现场改善手法
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
现场改善手法
现场改善⼿法现场改善⼿法（⼀）定置管理五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。
1.什么叫定置定置管理⼜称定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设置专门的放置⽅法，使之取放⽅便，提⾼效率。
2.放置⽅法改善例⼦打破传统⼀个⼤风机外⾯加⼀个防护罩，这个防护罩是空间形状的，改善以前就是⼀个⽊地板，做完⼀个⼯件后往⽊的地台板上⾯放，因为它是个空间形状，放多了⼀不⼩⼼就会掉下来，⼜得把它放回去，这样很容易碰到，⼯件与⼯件之间就会碰凹，油漆也会脱落了，插到下⼀个⼯位，转运的过程中，⼜会掉下来，所以特别⿇烦。
后来员⼯做了改善，做了⼀个三⾓形的架⼦，⽤三根钢筋，加⼀个三⾓形的铁板，加上⼀个型钢把它焊起来，利⽤防护罩的中间圆孔来定位，做完后放⼀个上去，下⼀个跟上⼀个，稍微错开⼀个⾓度，就变成了⼀个空间形状，数量多时就像⼀朵花，很漂亮。
这样⼀个带着三根钢筋做成的架⼦，就可以称之为容器，它打破了传统的看法，认为⼀定要是凹型的才是容器，这样也可以是容器。
当然也可以称之为⼀种放置⽅法，⾮常⽅便，只要按这种⽅法，都可以做的⾮常好，不容易出现前⾯提到的问题。
依照⼯具形状特点设计⼋⽖规是⼀个⼯艺⽤的夹具，是⼋⽚塞规固定在像脖⼦形状的物体上⾯，它的塞规的厚度是有规定的，装上去后换⼀个型号，或者是坏了把它卸下来，再重新安装好放回去，⼋⽖规在⽣产过程⾥⾯不使⽤了，拿回来进⾏改善以前，它是⼀个平⾯的铁柜，在铁柜上把⼋⽖规⼀个个放上去，⼀不⼩⼼的很容易东倒西歪，有竖有横，⾮常杂乱。
做“6S”改善后，给它定置定位，最简单的⽅式就是划线，给每⼀排划好线，就容易对齐了，⼀排放⼀个。
可是有的⽤⼼的员⼯能放好，⽽不⽤⼼的员⼯⼼情好时能放好，⼼情不好⼜会乱放，后来员⼯⼜把它改善，不⽤平⾯，⽤⼀个不锈钢的钢管弯成⼀个形状，然后利⽤⼋⽖规的脖⼦来悬挂，把它推进去，⼀排⼏个就是⼏个，不管是谁，只要往⾥⾯推，⼀定是横平竖直，美观⼤⽅，不会因⼈⽽异。
所以这也叫定置。
现场改善的技巧
现场改善的技巧
现场改善是指在实际工作场景中进行的改善工作，旨在提高工作效率、降低成本、提升质量等方面的综合改进。
以下是一些现场改善的技巧：
1. 制定明确的目标：在开始改善之前，需要明确所要解决的问题、目标和预期结果。
这可以帮助团队在改善过程中保持聚焦，并衡量改善的成效。
2. 进行现场观察：在改善之前，对现有的工作场景进行现场观察和调研。
这样可以帮助发现问题、瓶颈和潜在的改进机会。
3. 采用持续改进的方法：现场改善需要持续不断地进行，而不是一次性的改进活动。
可以采用Kaizen（改善）方法，通过持续小步改进来不断优化工作流程。
4. 制定改进计划：根据观察结果和团队的共识，制定具体的改进计划。
计划应该包括具体的行动步骤、责任人和时间表。
5. 培养改进文化：现场改善需要全员参与和支持。
可以通过培训和认识活动来激发员工对改进的热情，并建立一个积极的改进文化。
6. 使用适当的工具和方法：在改进过程中，可以使用一些常见的工具和方法，如5S整理、流程图、因果图、统计分析等，以帮助团队更好地分析问题、找出根本原因和制定解决方案。
7. 进行试点和持续监控：在进行一项改进之前，可以选择一个小范围的试点项目来验证改进效果。
同时，要持续监控改进措施的实施情况和效果，并及时调整。
8. 推广和分享成果：在成功实施改进之后，要及时向整个团队推广和分享改进成果。
通过分享案例和经验，可以激励其他团队成员进行类似的改进工作。
9. 持续学习和改进：现场改善是一个不断学习和改进的过程。
团队成员应该时刻保持学习的心态，并定期进行回顾和反思，以寻找进一步的改进机会。
现场七大基础改善手法
现场七大基础改善手法随着工业化进程的推进和城市化的快速发展，现场工作环境对于员工的健康和安全提出了更高的要求。
为了确保员工的工作条件和工作效率，现场七大基础改善手法应运而生。
本文将介绍这七大基础改善手法，并探讨其在现场工作中的重要性和实施方法。
一、工作站的布置优化工作站的布置优化是现场基础改善的核心手法之一。
一个合理布置的工作站能够大大提高员工的工作效率和舒适度。
首先，工作站的高度应根据员工的身高和工作习惯进行调整，使其处于最佳工作姿势。
其次，工作站周围应保持整洁和宽敞，避免杂物堆积和过于拥挤的情况。
最后，工作站上的工具和设备应放置在员工易取得和使用的位置，减少不必要的移动和弯腰。
二、材料和设备的标准化材料和设备的标准化是现场基础改善的另一个重要手法。
通过统一选用标准化的材料和设备，可以减少员工因为熟悉程度不同而导致的操作差异，提高工作效率和产品质量。
此外，标准化的材料和设备也能够减少故障和维修频率，降低生产成本和停机时间。
三、人员培训和教育人员培训和教育是现场基础改善的关键手法之一。
通过不断培训和教育，员工可以提升自身的技能和知识水平，更好地适应现场工作环境的需求。
此外，培训和教育还可以帮助员工了解和掌握各种改善工具和方法，提高问题解决的能力和效率。
四、现场标识和标注现场标识和标注是现场基础改善的重要手法之一。
通过清晰明确的标识和标注，可以帮助员工更快速地找到所需材料和设备，减少搜索和等待的时间。
此外，标识和标注也可以提醒员工注意安全事项，减少事故和伤害的发生。
五、工作流程的改进工作流程的改进是现场基础改善的重要手法之一。
通过对工作流程进行重新设计和优化，可以减少不必要的动作和步骤，提高工作效率和质量。
此外，改进工作流程还可以减少生产过程中的浪费和瑕疵，降低生产成本和回报率。
六、现场安全和环境改善现场安全和环境改善是现场基础改善的重要手法之一。
通过改善工作环境，例如提供充足的照明和通风设施，可以提高员工的工作舒适度和健康状况。
