现场改善手法
现场改善手法
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现场改善⼿法现场改善⼿法(⼀)定置管理五定管理,即定置、定位、定点、定容、定量。
1.什么叫定置定置管理⼜称定容管理,是根据物料特点制作专门的放置容器或设置专门的放置⽅法,使之取放⽅便,提⾼效率。
2.放置⽅法改善例⼦打破传统⼀个⼤风机外⾯加⼀个防护罩,这个防护罩是空间形状的,改善以前就是⼀个⽊地板,做完⼀个⼯件后往⽊的地台板上⾯放,因为它是个空间形状,放多了⼀不⼩⼼就会掉下来,⼜得把它放回去,这样很容易碰到,⼯件与⼯件之间就会碰凹,油漆也会脱落了,插到下⼀个⼯位,转运的过程中,⼜会掉下来,所以特别⿇烦。
后来员⼯做了改善,做了⼀个三⾓形的架⼦,⽤三根钢筋,加⼀个三⾓形的铁板,加上⼀个型钢把它焊起来,利⽤防护罩的中间圆孔来定位,做完后放⼀个上去,下⼀个跟上⼀个,稍微错开⼀个⾓度,就变成了⼀个空间形状,数量多时就像⼀朵花,很漂亮。
这样⼀个带着三根钢筋做成的架⼦,就可以称之为容器,它打破了传统的看法,认为⼀定要是凹型的才是容器,这样也可以是容器。
当然也可以称之为⼀种放置⽅法,⾮常⽅便,只要按这种⽅法,都可以做的⾮常好,不容易出现前⾯提到的问题。
依照⼯具形状特点设计⼋⽖规是⼀个⼯艺⽤的夹具,是⼋⽚塞规固定在像脖⼦形状的物体上⾯,它的塞规的厚度是有规定的,装上去后换⼀个型号,或者是坏了把它卸下来,再重新安装好放回去,⼋⽖规在⽣产过程⾥⾯不使⽤了,拿回来进⾏改善以前,它是⼀个平⾯的铁柜,在铁柜上把⼋⽖规⼀个个放上去,⼀不⼩⼼的很容易东倒西歪,有竖有横,⾮常杂乱。
做“6S”改善后,给它定置定位,最简单的⽅式就是划线,给每⼀排划好线,就容易对齐了,⼀排放⼀个。
可是有的⽤⼼的员⼯能放好,⽽不⽤⼼的员⼯⼼情好时能放好,⼼情不好⼜会乱放,后来员⼯⼜把它改善,不⽤平⾯,⽤⼀个不锈钢的钢管弯成⼀个形状,然后利⽤⼋⽖规的脖⼦来悬挂,把它推进去,⼀排⼏个就是⼏个,不管是谁,只要往⾥⾯推,⼀定是横平竖直,美观⼤⽅,不会因⼈⽽异。
所以这也叫定置。
现场七大基础改善手法
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现场七大基础改善手法随着工业化进程的推进和城市化的快速发展,现场工作环境对于员工的健康和安全提出了更高的要求。
为了确保员工的工作条件和工作效率,现场七大基础改善手法应运而生。
本文将介绍这七大基础改善手法,并探讨其在现场工作中的重要性和实施方法。
一、工作站的布置优化工作站的布置优化是现场基础改善的核心手法之一。
一个合理布置的工作站能够大大提高员工的工作效率和舒适度。
首先,工作站的高度应根据员工的身高和工作习惯进行调整,使其处于最佳工作姿势。
其次,工作站周围应保持整洁和宽敞,避免杂物堆积和过于拥挤的情况。
最后,工作站上的工具和设备应放置在员工易取得和使用的位置,减少不必要的移动和弯腰。
二、材料和设备的标准化材料和设备的标准化是现场基础改善的另一个重要手法。
通过统一选用标准化的材料和设备,可以减少员工因为熟悉程度不同而导致的操作差异,提高工作效率和产品质量。
此外,标准化的材料和设备也能够减少故障和维修频率,降低生产成本和停机时间。
三、人员培训和教育人员培训和教育是现场基础改善的关键手法之一。
通过不断培训和教育,员工可以提升自身的技能和知识水平,更好地适应现场工作环境的需求。
此外,培训和教育还可以帮助员工了解和掌握各种改善工具和方法,提高问题解决的能力和效率。
四、现场标识和标注现场标识和标注是现场基础改善的重要手法之一。
通过清晰明确的标识和标注,可以帮助员工更快速地找到所需材料和设备,减少搜索和等待的时间。
此外,标识和标注也可以提醒员工注意安全事项,减少事故和伤害的发生。
五、工作流程的改进工作流程的改进是现场基础改善的重要手法之一。
通过对工作流程进行重新设计和优化,可以减少不必要的动作和步骤,提高工作效率和质量。
此外,改进工作流程还可以减少生产过程中的浪费和瑕疵,降低生产成本和回报率。
六、现场安全和环境改善现场安全和环境改善是现场基础改善的重要手法之一。
通过改善工作环境,例如提供充足的照明和通风设施,可以提高员工的工作舒适度和健康状况。
现场管理与改善IE手法
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现场管理与改善IE手法一、概述现场管理是指对生产现场进行管理和优化,以提高效率、降低成本的手段和方法。
IE(Industrial Engineering)是工业工程的缩写,是一门研究如何通过最优化、系统分析和运筹学方法,改善生产过程和资源利用的学科。
本文将介绍现场管理与改善IE手法的相关概念、目的以及常用的工具和技巧。
二、现场管理的目的现场管理的目的是通过合理规划、组织和控制生产现场的各类资源,实现生产过程的高效、顺畅及有序。
其主要目标包括:1.提高生产效率:通过合理优化流程、减少资源浪费和消除瓶颈,提高产品生产效率。
2.降低生产成本:通过优化资源配置、减少无效作业和避免过度生产,降低生产成本。
3.提升产品质量:通过严格控制生产过程、实施质量管理和持续改进,提升产品质量水平。
4.加强安全环保:通过规范操作流程、提升员工安全意识和推行环保措施,保障员工安全和环境保护。
三、常用的现场管理工具和技巧现场管理主要依靠合理运用各类工具和技巧来实现目标。
以下是一些常用的现场管理工具和技巧:1.5S:通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律的方式,创建整洁、有序、高效的工作环境。
2.KAIZEN:即持续改善,通过小步快跑的方式,不断改进生产过程和工作方法,以达到高效、优质和低成本的生产目标。
3.PDCA循环:即计划、执行、检查和纠正的循环,通过不断迭代改进,提高生产过程的质量和效率。
4.VSM:即价值流图,通过绘制生产过程中的价值流程图,识别出非价值添加的环节,从而针对性地改进和优化。
5.6σ:即六西格玛,通过数据分析和模型建立,追求极致的质量控制和缺陷率的降低。
