位置度最大实体计算方式-k2

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位置度计算

综合
2 – M4X12
Ø T1 M
底座 A
Ø 4.2
+ 0.2 0
盖板
2 – Ø 4.2 Ø 4.2
+ 0.2 0
A-A
A
Ø T2 M
A
Ø T1 M
A
Ø T2 M
A
P
L L±ΔL
B-B
10±0.5
B
A
R L±ΔL A
+ 0.2 7.8 0 + 0.2 7.8 0
Ø T3 M
A
R
B
Ø T3 M
设计要求：（1）底座与盖板螺钉连结；（3）R槽能通过ø15轴；
谢谢！
或 T1 = 0.05 ， T2 = 0.03 等。
如：T1 = T2 = 0.04
对称板件（活动紧固件连接）
件1
A
Ø 10 H9
Ø T1 M
+ 0.058 0
Ø 20 H 9
+ 0.052 0
E
件2
A M
Ø 20 d 9
- 0.040 - 0.092
E
A 图 11
Ø 10 d 6
- 0.040 - 0.098
+ 0.12 0
件1
4 - Ø 3.5
0 - 0.12
件2
ØT1 M
ØT2 M
图 12
计算： A）由式 (6) 得： H = F + T1 + T2， 4 = 3.5 + T1+T2 则： T1+T2 = 0.5 如： T1 = T2 = 0.25 或 T1 = 0.2， T2 = 0.3 等。 B）由式 (5) 得：T =（H - F）/2 =（4 – 3.5）/2 = 0.25

PC-DmisCad匹配基准最大实体条件应用于参考基准精

位置度pc-dmis 4.1（old rversio n在位置度评价的对话框中，使用基准的情况：使用模拟量规（激活基准匹配所有的例子：使用基准，并且使用基准匹配应用:当实体要求（最大实体要求或者最小实体要求应用于基准时，评价单个特征的位置度（旧版本此时不支持评价多特征。

注意:评价多特征的位置度时，不选中使用旧版本”使用新版本评价即可。

结果:使用基准提供的补偿（奖励公差，量规模型进行算法上的旋转和平移。

（可理解为坐标系的旋转和平移，其变动量取决于基准提供的补偿量，译者注。

基准转化模拟了量规的轻摇，这将导致特征实测值的变化。

很多时候基准特征带来的补偿量足够，则特征的理论值和实测值一致。

当特征超差时，不进行基准匹配,实测值和偏差值将直接反映出特征的实际位置，可依此调整加工过程或依此对不合格进行工程分析。

注意:评价的结果是合格或超差,其功能像量规，不适合作过程监控或统计研究。

补偿的圆柱带:报告中的补偿量的计算结果是被评价特征（DF的补偿值与各基准（D1是第一基准,D2是第二基准,D3是第三基准的补偿值之和。

补偿量的计算有以下几种情况：1A、不超差。

如果在基准提供的补偿量内作基准变换，即可使特征对标称值无偏差,而且使用基准的补偿值没有达到100%,则补偿的总量是特征的补偿量加上基准的未使用到的补偿量。

示例:特征实测值的变化取决于,基准转换时利用基准D2和D3所提供的补偿（模拟的量规。

这种情况下实测值对理论值的偏差为零，总的补偿公差等于特征的补偿量（0.006加上未使用的基准补偿量（0.002。

D2的补偿提供的两个自由度:X、丫轴的平移I命I总30⑭|》辺C画I1N[Lg - CIR3A；｛MEA5hCMJINAL+FDL-TOL DCWIJS DEY OUITOLK 1 .CClb J. 1 I ID t□0DA 0150V C.Q0G0O.L O L ID000O.iOOD DD3的补偿提供的一个自由度:Z轴的旋转© 0.375 ± 0.001B、不超差如果基准补偿量100%使用,则总的补偿量等于基准的补偿量。

位置度最大最小实体计算公式.

实际允许公差=形体增加的公差+基准增加的公差+图中位置度值
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X值^2+(理论Y值-实测Y值^2
总位置度公差=位置度公差+补偿公差
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X 值^2+(理论Y值-实测Y值^2 位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X 值^2+(理论Y值-实测Y值^2 总位置度公差=位置度公差+补偿公差
图中位置度值
0.2
实际允许公差=形体增加的公差+基准增加的
公差+图中位置度值
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X值^2+(理论Y值- 实测Y值^2
孔类与轴类的最大最小实体增加的公差区别:
类轴类最最
轴:最大理论直径-测量直径孔:测量直径-最小理论直径。