精选IE现场改善手法mcm
改变分球器的次序，减少游隙位瓶颈。
改用其它方法
以手工装钢球改用自动机器装。
改用其它材料，工具
用铁质的容器改用塑料的，以免破坏钢球的外观。
简化 Simplify
连接更合理
改变布局，使动作连接更顺畅
更加简单
不用思考.制定.采用Sample检查外观
去除多余的动作
一次性取更多合适的物料，减少取放次数。
生产设备的维护改善
5.2.6 给油口盖子通气孔是否阻塞？5.3 用鼻子闻 5.3.1 气门阀运作时，是否有异味？5.4 用手摸 5.4.1 马达外表是否有异常的发热？ 5.4.2 马达是否有异常的振动，转动是否异常？ 5.4.3 各部的螺丝是否有松动现象？ 5.4.4 各处配管是否有交叉接触？ 5.4.5 各部配管是否有磨损的状况？ 5.4.6 设备各部是否有漏水，漏油的现象？ 5.4.7 若有漏水，漏油擦干净看看状况是否严重？
六.快速切换（换型号）的改善
6.1 快速切换的两种方法 6.1.1 减少切换次数？（如：合理的安排生产计划，包括型号，设备，人员的熟练度） 6.1.2 减少单次切换时间6.2 改善步骤 6.2.1 内作业：必须在机器停止状态下才能进行的作业。 6.2.2 外作业：机器运转时也可能进行的作业。 6.2.3 将内作业转换成外作业。 6.2.4 缩短内作业和外作业的时间。
Most（梅纳德）动作分析
7.3 工具使用动作 ABG ABP U ABP A 取工具 置工具 用何工具 整理工具 返回 八.动作经济原则8.1 肢体使用原则 8.1.1 双手开始结束动作或手脚并用。 8.1.2 双手动作对称方向（蛙泳式双手工作） 8.1.3 身体的动作应在最低等级的动作来进行（身体动作幅度越小越好，时间越短越好） 。 8.1.4 动作姿势稳定。
现场工作改善技巧
现场工作改善技巧概述现场工作是指在现场进行的具体任务和操作，如制造产品、提供服务等。
在现场工作中，提高效率、减少错误是提升生产力和质量的关键。
本文将介绍一些现场工作改善技巧，帮助你提高工作效率和质量。
核心技巧1. 现场组织与布局•合理布置现场工作环境，将必要的工具、设备和材料放置在合适位置，减少不必要的移动和搜索时间。
•利用标识和标识牌等工具，标明各种设备、工具和物料的放置位置，便于查找和归还。
•为不同的工作区域设置专门的工作台和工具，以提高工作效率。
•设计合理的工作流程，减少重复步骤和不必要的等待时间。
2. 现场标准化•建立明确的现场工作标准和要求，对各个环节的操作进行标准化。
•制定详细的工作指导书或操作流程图，使每个操作人员都能清楚执行各自的工作任务。
•定期对现场操作流程进行审核和改进，及时修订工作指导书。
3. 现场问题解决•建立一个问题反馈机制，鼓励员工提出问题和改进建议。
•设置一个问题解决小组，负责处理现场问题，并及时跟进解决方案。
•追踪和记录问题解决的结果，以便后续分析和改进。
4. 应急处理和预防措施•针对常见的现场问题，制定相应的应急处理和预防措施，以降低故障发生的可能性，并尽快恢复工作。
•定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
•建立一套事故和故障报告系统，详细记录事故和故障的原因和过程，以便进行事后分析和改进。
其他技巧1. 现场沟通与协作•建立一个良好的沟通和协作机制，确保各个岗位间的信息流畅和合作紧密。
•定期组织现场会议，交流工作进展和问题，协调解决方案。
2. 现场管理与监控•使用现场管理软件或应用程序，对现场工作进行实时监控和管理。
•建立关键指标和绩效评估体系，对现场工作进行定期评估和改进。
3. 现场培训与技能提升•定期组织现场培训课程，提高员工的技能和知识水平。
•鼓励员工参加相关的职业培训和证书考试，提升自身竞争力。
4. 现场量化分析与改进•收集和分析现场工作相关的数据，进行量化分析和评估。
现场管理改善的七大手法
现场管理改善的七大手法第一篇嘿，亲爱的小伙伴们！今天咱们来聊聊现场管理改善的七大手法，这可都是超级实用的宝贝哦！先说第一个手法，那就是流程分析法。
这就像是给现场管理做个“全身扫描”，把每一个步骤都看得清清楚楚，找出那些拖后腿的环节，然后加以改进。
比如说，生产线上某个工序总是慢吞吞的，咱们就可以好好分析一下，是机器的问题，还是人的操作不当呢？还有 5W2H 分析法，这简直就是打破砂锅问到底的神器！不断地问为什么（Why）、做什么（What）、何人做（Who）、何时做（When）、何地做（Where）、怎么做（How）以及要花多少钱（How much）。
就像一个侦探一样，把问题的来龙去脉都搞清楚，这样才能对症下药呀！然后呢，是防错法。
哎呀，谁都有犯错的时候，但是咱们可以想办法让错误少发生或者不发生。
比如说，设计一些小装置，让工人没办法装错零件，是不是很聪明？再说说目视管理法。
把各种信息都清楚地展示出来，让大家一眼就能看明白。
就像在车间里挂上大大的进度表，谁都知道自己该干啥，干得怎么样，多省心！还有快速切换法，能让设备或者生产线快速地从一种产品切换到另一种产品，节省时间，提高生产的灵活性。
是价值流分析法，看看整个生产过程中，哪些是真正创造价值的，哪些是浪费，把浪费的部分砍掉，企业就能赚更多钱啦！小伙伴们，这七大手法学会了，现场管理就能变得井井有条，咱们一起加油吧！第二篇亲爱的朋友们，今天咱们来好好唠唠现场管理改善的七大手法，这可都是能让工作变得更轻松、更高效的妙招哦！先来讲讲流程优化法。
想象一下，咱们的工作就像一条河流，如果河道弯弯曲曲、坑坑洼洼，水流能顺畅吗？所以得把流程梳理得顺顺溜溜的，把那些阻碍的石头搬走，让工作像欢快的小溪一样流畅。
还有动作分析法，观察员工的动作，看看有没有多余的、浪费力气的动作，把这些改掉，工作就能又轻松又快啦。
头脑风暴法也很棒哦！大家坐在一起，天马行空，畅所欲言，说不定就能想出超级棒的点子来解决问题。
现场改善及ie手法