6.TPM:即全员生产维护,通过员工参与和设备维护的规范化,提高生产设备的可靠性和稳定性。
四、改善IE手法在现场管理中的应用改善IE手法是指通过工业工程的方法,对生产过程中的问题进行分析和改善的手法。
以下是改善IE手法在现场管理中的常见应用:1.瓶颈分析:通过价值流图、工时分析等手法,找出生产过程中的瓶颈环节,针对性地进行改进,以提高整体生产效率。
现场管理改善的七大手法
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现场管理改善的七大手法第一篇嘿,亲爱的小伙伴们!今天咱们来聊聊现场管理改善的七大手法,这可都是超级实用的宝贝哦!先说第一个手法,那就是流程分析法。
这就像是给现场管理做个“全身扫描”,把每一个步骤都看得清清楚楚,找出那些拖后腿的环节,然后加以改进。
比如说,生产线上某个工序总是慢吞吞的,咱们就可以好好分析一下,是机器的问题,还是人的操作不当呢?还有 5W2H 分析法,这简直就是打破砂锅问到底的神器!不断地问为什么(Why)、做什么(What)、何人做(Who)、何时做(When)、何地做(Where)、怎么做(How)以及要花多少钱(How much)。
就像一个侦探一样,把问题的来龙去脉都搞清楚,这样才能对症下药呀!然后呢,是防错法。
哎呀,谁都有犯错的时候,但是咱们可以想办法让错误少发生或者不发生。
比如说,设计一些小装置,让工人没办法装错零件,是不是很聪明?再说说目视管理法。
把各种信息都清楚地展示出来,让大家一眼就能看明白。
就像在车间里挂上大大的进度表,谁都知道自己该干啥,干得怎么样,多省心!还有快速切换法,能让设备或者生产线快速地从一种产品切换到另一种产品,节省时间,提高生产的灵活性。
是价值流分析法,看看整个生产过程中,哪些是真正创造价值的,哪些是浪费,把浪费的部分砍掉,企业就能赚更多钱啦!小伙伴们,这七大手法学会了,现场管理就能变得井井有条,咱们一起加油吧!第二篇亲爱的朋友们,今天咱们来好好唠唠现场管理改善的七大手法,这可都是能让工作变得更轻松、更高效的妙招哦!先来讲讲流程优化法。
想象一下,咱们的工作就像一条河流,如果河道弯弯曲曲、坑坑洼洼,水流能顺畅吗?所以得把流程梳理得顺顺溜溜的,把那些阻碍的石头搬走,让工作像欢快的小溪一样流畅。
还有动作分析法,观察员工的动作,看看有没有多余的、浪费力气的动作,把这些改掉,工作就能又轻松又快啦。
头脑风暴法也很棒哦!大家坐在一起,天马行空,畅所欲言,说不定就能想出超级棒的点子来解决问题。
现场改善及ie手法
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THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间,制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化,确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作,提高生产效率和产品质量。
标准作业程序(SOP)制定
编写详细的标准作业程序,明确每一步骤的操作规范和要求,为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段,确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程,消除浪费、提高效率 。例如,减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化,提高设备效率和可 靠性。例如,采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善,企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气,从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等,以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法,对生产现场进行持续改进的管理方法。
班组长管理训练之三大手法与现场改善
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班组长管理训练之三大手法与现场改善引言班组长作为团队的核心管理者,在企业内部发挥着重要的作用。
他们负责协调、管理和指导团队成员,确保工作的顺利进行。
然而,要成为一位优秀的班组长,需要掌握一定的管理技巧和方法。
本文将介绍三大班组长管理手法,并探讨如何在现场实践中进行改善。
一、激励手法激励是班组长管理中的重要环节,能够调动员工的积极性和创造力,促进团队的发展。
以下是几种常见的激励手法:1.奖励制度:建立良好的奖励制度,可以激发员工的竞争心理和干劲。
奖励可以是经济奖励,比如提供薪资加薪、年终奖等;也可以是非经济奖励,比如表彰信、荣誉证书等。
班组长需要根据不同员工的需求,合理设计奖励机制。
2.认可与赞赏:定期对员工进行公开表扬和赞赏,可以让他们感受到自己的努力和付出被看到和认可。
班组长可以通过组织团队会议、个人谈话等方式,向员工致以诚挚的赞赏和感谢。
3.培训与提升机会:为员工提供持续的培训和发展机会,可以激励他们积极学习和提高自己的能力。
班组长可以与企业的人力资源部门合作,共同规划团队成员的培训计划,并落实相应的培训资源。
二、沟通手法良好的沟通是班组长管理的核心能力之一,有效的沟通可以加强团队成员之间的合作,提高工作效率。
以下是几种重要的沟通手法:1.倾听能力:班组长需要具备良好的倾听能力,尊重员工的意见和反馈。
他们应该主动与团队成员进行沟通,并通过倾听员工的建议和意见,改进工作流程和管理方式。
2.明确目标:在与团队成员沟通时,班组长需要明确传达工作目标和期望,让员工清楚知道自己的任务和责任。
同时,班组长应该向团队成员解释工作目标的重要性和意义,激发他们的工作动力。
3.及时反馈:班组长应及时给予团队成员工作表现的反馈,包括肯定和建议改进的意见。
