频率、也不是合理化的搬运。
浪费的认识
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一、 等待的浪费：
待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费 是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安 排作业不当、停工待料、品质不良等。 例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安 排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人 员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。 除了在直接生产过程中有等待外，其它管理工作中就 没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一 些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要 现场人员长时间等待？如何减少这种等待？
浪费的认识

五、 加工的浪费：指在生产过程中有些加 工程序是可以省略、替代、重组或合并的。 在制造过程中，为了达到作业的目的， 有一些加工程序是可以省略、替代、重组 或合并的，若是仔细地加以检查，你将可 发现，又有不少的浪费等着你去改善。
库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。
库存 万恶 之源 浪费
“不做木偶动作”机器设备动作中,有一些前后相连的顺序性动作,也称为“连动” 式的动作. 即要等前一个动作完全成之后,下一个动作才能开始, 称之为“木偶型”的 动作。“木偶型”的动作也就是慢动作，当然周期报导长，产能也低了。设备的动 作过程，应当设计成具有“联结”的功用。即前一个动作在进行的途中，就能开始 带动下一个动作的开始。即前后相连的动作有一部分是在同一时间内重合进行的。 联结的方式不但使动作的品质高，而且花费的成本较“连动”方式要低，加工的周 期短，产能也较高。 “不做立定动作机”器人既然被比喻为“人”，我们就必须将他当做人来看待。 现场改善目标之一，是要减少人员，降低成本。生产线的布置安排，要以少人化、 多制程操作的要求为出发点。机器人也要少人化。工作现场摇篮有许多原来属于人 的工作，虽然己被机械手（人）取代了，但一般都被因定在某个位置上。我们也要 把机械手（人）当人来看待，也就是说，不要把机械手（人）因定在一个地点上， 它也必须像人一样，具备有能够移动位置的“脚”，能够同时操作几人不同的制程， 也必须多能工化。这样才不会造成设备过多及投资浪费。
要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作 是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必 要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、 直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！ 在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比 较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常 工作中有哪些动作不合理？如何改进？
库存造成额外成本
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。
方法( M e t h o d s )
测量( M e a s u r e m e n t s )。 任何与5 M有关的异常问题，都必须以可视化呈现出来，以下是 在这 5个范围里，需详细视察使之可视化。 所谓“5M因素法”，就是人们常说的从企业经营的五大环节， 逐一进行认真分析，寻找企业的“症疾”并进行改进。 "5M因素”包括人、机、料、法、环等5个方面。
1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需 要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点 的时间都要增加，这些都是浪费。 2、使先进先出的作业困难。 当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上， 先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先 使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的 发生。
何谓的浪费？

凡是不会赚钱的动作就是浪费。
例如工作中的寻找、搬运、翻转、取放等 动作——虽然作业员常常累得满头大汗， 但其动作并不是必须要做的。 动与人字旁动的区别。 经此认知，看看我们企业内常见的浪费会有 哪些呢？
改善领域
改善不仅仅只是在生产线进行，还包括“面” 的改善，分为以下五个方面： 作业的改善：如对作业点的动作改善 流线的改善：即生产线布置、人员安排的改善， 注意前后工序的衔接和不要有离岛式作业 设备的改善：用符合要求的设备 制度的改善：采购、生管、物管、品管、人力设备 资源等 开发的改善：新产品设计—开发—量产
不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
不良造成额外成本
浪费
常见的等待现象： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
浪费的认识
浪费的认识

三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆 造成材料、机器、人工等的浪费。造成原 因为制程能力不足的技术层有问题及生产 现物管理方式或管理观念错误所造成。
从开始
把基本做好
遵守
不良品不制造 创造优良环境 确实养成良好习惯 遵守決定的事
单纯化 标准化 专门化
5M条件设定 与 管理技术
知识 技术 态度浪费的Fra bibliotek识注释：现场里，管理人员必须管理5个M
人员( M a n p o w e r )
机器( M a c h i n e s )
材料( M a t e r i a l s )
当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压， 特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。本公司在国产 化和C型机向G型机转换过程中，就因为原来库存过多而造成大量物 资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。此外由 于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，现在六折也许元 就可能买到一个新型号，从而造成实际价值降低，成本升高，利润减 少。想一想库存中的积压物资，当初是以什么价格购入，而目前的价 格是多少，就会明白了。
浪费的认识

从成本主义、售价主义到利润主义说起 成本主义：售价=成本+利润（独占性商品，卖方市场） 售价主义：利润=售价-成本（利润取决于市场售价的高低） 利润主义：成本=售价-利润（以利润为目标来设定目标成 本的思想方式）
我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。
成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材料 由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工、设备 及管理的浪费。
产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工 等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。丰田的生产方式，能及早 发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条 比较好 理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大 家 不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存 在类似的浪 费情况？
浪费的认识

六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来 的许多错误生产观念所造成的。分三种：
1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。 库存所带来的弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪 费； 2）使先进先出作业困难； 3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。
大量的浪费视而不见

八大浪费
一：等待的浪费 二：搬运的浪费 三：不良品的浪费 四：动作的浪费 五：加工的浪费 六：库存的浪费 七：制造过多（早）的浪费 八：缺货浪费