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时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
现场七大基础改善手法
现场七大基础改善手法一、定置管理企业做“6S”要进行定置、定位，有的企业做的是五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。
1.定置概念定置是把物品放在合理的位置。
所谓定置管理，又称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设制专门的放置方法，确保员工取放方便，提高效率。
“置”是放置容器或放置方法的意思，不是位置的“置”。
2.定置方法改善案例具体操作见视频，在此不再赘述。
定置的方法在现场运用比较广泛，企业要善于利用此硬件上的保证，避免因员工的不同而造成不同效果，保证现场的质量和效率。
二、定位管理定位管理又称定点管理，是将物品存放在最合理的位置，在生产过程中方便取放。
这个点是某一具体位置，“位”是位置的意思。
不同的东西摆放在不同地方，带来的劳动强度和作业效率是不同的。
根据工业工程中的动作经济原则，企业要进行作业配置，即要让员工在工序作业时，伸手就能够取到需要的东西，左右手要用的东西分别放在左右两边，最好在两个小臂范围之内，也即最适合区域，如果两个空间不够，可以将手伸出去的空间区域也叫适合区。
日本专家认为，员工在工序上作业，手的移动距离在30厘米以内是可以接受的，超过30厘米就需要进行改善。
【案例】气动扳手的改善某企业的一个车间进行家电组装，需用气动扳手。
改善前，气动扳手是利用低压空气打螺栓，当工序作业产品流出来后，扳手放在右边的作业台上，拿过扳手连打若干螺栓以后，需要好几分钟才会过来，但如果把气动扳手放回去，位置稍微不恰当，气动扳手控制阀门的叶片就会突出来，一转扳手，容易滚到地下，造成很多麻烦。
定位改善后，把扳手挂起来，调节好相应的位置高度，作业时手一伸（不要超过30厘米），一抓一打，打完后手一松，扳手自然弹回去，给员工减少很多麻烦。
可见，对物品进行合理定位，可以解决员工动作强度的问题。
三、定量管理定量管理就是在定置管理的基础上，规定一个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。
现代工业生产讲究精细化，现场生产主要靠最精细化的配送，而生产的产品根据不同的形状有不同的包装，这就需要进行定量管理。
现场管理改善（IE）的七大手法
现场管理改善（IE）的七大手法前言现场生产管理的重点在于持续不断的改善，通过改善现场的不良状况以使工作变得“轻松、良好、迅速、低廉、安全”，可是在我们的实际工作中有相当一部分现场管理干部和员工不知道何为改善、为什么要改善、怎么样改善，或者说没有良好的改善理念和改善意识,怎么样才能发挥员工的主观能动性呢? 基于此，本人籍由工作经验及相关参考总结出了一些改善的思维和方法，借以抛砖引玉。
1. 什么是改善?改而使之善: 使原来的状况变得更好.2. 改善是谁的责任? 什么样的人才可以从事改善?改善是每个人份内之事.工作改善其中九成,只要有常识就可以做到-------(国际劳工组织改善课课长说)3. 改善的目的是什么?改善的目的------使工作更“轻松、良好、迅速、低廉、安全”.轻松------熟练的作业,疲劳的减轻; 良好------品质的维护提升;迅速------时间的缩短低廉------成本的降低;安全------伤害的防止4. 正确的改善思想a) 现状必定有值得改善的地方;b) 只要目前的工作稍有改善,就有所获得;c) 绝对要拚弃“小小的改善又有什么用”的观念----向前看,积少成多,积沙成塔;d) 本身的工作,自己是一等一的专家(工作中学习,学习后工作);5. 改善从哪里开始?改善开始于“这样做妥当吗?”的问题意识----心不在焉,视而不见,食而不知其味;小小的巧思, 可能就是改善的开始------信其当然, 顺其自然, 不惑对日常工作关心, 时时想改善, 才会触发改善的灵感;6. 改善从何处入手?容易疲劳危险而容易受伤作业环境不良布置不善错误失败多费时费力工夹检具不良耗料较多改善（IE）七大手法简述1. 防呆法(防错法): 如何避免做错事, 使工作第一次就做好的精神能够具体实现.2. 动改法(动作改善法&动作经济原则): 改善人体的动作方法,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干.3. 流程法(流程程序法): 研究探讨牵涉到几个不同的工站(序)或地点的流动关系, 藉以发掘可供改善的地方;4. 五五法(5*5W1H):凭借问的技巧来发觉改善的构想;5. 人机法(人机配合法&多动作法): 研究探讨操作人员与机械工作的过程, 藉以发觉可以改善的地方;6. 双手法(左.右手法): 研究人体在工作时的过程, 藉以发掘可以改善的地方;7. 抽查法(工作抽查法): 藉着由抽样观察察的方法迅速有效的了解问题的真象;一防呆法(防错法)1. 防错法的意义: 如何去防止错误发生的方法. 將发生的可能性降至最低/杜绝其发生;2. 目的:2.1 具有即使人为疏忽也不会发生错误的构造-----不需要注意力;2.2 具有外行人来做也不会发生错误的构造-----不需要经验与直2.3 具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-----不需要高度的技能或专门的知识;3. 功用:积极----绝不会在发生;消极----发生率降至最低;4. 