反馈应具体、明确,帮助员工了解自己的优势和不足,进一步提高工作质量。
三、问题解决手法在团队管理中,难免会遇到各种问题和挑战。
班组长需要具备解决问题的能力,保证工作的顺利进行。
生产现场改善方案
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生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素,以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中,我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础,它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行,并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程,可以减少工作中的浪费和瑕疵,提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定,包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时,还需要进行相关员工培训,确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作,并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中,自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作,减少人为的误差和疲劳,提高生产效率,减少生产时间。
同时,自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性,减少产品瑕疵率,提高产品质量。
在引入自动化设备时,需要评估投资回报率,并进行详细的设备选型和安装调试。
同时,还需要进行相关员工培训,让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护,确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一,它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局,可以减少物料和人员的移动距离,缩短物料和信息的传递时间,提高生产效率。
同时,优化现场布局还能够提高生产现场的安全性,减少事故发生的概率。
在优化现场布局时,需要进行详细的现场调研和分析,了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时,还需要考虑人员的工作条件和安全要求,合理分配工作空间和通道。
最后,需要进行现场布局的调整和改进,确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分,它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理,可以提高物料的及时性和准确性,减少物料的浪费和停工现象。
现场改善方法
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工序分析法
作业人员工序分析法 联合工序分析法 事务工序分析法
人机分析 共同作业分析
工序图记号
加工 运输、搬运 检验
D
等待、暂存
贮存
以检查为主,加工为辅
1 1 2
2 3 1
3 4 5
4 6
去公文柜 例:设有一业务员依照顾客来函核对 某张支票上的数字,信放在公文柜中。
开公文柜
拿出信 带信回办公桌 找票
如何,工作如何分派。
计划Plan
试行Do
核查 Check 实施Action
行动(DO)
1.工作说明与教导; 2.任务分派; 3.依计划执行; 4.排除各种困难和障碍。
计划Plan
试行Do
核查 Check 实施Action
核查(CHECK)
1.工作进度如何; 2.工作成果怎样; 3.存在的缺失; 4.值得推广的事例。
改善的思考
第三要素 更安全地
第二要素 更方便地
改善的七大指标
面积 周转时间 零件品种 安全 质量 生产效率 在制品数量
通过改善必须达到的目的
工作轻松(减轻劳动疲劳) 质量变好(提高产品质量) 速度加快(缩短生产周期) 成本降低(节减经费)
改善的基本原则
1.抛弃固有的传统观念
作业测定手法:测定作业时间值和掌握各作业所需时间的手法。 涉及到时间分析。
方法改善手法内容:1.工序分析;2.动作分析;3.搬运与规划 工序分析——将整个作业看成一个大流程 动作分析——对左右手动作等有关动作进行分析改善
作业测定手法内容:时间分析 时间分析——确立标准的作业方法,测定作业时间
通过工序分析改善流程,通过动作分析对需大量时间的作业工序 缩短时间。二者相互结合,互为补充。
精益现场改善8个方法
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IE现场改善8个方法:视与视ECRS动作分析软件1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停放,包括储藏保管、停放状态、保管手段(如储存容器配备、货架配备、设施条件)、有无积压状态?哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?寻找最佳停放条件,确定经济合理的工艺路线。
请用视与视ECRS工时分析软件2、平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图,分析作业方式和设备、设施的配置,按生产流程的流动方向,有无重复路线和倒流情况,找出不合理的部分,调整和设计一种新的布局,使生产流程在新的布置图上路线最短,配置最合理。