进行步骤:调查发现人为疏忽----> 设定目标,制定实际计划----->调查人为疏忽的原因----->提出防错的改善方案-----> 实施改善方案-----> check 实施效果-----> 维持管制状态*技巧* 排除法: 剔除会造成问题的原因;替代法: 利用更切实的方法替代;容易化: 使作业变得更容易,更合适,集中化,使其更具共性以减低失败;异常检出: 前站虽有不良, 后站可以挑出,以降低其危害性;缓和影响: 作业失败的影响在其波及过程中, 用正确的方法使其缓和或吸收;*观念*要求捕捉更多的鱼, 首先必须讲究捕鱼技术的传授与使用;(授之以鱼不如授之以渔: 给某人几条鱼不如教给他捕鱼的方法)*引申*以不教而战, 谓杀之. 不教其方法, 做错是主管之错*防呆法的应用*² 断根原理: 将原因从根本上排除, 使之不会发生错误;如: 下水道盖板/防护栏加高² 保险原理: 籍由2个以上的动作或依序才能完成工作;如: 冲床双按钮/保险丝使用² 相符原理: 籍用检核是否相符的动作,来防止错误的发生;如: 角度检测器/自动机转向机构² 隔离原理: 分割不同的方式,保护某些地区使其不造成危险或错误发生;如: 不良品盒的使用/材料区的划分² 曾别原理: 线条粗细,不同的颜色如: 工艺颜色/特别管制线(斑马线)二动改法A. 有关人体运用的原则原则一: 两手同时开始及完成动作(试想独臂作业?)原则二: 除休息时间外,两手不能同时空闲;原则三: 双臂的动作应尽量同时平衡对称;同时动作能使心理和生理上产生平衡的感觉,减少应用身体的应力机会,工作起来较轻松愉快.原则四: 尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:如下表)人体动作共分五级,愈低等级的动作所耗时间愈短,愈不容易疲劳级别一二三四五运动枢纽指节手腕肘肩身区人体运动部分手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节长度手掌长度前臂长度上臂长度上臂+身区长度速度 1 2 3 4 5体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中強最强疲劳度最小小中大最大原则五: 物体的动量尽可能运用之(比如搬动大模板尽量滑动或滚动)所谓动量=质量X速度(亦可理解为冲量)原则六: 运动方向应连续有规律,不宜突变.研究表明: 方向突变不但浪费时间,而且容易疲劳.原则七: 动作宜轻松有节奏.韵律节奏指: 有定期性的重复动作发生;原则八: 弹道式运动较轻快总结省力的动作及姿势,形成习惯;B. 有关工作场所布置与环境之原则原则一: 工具物料置于固定处所整理整顿的重要性: 减少寻找时间物料摆放五定: 定点、定位、定品、定型、定量原则二: 工作物料装置应依工作顺序排列并置于近处（就近原则，便于取放），使工作物料在使用过程中活动范围减至最小。
精益现场改善8个方法
IE现场改善8个方法：视与视ECRS动作分析软件1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
请用视与视ECRS工时分析软件2、平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
请用视与视ECRS工时分析软件3、流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
请用视与视ECRS工时分析软件4、动作分析测一测即向动作分析要效益°研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
请用视与视ECRS工时分析软件5、搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。
据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70・80%,搬运的费用约占加工费的25・40%,要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
请用视与视ECRS工时分析软件6、人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
生产现场改善8个技巧
生产现场改善8个技巧1. 价值流图法（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，清晰地展示了整个生产流程中的价值、非价值和浪费步骤，从而可以针对性地进行改进。
通过消除浪费，提高工作流程，使得生产现场运转更加高效。
2.5S工作法：5S工作法分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤。
这种方法通过减少时间浪费和杂乱无章的情况，提高工作效率，同时还有助于改善安全和质量问题。
3. 精益生产（Lean Production）：精益生产是一种以减少资源浪费为中心的生产方式。
它通过去除无价值的步骤，减少库存，实现适应性和灵活性，提高效率和质量。
该方法可以通过改进生产流程，降低生产成本，并提高客户满意度。
4. 产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是指在生产过程中对工作站的工作负荷进行合理分配，以实现流程平衡。
通过产能平衡，可以避免生产线上的过度和不足，提高各个工作站的效率和产品质量。
5. 标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是通过制定一系列规程和标准来规范工作流程。
这种方法可以提供一种明确的、可复制的工作流程，使生产现场的工作更加高效和一致。
6.人员培训和技能提升：通过为员工提供培训和技能提升的机会，可以提高他们的生产能力和工作效率。
这包括传授新的生产技术、培养团队合作精神和解决问题的能力等。
7. 持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是指通过定期评估和改进生产工艺和流程来提高效率和质量。
这需要建立一种改进的文化，鼓励员工提出改进建议，并与他们一起制定和实施改进计划。
8.自动化和数字化技术的应用：通过引入自动化和数字化技术，可以大大提高生产效率和质量水平。
这包括使用机器人和自动化设备来替代手工操作，使用数据分析来优化生产过程，以及使用物联网技术来实现生产过程的实时监控。
通过采用以上八个技巧，可以有效改善生产现场，提高生产效率和产品质量，并最终提高企业的竞争力和市场份额。
现场管理改善的七大手法
Return:现场管理改善(IE)的七大手法高尚泽 前 言现场生产管理的重点在于持续不断的改善，通过改善现场的不良状况以使工作变得“轻松、良好、迅速、低廉、安全”，可是在我们的实际工作中有相当一部分现场管理干部和员工不知道何为改善、为什么要改善、怎么样改善，或者说没有良好的改善理念和改善意识,怎么样才能发挥员工的主观能动性呢? 基于此，本人籍由工作经验及相关参考总结出了一些改善的思维和方法，借以抛砖引玉。
1. 什么是改善?改而使之善: 使原来的状况变得更好.2. 改善是谁的责任? 什么样的人才可以从事改善?改善是每个人份内之事.工作改善其中九成,只要有常识就可以做到-------(国际劳工组织改善课课长说) 3. 改善的目的是什么?改善的目的------使工作更“轻松、良好、迅速、低廉、安全”.轻松------熟练的作业,疲劳的减轻; 良好------品质的维护提升; 迅速------时间的缩短 低廉------成本的降低; 安全------伤害的防止 4. 正确的改善思想a) 现状必定有值得改善的地方;b) 只要目前的工作稍有改善,就有所获得;c) 绝对要拚弃“小小的改善又有什么用”的观念----向前看,积少成多,积沙成塔; d) 本身的工作,自己是一等一的专家(工作中学习,学习后工作); 5. 改善从哪里开始?改善开始于“这样做妥当吗?”的问题意识----心不在焉,视而不见,食而不知其味; 小小的巧思, 可能就是改善的开始------信其当然, 顺其自然, 不惑偶然; 对日常工作关心, 时时想改善, 才会触发改善的灵感; 6. 改善从何处入手?容易疲劳 危险而容易受伤 作业环境不良 布置不善 错误失败多 费时费力 工夹检具不良 耗料较多改善（IE ）七大手法简述1. 防呆法(防错法): 如何避免做错事, 使工作第一次就做好的精神能够具体实现.2. 动改法(动作改善法&动作经济原则): 改善人体的动作方法,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干.3. 流程法(流程程序法): 研究探讨牵涉到几个不同的工站(序)或地点的流动关系, 藉以发掘可供改善的地方;4. 五五法(5*5W1H): 凭借问的技巧来发觉改善的构想;5. 人机法(人机配合法&多动作法): 研究探讨操作人员与机械工作的过程, 藉以发觉可以改善的地方;6. 双手法(左.右手法): 研究人体在工作时的过程, 藉以发掘可以改善的地方;7. 抽查法(工作抽查法): 藉着由抽样观察察的方法迅速有效的了解问题的真象; 综合运用:抽查法. 人机法. 流程法五五法. 防错法. 动改法 实现改善目标 与QC 七大手法的区别:QC 七大手法: 注重在问题的分析,抓重点;改善七大手法: 注重在了解问题,应用改善方法解决问题;进一步认清问题,抓住重点 对质问及已知问题探寻改善方法一 防呆法(防错法)1. 防错法的意义: 如何去防止错误发生的方法. 將发生的可能性降至最低/杜绝其发生;2. 目的:2.1 具有即使人为疏忽也不会发生错误的构造-----不需要注意力; 2.2 具有外行人来做也不会发生错误的构造-----不需要经验与直觉;2.3 具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-----不需要高度的技能或专门的知识;3. 功用:积极----绝不会在发生; 消极----发生率降至最低;4. 进行步骤:调查发现人为疏忽----> 设定目标,制定实际计划----->调查人为疏忽的原因----->提出防错的改善方案-----> 实施改善方案-----> check 实施效果-----> 维持管制状态 *技巧* 排除法: 剔除会造成问题的原因; 替代法: 利用更切实的方法替代;容易化: 使作业变得更容易,更合适,集中化,使其更具共性以减低失败; 异常检出: 前站虽有不良, 后站可以挑出,以降低其危害性;缓和影响: 作业失败的影响在其波及过程中, 用正确的方法使其缓和或吸收;*观念* 要求捕捉更多的鱼, 首先必须讲究捕鱼技术的传授与使用;(授之以鱼不如授之以渔: 给某人几条鱼不如教给他捕鱼的方法) *引申* 以不教而战, 谓杀之. 不教其方法, 做错是主管之错 *防呆法的应用*✧ 断根原理: 将原因从根本上排除, 使之不会发生错误;如: 下水道盖板/防护栏加高✧ 保险原理: 籍由2个以上的动作或依序才能完成工作;如: 冲床双按钮/保险丝使用✧ 相符原理: 籍用检核是否相符的动作,来防止错误的发生;如: 角度检测器/自动机转向机构✧ 隔离原理: 分割不同的方式,保护某些地区使其不造成危险或错误发生;如: 不良品盒的使用/材料区的划分 ✧ 曾别原理: 线条粗细,不同的颜色如: 工艺颜色/特别管制线(斑马线)二 动改法省力动作原则 省时动作原则动作舒适原则 动作简化原则原则一: 两手同时开始及完成动作(试想独臂作业?) 原则二: 除休息时间外,两手不能同时空闲; 原则三: 双臂的动作应尽量同时平衡对称;同时动作能使心理和生理上产生平衡的感觉,减少应用身体的应力机会,工作起 来较轻松愉快.原则四: 尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:如下表)對”不可能”的人而言,就是”不可能”. 對”可能”的人而言就是”可能”原因:他動了腦子,想出了可能的點子出來原则五: 物体的动量尽可能运用之(比如搬动大模板尽量滑动或滚动)所谓动量=质量X速度(亦可理解为冲量)原则六: 运动方向应连续有规律,不宜突变.研究表明: 方向突变不但浪费时间,而且容易疲劳.原则七: 动作宜轻松有节奏.韵律节奏指: 有定期性的重复动作发生;原则八: 弹道式运动较轻快总结省力的动作及姿势,形成习惯;B.有关工作场所布置与环境之原则原则一: 工具物料置于固定处所整理整顿的重要性: 减少寻找时间物料摆放五定: 定点、定位、定品、定型、定量原则二: 工作物料装置应依工作顺序排列并置于近处（就近原则，便于取放），使工作物料在使用过程中活动范围减至最小。