请用视与视ECRS工时分析软件3、流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡,如果发现不平衡,就要通过裁并、简化、分解等等手法,平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
请用视与视ECRS工时分析软件4、动作分析测一测即向动作分析要效益°研究工作者的动作,分析人与物的结合状态,消除多余的动作、无效动作或缓慢动作,如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等,通过对人的动作和环境状态的分析和测定,确定合理的操作或工作方法;探讨减少人的无效劳动,消除浪费,解决现场杂乱,实现人和物紧密结合,提高作业效率。
请用视与视ECRS工时分析软件5、搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。
据统计,在产品生产中搬运和停顿时间约占70・80%,搬运的费用约占加工费的25・40%,要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析,尽量减少搬运时间和空间,寻找最佳方法、手段和条件。
请用视与视ECRS工时分析软件6、人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程,在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况,有无窝工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理的方法,使人的操作和机器的运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人和机器的效率。
现场管理改善的七大手法
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Return:现场管理改善(IE)的七大手法高尚泽 前 言现场生产管理的重点在于持续不断的改善,通过改善现场的不良状况以使工作变得“轻松、良好、迅速、低廉、安全”,可是在我们的实际工作中有相当一部分现场管理干部和员工不知道何为改善、为什么要改善、怎么样改善,或者说没有良好的改善理念和改善意识,怎么样才能发挥员工的主观能动性呢? 基于此,本人籍由工作经验及相关参考总结出了一些改善的思维和方法,借以抛砖引玉。
1. 什么是改善?改而使之善: 使原来的状况变得更好.2. 改善是谁的责任? 什么样的人才可以从事改善?改善是每个人份内之事.工作改善其中九成,只要有常识就可以做到-------(国际劳工组织改善课课长说) 3. 改善的目的是什么?改善的目的------使工作更“轻松、良好、迅速、低廉、安全”.轻松------熟练的作业,疲劳的减轻; 良好------品质的维护提升; 迅速------时间的缩短 低廉------成本的降低; 安全------伤害的防止 4. 正确的改善思想a) 现状必定有值得改善的地方;b) 只要目前的工作稍有改善,就有所获得;c) 绝对要拚弃“小小的改善又有什么用”的观念----向前看,积少成多,积沙成塔; d) 本身的工作,自己是一等一的专家(工作中学习,学习后工作); 5. 改善从哪里开始?改善开始于“这样做妥当吗?”的问题意识----心不在焉,视而不见,食而不知其味; 小小的巧思, 可能就是改善的开始------信其当然, 顺其自然, 不惑偶然; 对日常工作关心, 时时想改善, 才会触发改善的灵感; 6. 改善从何处入手?容易疲劳 危险而容易受伤 作业环境不良 布置不善 错误失败多 费时费力 工夹检具不良 耗料较多改善(IE )七大手法简述1. 防呆法(防错法): 如何避免做错事, 使工作第一次就做好的精神能够具体实现.2. 动改法(动作改善法&动作经济原则): 改善人体的动作方法,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干.3. 流程法(流程程序法): 研究探讨牵涉到几个不同的工站(序)或地点的流动关系, 藉以发掘可供改善的地方;4. 五五法(5*5W1H): 凭借问的技巧来发觉改善的构想;5. 人机法(人机配合法&多动作法): 研究探讨操作人员与机械工作的过程, 藉以发觉可以改善的地方;6. 双手法(左.右手法): 研究人体在工作时的过程, 藉以发掘可以改善的地方;7. 抽查法(工作抽查法): 藉着由抽样观察察的方法迅速有效的了解问题的真象; 综合运用:抽查法. 人机法. 流程法五五法. 防错法. 动改法 实现改善目标 与QC 七大手法的区别:QC 七大手法: 注重在问题的分析,抓重点;改善七大手法: 注重在了解问题,应用改善方法解决问题;进一步认清问题,抓住重点 对质问及已知问题探寻改善方法一 防呆法(防错法)1. 防错法的意义: 如何去防止错误发生的方法. 將发生的可能性降至最低/杜绝其发生;2. 目的:2.1 具有即使人为疏忽也不会发生错误的构造-----不需要注意力; 2.2 具有外行人来做也不会发生错误的构造-----不需要经验与直觉;2.3 具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-----不需要高度的技能或专门的知识;3. 功用:积极----绝不会在发生; 消极----发生率降至最低;4. 进行步骤:调查发现人为疏忽----> 设定目标,制定实际计划----->调查人为疏忽的原因----->提出防错的改善方案-----> 实施改善方案-----> check 实施效果-----> 维持管制状态 *技巧* 排除法: 剔除会造成问题的原因; 替代法: 利用更切实的方法替代;容易化: 使作业变得更容易,更合适,集中化,使其更具共性以减低失败; 异常检出: 前站虽有不良, 后站可以挑出,以降低其危害性;缓和影响: 作业失败的影响在其波及过程中, 用正确的方法使其缓和或吸收;*观念* 要求捕捉更多的鱼, 首先必须讲究捕鱼技术的传授与使用;(授之以鱼不如授之以渔: 给某人几条鱼不如教给他捕鱼的方法) *引申* 以不教而战, 谓杀之. 