现场改善 管理方法
现场改善管理方法现场改善是一种管理方法，通过对现场生产活动进行优化和改进，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和客户满意度。
本文将重点介绍现场改善的概念、实施步骤和关键要素，以及在实际操作中可能遇到的一些问题和解决方法。
一、现场改善的概念现场改善是指对生产现场的布局、设备、工艺和人员进行分析和改进，以达到提高生产效率和质量的目标。
通过减少浪费、增加产出和优化流程，可以实现生产活动的高效运作。
现场改善方法最初来源于日本，被广泛应用于制造业和服务业。
二、现场改善的实施步骤1. 设立改善目标：确定改善的目标和方向，例如提高产能、降低故障率、提高产品质量等。
2. 收集数据和分析现状：对生产现场进行全面的数据收集和分析，包括生产数据、设备运行状态、工艺流程等。
通过数据分析，了解当前的问题和瓶颈，并为后续的改善活动提供依据。
3. 制定改善计划：基于现状分析的结果，制定具体的改善计划。
改善计划应包括改善的目标、时间表、责任人和资源需求等。
4. 实施改善措施：根据改善计划，组织相关人员进行改善活动。
改善措施可以包括调整生产线布局、更换设备、优化工艺流程、提供员工培训等。
5. 监控改善效果：对改善方案进行监控和评估，确保改善措施的实施效果。
通过收集和分析数据，评估改善效果，并及时调整和优化改善方案。
6. 持续改进：现场改善是一个持续的过程，需要不断反思和改进。
定期评估和调整现场改善计划，确保持续改进的目标得到实现。
三、现场改善的关键要素1. 持续的员工参与：现场改善需要员工的积极参与和合作。
通过鼓励员工提出改善建议，创建改善氛围，可以激发员工的创新和潜力，推动现场改善的实施和持续改进。
2. 效率和质量的平衡：现场改善的目标是提高生产效率的同时保证产品质量。
在制定改善方案时，需要充分考虑效率和质量的平衡，避免只追求效率而忽略产品的质量。
3. 流程优化和标准化：通过优化工艺流程和建立标准化操作程序，可以提高生产效率、降低变动性和减少错误。
七大手法与现场改善教材
七大手法与现场改善教材引言教材是学生学习的重要工具，其质量直接影响到学生的学习效果和兴趣。
然而，很多传统的教材存在内容单一、教学方式呆板等问题。
为了提高教材的质量和有效性，现场改善教材是十分必要的。
在现场改善教材中，七大手法被广泛运用，它们分别是：分解、组合、转换、抽象、实践、对比和启发。
本文将介绍这七大手法，并探讨它们在现场改善教材中的应用。
一、分解分解是指将一个整体内容分解成多个更小的部分。
在教材改善中，可以将原本复杂、冗长的内容分解成若干个简单明了的部分，从而降低学生的认知负荷并提高学习效果。
通过分解，学生可以逐步学习和理解每个部分，然后再将它们整合起来，形成完整的知识体系。
二、组合组合是指将多个部分组合成一个整体。
在改善教材的过程中，可以将分解后的部分进行组合，形成更为完整的知识结构。
通过组合，学生可以将零散的知识点联系起来，形成更全面、深刻的理解。
同时，组合也有助于培养学生的综合思维能力和整体观察能力。
三、转换转换是指将知识从一个形式转换为另一个形式。
在教材改善中，可以将抽象的知识内容通过转换变成更具体、更容易理解的形式，提高学生对知识的理解和运用能力。
转换的方式多种多样，如将文字转换为图表、将公式转换为实例等，可以根据不同的知识内容选择合适的转换方式。
四、抽象抽象是指将具体的事物提炼出其共同特点，形成概念。
在现场改善教材中，可以通过抽象将具体的例子和实例归纳为更抽象的概念和原则，提高学生的综合思维能力。
通过抽象，学生可以理解事物的本质和基本规律，为进一步学习和应用打下基础。
五、实践实践是指将理论知识应用到实际问题中。
在教材改善中，可以通过提供实践的机会，让学生将学到的知识应用到实际问题中，培养学生的实际操作能力和解决问题的能力。
实践可以是实际的实践活动，也可以是虚拟的实践环境，如模拟实验等。
六、对比对比是指将不同的事物进行对照，找出它们的共同点和差异。
在教材改善中，可以通过对比来帮助学生更好地理解和记忆知识。
生产现场改善
生产现场改善
生产现场改善是指通过优化现场工作流程和相关操作，提高生产效率和质量，减少浪费和成本的一系列措施。
下面是一些常见的生产现场改善方法：
1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律化的管理，创造一个整洁、有序、高效的生产现场。
这可以减少废料、避免工具丢失、提高工作效率。
2. 价值流映射：通过绘制产品的价值流图，清楚地了解产品从原料到交付给客户的整个流程。
这样可以识别出不必要的步骤和浪费，然后采取相应措施来改进。
3. 连续流生产：将生产过程分解为一系列小步骤，确保每个步骤的时间和数量都能够匹配，并通过精确的操作来避免浪费和等待时间。
4. 即时反馈与改善：建立一个有效的反馈机制，及时发现和解决生产现场的问题。
这可以通过设立生产指标、定期开展绩效评估和员工培训来实现。
5. Kzen活动：通过定期的Kzen活动，鼓励员工提出改善意见和建议，并与他们一起制定和实施改善计划。
这可以增加员工的参与度和归属感，提高改善成功的几率。
6. 自动化和数字化：将生产过程中的重复性任务自动化，减少人为错误和延迟。
，应用数字化技术来监测和分析生产数据，帮助优化生产计划和决策。
7. 质量控制：建立有效的质量控制体系，包括设立质量标准、制定检验方法和流程、开展员工培训、建立异常处理和纠正措施等。
这可以减少次品率和退货率，提高产品质量和客户满意度。
以上是一些常见的生产现场改善方法，具体的改善方案应根据实际情况进行定制。
，改善是一个持续的过程，需要不断地监测和评估，及时采取调整和改进措施。
现场管理的常用改善方法
现场管理的常用改善方法三直三现法。
即“马上现场、马上现品、马上现象”。
目的是帮助生产现场的管理者，端正正确的管理作风，准确把握问题、查明真相，实施最有效的对策，到现场解决实际问题。
5W2H法。
是一种综合分析的方法，适用于解决问题。
什么事情(What)?什么地方(Where)?什么时间(What)?什么人(Who)?什么原因(Why)?怎样做(How)?成本和代价是什么(How Much)?PDCA法。
由美国戴明博士提出的，也称戴明模式，即策划(Plan)-实施(Do)-检查(Check)-改进(Action)。
闭环管理，环环相扣，持续改进。
目视管理。
即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。
目视三要素：无论是谁都能判明是好是坏(异常)，能迅速判断，精度高，判断结果不会因人而异。
目视三个水准。
初级水准：有表示，能明白现在的状态。
中级水准：谁都能判断良否。
高级水准：管理方法(异常处置等)都列明。
看板管理。
是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等状况一目了然地表现，主要是对管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
它通过各种形式如标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。
因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段。
定置管理。
即为确定物品等的位置并进行分类标识，易于找寻。
有物必有区，有区必分类，分类必挂牌。
人和物有两种结合方式，一是直接结合，情况较少，如个人用的钢笔、眼镜等。
二是间接结合，只有通过一定的信息才能结合。
人和物有三种结合状态。
A状态：即人和物处于紧密结合状态，人需要的物随手可以拿到，物和人结合非常紧密。
B状态：人和物处于寻找状态，这时人需要物的时候不能随手拿到，需要到处寻找，要浪费一些时间才能找到。
C状态：即对人不起作用的物，或者就现场不需要的物。
定置管理的目的就是取缔C状态，不断改善B状态，使其达到A状态，尽量保持A状态。
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搬运浪费
工 8 不良浪费
厂 大 动作浪费
浪 常
见
加工浪费
的 费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
· 检测仪器 · 检测频率 · 检测人员
作业标准
作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：
员工培训 保证质量 保证效率 判断基准 成本管理 熟练度 安全保证 改善依据 稳定管理
作业标准书
《作业标准书》是作业标准最常见的表现形式，复杂的 作业可编制其它辅助文书，如《作业条件一览表》、《机型 技术规格一览表》、《机型切换表》等。
少人 化
人—装料、卸料
最适合作业区域
适合作业区域
手臂运动范围
动作经济的四个基本原则 ☆ 两手同时使用
☆ 动作单元力最少 ☆ 动作距离最短 ☆ 动作轻松、容易
（3）三角形原理
作业点
手持工具
小零件
作业过程中，作业点、 工具和零部件三个位置构成 三角形关系。此三角形越小， 作业效率越高。
S O tandard peration 标准作业
内倒角异物
T面打痕
容4 1
作2 3
业4 5
步6
骤7 8 * 1
工2 作 条 件3
* 劳保用品
组装曲轴和活塞。 清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。 将活塞旋转360°，读取浮标的最低值即Tp值。 从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。 检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。 根据Tp值选取相应的曲轴。
顺畅
☆ 前后生产线尽量靠拢
物留
中间停滞 隐藏问题
物流
顺畅流动 没有停滞
③. 信息
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
标准是作业是确保品质、减 少浪费、降低成本的基础。
同时，在实施标准作业的 过程中，将成功经验和失败事例 通过标准化工作，反映到作业标 准之中——所以，标准作业是一 个持续改进的过程。
标准作业图表
☆ 作业顺序 ☆ 循环时间
SOP
标准作业程序
总加工时间=人— 机作业时间+作业者行走时间
☆ 作业顺序 ☆ 循环时间 ☆ WIP ☆ 其它信息
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
库存 浪 费 库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
人 数 11111
正常作业时间 20 18 29 25 19
正常作业时间 人数
20
18
29
25
19
合计 5
111
111
Training Within Industry
例 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2
循环时间CT=29s 各工序时间总和
线平衡率= ———————— ×100% 人数×循环时间
= 76.55% 平衡损失率= 1 - 线平衡率