不教其方法, 做错是主管之错 *防呆法的应用*✧ 断根原理: 将原因从根本上排除, 使之不会发生错误;如: 下水道盖板/防护栏加高✧ 保险原理: 籍由2个以上的动作或依序才能完成工作;如: 冲床双按钮/保险丝使用✧ 相符原理: 籍用检核是否相符的动作,来防止错误的发生;如: 角度检测器/自动机转向机构✧ 隔离原理: 分割不同的方式,保护某些地区使其不造成危险或错误发生;如: 不良品盒的使用/材料区的划分 ✧ 曾别原理: 线条粗细,不同的颜色如: 工艺颜色/特别管制线(斑马线)二 动改法省力动作原则 省时动作原则动作舒适原则 动作简化原则原则一: 两手同时开始及完成动作(试想独臂作业?) 原则二: 除休息时间外,两手不能同时空闲; 原则三: 双臂的动作应尽量同时平衡对称;同时动作能使心理和生理上产生平衡的感觉,减少应用身体的应力机会,工作起 来较轻松愉快.原则四: 尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:如下表)對”不可能”的人而言,就是”不可能”. 對”可能”的人而言就是”可能”原因:他動了腦子,想出了可能的點子出來原则五: 物体的动量尽可能运用之(比如搬动大模板尽量滑动或滚动)所谓动量=质量X速度(亦可理解为冲量)原则六: 运动方向应连续有规律,不宜突变.研究表明: 方向突变不但浪费时间,而且容易疲劳.原则七: 动作宜轻松有节奏.韵律节奏指: 有定期性的重复动作发生;原则八: 弹道式运动较轻快总结省力的动作及姿势,形成习惯;B.有关工作场所布置与环境之原则原则一: 工具物料置于固定处所整理整顿的重要性: 减少寻找时间物料摆放五定: 定点、定位、定品、定型、定量原则二: 工作物料装置应依工作顺序排列并置于近处(就近原则,便于取放),使工作物料在使用过程中活动范围减至最小。
七大手法与现场改善教材台湾版
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七大手法与现场改善教材台湾版引言随着全球化和信息化的进程,教育领域也在发生着巨大的变革。
教材是教育的重要组成部分,它对于教学质量和学生学习效果具有重要的影响。
而针对台湾地区的教材改革也是当前教育工作的重要任务之一。
在教材改革中,七大手法和现场改善方法被认为是一种有效的改善教材质量的工具。
本文将介绍七大手法与现场改善教材台湾版的相关内容。
一、七大手法概述七大手法是对教材进行改善的一种方法论。
它将七种手法作为对教材进行评估和改进的准则,以提高教材的质量和适应性。
这七大手法分别是:1.清晰明确的学习目标:教材应该明确学习目标,使学生在学习过程中有明确的方向和目标。
2.经验教学法:通过引入案例分析、实地考察等实践教学方法,增强学生对教材内容的理解和应用能力。
3.多元评估:采用多种评估方式和工具,全面评估学生的学习成果,促进学习效果的提高。
4.教材与教学相结合:将教材和教学活动有机结合,使教材成为教学的有机组成部分。
5.创造性教学:通过设计启发思考、培养创造力的学习活动,激发学生的学习兴趣和积极性。
6.使用情境:将学习内容与学生的实际生活和社会环境相结合,增加学习的情感和体验。
7.多媒体技术支持:利用多媒体技术提供多样化的学习方式和资源,提高学习效果和吸引力。
二、现场改善教材台湾版的重要性现场改善教材是指在具体的教学现场对教材进行改进,以适应具体的教学需求和学生背景。
对于台湾地区的教材改革来说,现场改善教材更加重要。
首先,台湾地区的教育环境和文化背景与其他地区存在差异,需要根据当地的实际情况进行调整。
其次,现场改善教材可以更好地满足学生的学习需求,提高学习效果。
最后,现场改善教材能够引入新的教学方法和技术,使教学更加生动和有趣。
三、七大手法在现场改善教材台湾版中的应用在现场改善教材台湾版中,七大手法可以作为一种指导思想和工具,帮助教师对教材进行评估和改进。
以下是七大手法在现场改善教材台湾版中的具体应用:1.清晰明确的学习目标:教师可以通过设置明确的学习目标,帮助学生更好地理解教材内容,并激发学生的学习兴趣。
现场七大基础改善手法

现场七大基础改善手法一、定置管理企业做“6S”要进行定置、定位,有的企业做的是五定管理,即定置、定位、定点、定容、定量。
1.定置概念定置是把物品放在合理的位置。
所谓定置管理,又称为定容管理,是根据物料特点制作专门的放置容器或设制专门的放置方法,确保员工取放方便,提高效率。
“置”是放置容器或放置方法的意思,不是位置的“置”。
2.定置方法改善案例具体操作见视频,在此不再赘述。
定置的方法在现场运用比较广泛,企业要善于利用此硬件上的保证,避免因员工的不同而造成不同效果,保证现场的质量和效率。
二、定位管理定位管理又称定点管理,是将物品存放在最合理的位置,在生产过程中方便取放。
这个点是某一具体位置,“位”是位置的意思。
不同的东西摆放在不同地方,带来的劳动强度和作业效率是不同的。
根据工业工程中的动作经济原则,企业要进行作业配置,即要让员工在工序作业时,伸手就能够取到需要的东西,左右手要用的东西分别放在左右两边,最好在两个小臂范围之内,也即最适合区域,如果两个空间不够,可以将手伸出去的空间区域也叫适合区。
日本专家认为,员工在工序上作业,手的移动距离在30厘米以内是可以接受的,超过30厘米就需要进行改善。
【案例】气动扳手的改善某企业的一个车间进行家电组装,需用气动扳手。
改善前,气动扳手是利用低压空气打螺栓,当工序作业产品流出来后,扳手放在右边的作业台上,拿过扳手连打若干螺栓以后,需要好几分钟才会过来,但如果把气动扳手放回去,位置稍微不恰当,气动扳手控制阀门的叶片就会突出来,一转扳手,容易滚到地下,造成很多麻烦。
定位改善后,把扳手挂起来,调节好相应的位置高度,作业时手一伸(不要超过30厘米),一抓一打,打完后手一松,扳手自然弹回去,给员工减少很多麻烦。
可见,对物品进行合理定位,可以解决员工动作强度的问题。
三、定量管理定量管理就是在定置管理的基础上,规定一个容器中存放物品的数量,便于材料供应和数量管理。
现代工业生产讲究精细化,现场生产主要靠最精细化的配送,而生产的产品根据不同的形状有不同的包装,这就需要进行定量管理。