通过有目的地变换质量要因，观察 实验结果，分析各要因对质量特性的影 响程度，达到排除原因、再现原因和条 件优化的目的。
2、改善工具全貌 专业技术
QC七工具
IE
O
PDCA
SPC
六西格玛工具
3、大脑风暴法
大脑风暴法
一种通过集思广益，寻找 新思维、新观点的管理方法。
大脑风暴法
实施步骤
Step1
Step2 Step3
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
Training Within Industry
搬运浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移
要素齐全
要点清晰
文字简洁
图文并茂 多用数字
例
作业标准书
版本号：V2.0
部门名
标准书编号 工序名称
适用机型
循环时间
制定日期
批准
审核
校对
编制
总装课泵体线 CSZ-M31-050 T配合
P、K、HK
7.5s
2003年9月16日
作 1 活塞外观检查。 业 2 检查活塞厚度，选配曲轴。 内 3 曲轴外观检查。
现场改善
企业是否曾经存在 或者如今依旧存在以下现象
订单批量越来越少； 品种数量越来越多； 交货周期越来越短； 销售单价越来越低； .......
导致生产出现以下状况：
催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟； 不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处理完，相同的事故又发生了！ 现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去 找？ 半成品铺天盖地，难以插脚 ……….
标准作业单
用于员工培训的基础文件
Training Within Industry
7、IE之线平衡分析与瓶颈改善
L B ine alancing 线平衡
线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调 整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线 的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈 改善。
标准化
今后打算
D C
巩固措施
A
6、IE之动作分解与标准化作业
O S peration tandard 作业标准
作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时 内完成作业的标准作业方法，其内容包括：
· 作业内容 · 作业步骤 · 作业方法 · 质量标准
· 标准工时 · 工艺条件 · 注意事项
· 所用材料 · 加工设备 · 工装夹具 · 检测方法
无价值的搬运动作有： · 搬运
· 倒退让路 · 排除路障 · 堆码、清点、整理、寻找 · 停顿与返回
（1）有弹性的生产线布置
3 2 1
4 5 6
3 2 1
4 5 6
Input
Output
需求1000件/天时 3人作业
Input
Output
需求600件/天时 2人作业
考虑弹性生产线布置时追求的目标： （1）及时发现浪费 （2）灵活调整生产量 （3）考虑相关部门的浪费
斜套入 NG 垂直套入 OK
C轴打痕
外圆打痕
油槽偏位否
失败事例………………………………… ……………………………………………
在研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打痕、
油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。
管1
管理及检查项目 气动测微仪校对
将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。 将组装放入工件托盘上送至下工序。
分担转移
作业改善
增加人员
拆解去除
重新分配
改善合并
L B ine alancing 线平衡
线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才 能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提 高效率。
8、JIT之现场物流改善
Layout 生产布局
合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值 的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
收集信息—— （遵守以下原则） 有意识的观点的数量，而非考虑质量； 不批评、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调个人成绩，以整体利益为重 一起从中找出最重要的原因 将重点列出，
逐条解释或一起提出解决之道
4、PDCA运用
选择课题
现状调查
P 设定目标
分析原因
确定主因
实施对策
NG 确认 效果 OK
①. 标准
保证标准作业—— 避免：制造过多的浪费
作业
步行距离的浪费
手动作业的浪费
☆ 作业顺序一致化
☆ 逆时针方向操作 ☆ 进行适当的作业组合 ☆ 明确作业循环时间
②.避免物流浪费—— 先进先出，快速流动
☆ 明确在制品数量
☆ 一头一尾存货，
中间均衡快速流动 ☆ 考虑线与线之间的
物流
库存放置、搬运方法 和搬运路径
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
（2）动作经济原则
理2
活塞厚度Tp值
机型切换时按《机型切换表》作业 用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。