七大手法与现场改善教材
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七大手法与现场改善教材引言教材是学生学习的重要工具,其质量直接影响到学生的学习效果和兴趣。
然而,很多传统的教材存在内容单一、教学方式呆板等问题。
为了提高教材的质量和有效性,现场改善教材是十分必要的。
在现场改善教材中,七大手法被广泛运用,它们分别是:分解、组合、转换、抽象、实践、对比和启发。
本文将介绍这七大手法,并探讨它们在现场改善教材中的应用。
一、分解分解是指将一个整体内容分解成多个更小的部分。
在教材改善中,可以将原本复杂、冗长的内容分解成若干个简单明了的部分,从而降低学生的认知负荷并提高学习效果。
通过分解,学生可以逐步学习和理解每个部分,然后再将它们整合起来,形成完整的知识体系。
二、组合组合是指将多个部分组合成一个整体。
在改善教材的过程中,可以将分解后的部分进行组合,形成更为完整的知识结构。
通过组合,学生可以将零散的知识点联系起来,形成更全面、深刻的理解。
同时,组合也有助于培养学生的综合思维能力和整体观察能力。
三、转换转换是指将知识从一个形式转换为另一个形式。
在教材改善中,可以将抽象的知识内容通过转换变成更具体、更容易理解的形式,提高学生对知识的理解和运用能力。
转换的方式多种多样,如将文字转换为图表、将公式转换为实例等,可以根据不同的知识内容选择合适的转换方式。
四、抽象抽象是指将具体的事物提炼出其共同特点,形成概念。
在现场改善教材中,可以通过抽象将具体的例子和实例归纳为更抽象的概念和原则,提高学生的综合思维能力。
通过抽象,学生可以理解事物的本质和基本规律,为进一步学习和应用打下基础。
五、实践实践是指将理论知识应用到实际问题中。
在教材改善中,可以通过提供实践的机会,让学生将学到的知识应用到实际问题中,培养学生的实际操作能力和解决问题的能力。
实践可以是实际的实践活动,也可以是虚拟的实践环境,如模拟实验等。
六、对比对比是指将不同的事物进行对照,找出它们的共同点和差异。
在教材改善中,可以通过对比来帮助学生更好地理解和记忆知识。
现场七大改善手法
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1. 下列对于定置管理的说法,正确的是:√A置是放置容器、放置方法的意思B 置是指位置C 定置是将物品放在最合理的位置D 定置管理又叫定量管理正确答案:A2. 日本专家认为,员工在工序上作业,手的移动距离可以接受的范围是:√A 20厘米以内B 25厘米以内C30厘米以内D 35厘米以内正确答案:C3. 在现场管理中,定量管理建立的基础是:√A 定位管理B 定点管理C 形迹管理D定置管理正确答案:D4. 定位管理也叫定点管理,这个点是指:√A 某一个具体的岗位B某一个具体的位置C 某一个具体的容量D 某一个具体的容器正确答案:B5. 利用人的视觉感应引起员工意识变化的管理方法是:√A 现场改善防呆法B 形迹管理C目视管理D 看板管理正确答案:C6. 关于防呆法的描述,下列错误的是:√A 注意式防错只是提醒而不能控制B 控制式防错的特点是不满足条件就不动作C 目的是减少对员工技能的依赖D主要用经济手段正确答案:D7. 目视管理的基本要素不包括:√A 使要求看得见B 使态度易把握C 使过程看得见D使结果不可见正确答案:D8. 关于颜色管理,下列说法错误的是:√A 颜色管理就是利用颜色区分不同的物品,不同的状态B 红色是紧张色C 交通指示标志属于颜色管理D蓝色使人感到惶恐正确答案:D9. 在现场改善中,对透明管理进行彻底改善,可以结合()进行控制式防错。
√A防呆法B 标识管理法C 定置定位法D 形迹管理法正确答案:A10. 透明管理主要利用玻璃窗、透明盒方法,透明状态的部位通常是:√A 外部B 表面C内部D 深层正确答案:C判断题11. 限度样本是生产过程中的质量标准,无法用测量的方法进行展示。
此种说法:√正确错误正确答案:正确12. 现场改善防呆法的基本原理是把潜在的信息显现化。
此种说法:√正确错误正确答案:错误13. 在现场改善防呆法中,实施防呆改善的基本目的是通过减少实物获取正面的收益。
此种说法:√正确错误正确答案:正确14. 在现场目视管理中,标识管理主要借助实物的直观特性。
现场改善手法培训教材
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正常作业时间 人数
20
18
29
25
19
合计 5
111
111
损失时间 作业时间
24
例 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2
循环时间CT=29s 线平衡率=人各—数工—×序循—时环—间时—总间—和—— ×100%
= 76.55% 平衡损失率= 1 - 线平衡率
= 23.45%
【一般来说,平衡损失率在5%以内是可以接受的,否则就要进行改善】
43
将 内作业 转化为 外作业
设法将内作业转化为外作业,这样 就直接减少了停线时间。
例: 模具安装后的行程调整(内作业) ↓
模具安装前的标准高度设定(外作业)
44
内作业 外作业
内作业 外作业
缩短内作业时间
设法将内作业的动作简 单化。
缩短外作业时间
设法将外作业的动作简 单化。缩短外作业时间对缩 短切换时间没有直接帮助, 却能节省工时,有利于集中 力量做好内切换。
造成等待的常见原因: ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
13
搬运浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
搬运过程中的放置、堆 积、移动、整理等都造成浪费。
14
浪费
不良造成额外成本
常见的不良造成的损失: ☆ 材料损失
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失
设备—加工
35 ☆启动按钮安装方式适当
⑤. 质量 确保全数检查——
保证
防止不良发生 杜绝不良流出
☆ 作业人员自主检查
☆ 避免生产与检查相分离
☆ 设备防错功能
⑥.便于设备维护——
现场改善的基本方法--问题解决七步法
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现场改善的基本方法--问题解决七步法俗话说:授人以鱼,不如授人以渔。
教人解决一个问题,不如教人解决问题的方法。
问题解决七步法作为开展现场改善的基本方法,要解决的就不只是单个问题,而是如何去解决成百上千问题的思路。
将通常进行改善的PDCA过程,细分成七个关键的步骤,整理出来形成指导改善开展的方法,就是问题解决七步法。
有问题就应该解决,似乎顺理成章,然而,很多时候问题并未得到有效解决。
究其原因,一是欠缺解决问题的意识,二是缺少解决问题的方法。
而七步法在这方面有其良好的效果。
一方面,问题解决七步法为你提供了解决问题的方法,特别是当你遇到有较大不确定因素的问题,没有太多相似案例可以借鉴时,七步法很容易派上用场,它告诉你的是一种有效的思维逻辑。
另一方面,当你需要借助解决问题的过程,培养员工的问题意识和解决问题的能力时,问题解决七步法更能体现其价值。
因为仅仅解决单个问题不过是就事论事,养成解决问题的习惯才是一个团队学习能力的体现。
以下对七个步骤加以简单介绍。
STEP-1现状把握>>>说明:现状把握告诉我们在解决问题之前,首先要明白问题之所在,这是有效解决所有问题的前提。
仅仅笼统地说这里不好、那里不好,并不能帮你更好地分析问题。
以下三点有助你更准确地把握问题之所在:1、从习惯找“问题”到习惯找“问题点”问题:零件摆放混乱问题点:待检/合格/不良等不同状态的零件未明确区分问题:工作台脏乱差问题点:边角料和工具配件随手扔、灰尘污垢未清扫问题:工人效率低问题点:搬运作业时间长,所占作业比重过大2、从习惯“统述问题”到习惯“分述问题(现象+影响)”统述问题:每天出入库都有木踏板被损坏,严重点的通常都丢掉了,浪费了不少钱,也不利于节约资源,不利于环保,破损轻点的又弃之可惜,有几次随产品出货还被海外客户投诉了。
分述问题:(现象+影响)1)有部分损坏的木踏板全部废弃,耗费资源;2)每天约废弃18块,成为环境污染源,不利于环保;3)整个木踏板大部分完好未再利用,浪费公司资金;4)木踏板有少部分损坏弃之可惜,出货至海外后引起投诉。
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例如,一支激光笔是这样的一个形状,把材料挖成一个凹坑,把激光笔放进去。如果放在一个平面上,就不用发泡材料,就可以用笔勾勒出它的形状。像计测仪器和经常用到的一些工具,都可以用这种方法。挖了一个凹坑,把物品放进去,边上贴一个小标签,如果东西不在这里,马上就能知道。假如知道激光笔是在一线生产使用中,那就在这个地方放一个小牌,标明一线生产中,如果是维修当中,就在小牌上说明维修中,现场的物品状态就会一目了然,这就叫形迹管理。
这两种方法在现场改善的时候都要主动地去运用,经常去思考为什么有的事情总是屡改不止,肯定是有些地方的改善不彻底,要想办法利用防错硬件、控制式防错来解决这个问题。
4.防呆法的使用例子
企业如果要加油,到了一定时间油位加满了,它会自动控制停掉,低于某一个油位自动启动油泵加油,之前靠人工经常出错,或者是没有油了没有发现,最后造成停产,或者是加油时忘了关,造成油外溢,通过自动控制的方法就能解决这个问题。某个集装箱厂利用防撞杆,就不容易出现碰坏油漆脱落的问题。用感应器对产品进行照射,可以看看有没有贴标签,贴得对不对,而且可以对比里面的信息是不是我们所需要的。
(三)定量管理
定量管理就是在定置管理的基础上,规定一个容器中存放物品的数量,便于材料供应和数量管理。
现代工业生产非常精细化,现场的生产是靠配送,不像以前那样,车间生产需要根据计划,比如领了三天的料回来,堆了一大堆,一做计划就要变更,变更以后又领一个型号的两天的料出来,这种方法就比较过时,因为它会造成大量的现场堆积,造成现场的混乱,而且应变弹性很差,而现代工业生产就是配送,通常来说最精细化的配送,每一个小时配送一次,规模大一点,两个小时配送一次,由仓储部门根据生产计划及时组织成套的物料,配送到现场。假如一次送两个小时,根据生产能力,一个小时的生产量是100台,两个小时的量就是200台,那200台的包装,就要根据这个来了,这种产品根据它的形状,40台一个包装, 200台就是五个包装,这种产品的形状100台可以一个包装,那就是两个包装。这里面就需要做定量的管理,一个容器放多少,然后插多少个容器,多少个包装过去,做到现场能够安定,现场的生产有序化以后,数量做好了很容易进度管理,所以作为精益生产的代表,丰田汽车公司的物料配送,最短的时间是半个小时,最长不超过两个小时,现场的物料配送是成套配送,通用的物料比如说螺栓,一次配一包500个过去,可以生产两个小时。
有一批十字螺丝批,一字螺丝批,锉刀,六角扳手,原来是放在一个柜子里面的,现在用插入的方法,把六角扳手悬挂起来,这是定置改善,放置方法发生了改变,如果把东西拿走了,大家就不清楚缺失了哪些,所以加上一个形状的勾勒和一个标识的管理,利用这两个标识管理跟形迹管理结合,缺失了什么工具就非常清楚了,所以这个改善可以做二次改善,第一次改善非常不错,接下来加上第二次改善就非常到位了,这是形迹管理的一个具体运用。
配送到现场的物料,需要根据生产能力、计划以及配送的频度来明确一个容器,一个包装里面放多少货来方便我们对现场进行配置,所以现场的这些容器的设计,要非常有针对性,不管它的放置方法还是它的数量规定,都要能够做到位。
(四)形迹管理
1.什么叫形迹管理
形迹管理通常的方法是利用发泡材料,挖成物品的形状。
Æ依照工具形状特点设计
八爪规是一个工艺用的夹具,是八片塞规固定在像脖子形状的物体上面,它的塞规的厚度是有规定的,装上去后换一个型号,或者是坏了把它卸下来,再重新安装好放回去,八爪规在生产过程里面不使用了,拿回来进行改善以前,它是一个平面的铁柜,在铁柜上把八爪规一个个放上去,一不小心的很容易东倒西歪,有竖有横,非常杂乱。做“6S”改善后,给它定置定位,最简单的方式就是划线,给每一排划好线,就容易对齐了,一排放一个。可是有的用心的员工能放好,而不用心的员工心情好时能放好,心情不好又会乱放,后来员工又把它改善,不用平面,用一个不锈钢的钢管弯成一个形状,然后利用八爪规的脖子来悬挂,把它推进去,一排几个就是几个,不管是谁,只要往里面推,一定是横平竖直,美观大方,不会因人而异。所以这也叫定置。
一个企业的一个车间改善之前做组装,家电组装用气动扳手,气动扳手是利用低压空气来打螺栓,当工序作业产品流出来,扳手放在右边的作业台上,拿过扳手连打若干螺栓以后,就要等好多分钟才会过来,如果把气动扳手放回去,位置稍微不恰当,气动扳手的控制阀门的叶片突出来,一转扳手,就会滚到地下,就造成很多麻烦。改善后把它挂起来,调节好相应的位置高度,作业的时候手一伸30厘米(不要超过30厘米),一抓一打,打完了手一松,自然地弹回去,就给员工减少了很多麻烦。定位才是合理的位置来解决员工动作强度的问题。
因为不同的东西摆放在不同的地方,带来的劳动强度和作业效率是不一样的,根据前面提到的工业工程当中的动作经济原则,它有作业配置,即要让员工在工序作业的时,伸手就能够取到东西,左手要用的东西放左边,右手要用的东西放右边,最好在两个小臂范围之内,这个叫做最适合区域,如果两个空间放不下的话,把手伸出去的一个空间区域也叫适合区。
2.形迹的管理例子
形迹管理管理在备品、备件、计测仪器、常用物品当中经常用到,很容易把握物品的状况。一个企业一条生产线上,对于重要的备品,备件进行形迹管理,勾勒出它的形状,然后贴上标签,标识说明,假如生产线的员工要去处理某一个工作,需要用到什么工具,抽出来使用,用完了再把它复位,哪个工具在不在都非常清楚,这就叫形迹管理在工具当中的一个运用。
Æ注意式防错
注意式防错就是通过形状,颜色,尺寸,根据现场的判断,发出异常的信号,利用声光来提醒大家。比如说很多人开车都会装倒车雷达,坐车的时候要求系安全带,不系安全带就会亮红灯,倒车的时候看到后面有障碍物,雷达就会提醒,可是如果你继续踩油门倒着去,还是会出现事故,因为它只是提醒你而不能控制你。
2.缩短员工的动作距离
在现场作业配置时,要利用这样一个空间形状,动作分析,当员工用简单的动作满足不了作业需要时,他就用更复杂的动作,这样他的劳动强度就很大,所以在现场作业配置时,一定要考虑到员工千百次重复相同的动作带来的劳动强度和劳动负荷。
在现场配置时,要缩短员工的动作距离,这个标准是动作经济原则研究出来的,日本专家认为,员工在工序上作业,手的移动距离30厘米以内是可以接受的,超过30厘米必须进行改善。
Æ带孔的塑料筐
在生产微型马达的过程中,为了解决转子绕线后出现的质量问题,做了塑料筐,这种塑料筐是有凹坑的,可以把转子放在里面。原来做的是没有带孔的,对于短轴产品没问题,可是随着产品系列的增加,轴越来越长,就放不下了,就会翘起来一层压一层,也容易造成线伤的隐患,改善后把它全部改成带孔的,这样就解决了线伤的隐患问题。
2.看板管理的内容
看板管理包括综合管理看板,专题管理看板,业绩管理看板。
综合管理看板包括方针、目标、推移状况、具体改善和综合信息。
专题管理看板展现的就是某一个方面的专题内容。
业绩管理看板全部展现的都是企业各种指标的推移状况,包括月产量,下线合格率,质量事故,单向用电率,单班产能达标率,漏水漏光率,质量审核状况,低值易耗品的成本状况以及全员劳动生产力的状况,全部可以用柱状图、折线图的形式展现出来。业绩管理看板还可以运用到班组当中,展示班组当中的目标管理状况,优秀员工状况,工时系数状况,看板管理可以提高整体业绩水平。
定置的方法在现场经常会用到,我们要善于利用这样一个硬件上的保证来避免因员工不同而造成不同的效果,这样就容易保证现场的质量和效率。
(二)定位管理
定位也叫定点,这个点是某一个具体的位置,这个“位”是位置的意思。
1.什么叫定位
定位管理又称定点管理,是将物品存放在最合理的位置,使生产过程中取放方便。
(五)看板管理
1.看板管理的定义
看板是利用一个板状物来展现管理信息,它符合一个管理的思想,叫信息对称,意思是当两个人对同一件事情了解的信息越一致,就越容易达成共识。所以,看板管理把部门管理、部门的相关信息放在上面,员工对部门的信息越了解,就越容易理解,相关干部对他们的要求,很自然的就会去遵守它。
现场改善手法
(一)定置管理
五定管理,即定置、定位、定点、定容、定量。
1.什么叫定置
定置管理又称定容管理,是根据物料特点制作专门的放置容器或设置专门的放置方法,使之取放方便,提高效率。
2.放置方法改善例子
Æ打破传统
一个大风机外面加一个防护罩,这个防护罩是空间形状的,改善以前就是一个木地板,做完一个工件后往木的地台板上面放,因为它是个空间形状,放多了一不小心就会掉下来,又得把它放回去,这样很容易碰到,工件与工件之间就会碰凹,油漆也会脱落了,插到下一个工位,转运的过程中,又会掉下来,所以特别麻烦。
后来员工做了改善,做了一个三角形的架子,用三根钢筋,加一个三角形的铁板,加上一个型钢把它焊起来,利用防护罩的中间圆孔来定位,做完后放一个上去,下一个跟上一个,稍微错开一个角度,就变成了一个空间形状,数量多时就像一朵花,很漂亮。这样一个带着三根钢筋做成的架子,就可以称之为容器,它打破了传统的看法,认为一定要是凹型的才是容器,这样也可以是容器。当然也可以称之为一种放置方法,非常方便,只要按这种方法,都可以做的非常好,不容易出现前面提到的问题。
Æ带孔的木板
一个微型马达,在进行检测加工的时候,原来是用一个蓝色的塑料盒装着,然后横着一排一排往上放,马达最怕线伤,线伤后很容易造成短路或绝缘耐压不良的问题,隐患很大,改善后在一个木板上横平竖直钻几个空,利用微型马达转子上面的轴来定位给它插在上面,算好尺寸,只要往上插就不会碰到,不容易造成线伤的隐患,所以一个带孔的木板其实就是一个非常好的定置方法,就是一个容器,就解决了质量的问题。
2.实施防呆改善的基本目的
通过减少实物来获取正面的收益,所以要用物理的手段,而不是依赖人的感觉。物理手段的重要方法就是借助媒介物,通过媒介来防错。
3. 防呆法的种类
防呆法通常有两种,第一种叫控制式防错,第二种叫注意式防错。