超全的位置度计算与全面详讲各情况评价方法

位置度公差及其计算一、位置度公差注法的原理•在几何精度设计中，确定中心距是一个重要的方面。

•坐标尺寸注法存在着以下缺点：• 1.加工时产生累积误差；• 2.用两点法测量各个中心距不能保证坐标方向。

•位置度公差注法建立在由理论正确尺寸和几何图框给出的理想位置上。

见图6-1到6-5。

二、位置度公差的标注•单个要素在零件上的定位要求，可以根据基准体系和理论正确尺寸确定的理想位置标注位置度公差来实现。

•要素组在零件上的定位，要考虑该要素组的两种位置关系和两种设计要求。

• 1.孔组位置度公差标注应包含的两项主要内容u孔组的两种位置关系•（1）孔组内各孔的位置关系。

是指几何图框上各孔理想位置之间的关系，各孔之间保持定的坐标位置关系和几何关系。

（各孔位置度公差）•（2）孔组对零件上其他要素的位置关系。

是指孔组或孔组内各孔在零件上的定位要求。

（孔组位置度公差）二、位置度公差的标注u孔组的两种设计要求•（1）第一种设计要求。

装配时不仅要求被连接的两个零件上对应孔组内各孔的位置分别对准，而且要求这两个零件上的某些其他要素也应分别对准。

（对孔组和各孔的位置变动量都应规定较严格的位置度公差。

）•（2）第二种设计要求。

装配时仅要求被连接的两个零件上对应孔组内各孔的位置分别对准，而不要求这两个零件上的某些其他要素也分别对准。

（对各孔的位置变动量应规定较严格的位置度公差，而对孔组位置度公差或定位尺寸公差则应规定的较松。

）•孔组位置度公差与各孔位置度公差的关系：前者一定要不小于后者。

二、位置度公差的标注• 2.孔组位置度公差的基本标注方法u满足第一种设计要求的位置度公差注法•（1）矩形布置孔组。

图6-6。

二、位置度公差的标注•（2）圆周布置孔组。

图6-5。

二、位置度公差的标注• 2.孔组位置度公差的基本标注方法u满足第二种设计要求的位置度公差注法•（1）矩形布置孔组。

•①复合位置度公差注法：指将孔组的两种位置度公差分别用两个公差框格注出。

应用最大实体要求的位置度过程能力评价方法

应用最大实体要求的位置度过程能力评价方法张爽;高金刚【摘要】以应用最大实体要求的位置度的过程能力评价方法为研究对象，提出建立实测孔与理论位置度检测销之间的最小半径间隙分析模型和算法，解决了由于应用最大实体要求的位置度公差变化，无法计算位置度过程能力指数的问题。

以衬套为例，并实际抽取30件样品，计算出最小半径间隙，使用Minitab质量分析软件，以最小半径间隙为0作为单侧下限公差求出过程能力指数。

经实际验证方法有效，操作简单易行。

【期刊名称】《制造业自动化》【年(卷),期】2014(000)008【总页数】4页(P112-115)【关键词】过程能力指数;最大实体要求;位置度;Minitab【作者】张爽;高金刚【作者单位】长春工程学院，长春130012;长春工程学院，长春130012【正文语种】中文【中图分类】TB1140 引言在生产过程的质量分析与控制中，过程的概念越来越受到重视,过程能力与过程能力指数的研究越来越受到人们的关注。

过程能力是指在生产过程处于稳定状态时，该过程所生产的产品能满足质量要求的能力。

而过程能力指数则是将过程能力量化后的评价标准，表示过程能力满足质量技术要求的程度。

位置度是用以控制被测要素的位置要求，是零件上被测的点、线、面的实际位置偏离理想位置的程度。

最大实体要求是当被测要素和基准要素偏离最大实体尺寸时，形位公差可以获得补偿值的一种公差原则。

但是应用最大实体要求的位置度，由于当尺寸公差偏离最大实体尺寸时位置度公差可以补偿的原因导致位置度公差变化，而不能应用过程能力指数求值公式对过程能力进行评价。

针对此问题,目前普遍方法是忽略最大实体要求进行过程能力评价。

与形位公差相比，如果最大实体要求的补偿值很小，这时计算过程能力指数有效。

但是如果应用最大实体要求的补偿值对公差的影响很大，即来自尺寸公差变化位置度公差获得的应用最大实体要求的补偿值与位置度公差值相比占到很大部分，忽略最大实体要求进行过程能力评价则会产生误判。

[全]位置度的最大实体计算方式

[全]位置度的最大实体计算方式1.位置度Position的最大实体时的计算方式最大实体条件，缩写MMC当被测要素的实际尺寸偏离最大实际尺寸时，行为公差可以获得补偿值的一种公差原则。

即：图纸上标注的形位公差值是被测要素在最大实体状态下给定的。

当被测要素直径偏离最大实体直径时，形位公差值可得到一个补偿值。

该补偿值是最大实体直径和实际直径之差的绝对值。

其实可以用一句通俗易懂的话来解释就是,最大实体状态(MMC)就是材料最多（质量最重）的状态。

比如对于孔来讲就是孔尺寸最小时的状态，对于轴就是轴尺寸最大时的状态。

位置度最大实体计算方式：位置度：位置度是表示零件上的点、线、面等要素，相对其理想位置的准确状况。

位置度公差是：被测要素的实际位置相对于理想位置所允许的最大变动量。

形位公差注意问题：(1) 形位公差内容用框格表示,框格内容自左向右第一格总是形位公差项目符号,第二格为公差数值,第三格以后为基准,即使指引线从框格右端引出也是这样.(2) 被测要素为中心要素时,箭头必须和有关的尺寸线对齐.只有当被测要素为单段的轴线或各要素的公共轴线,公共中心平面时,箭头可直接指在轴线或中心线,这样标注很简便,但一定要注意该公共轴线中没有包含非被测要素的轴段在内.（新标准中箭头指向轴线或中心线的标法已废止）(3) 被测要素为轮廓要素时,箭头指向一般均垂直于该要素.但对圆度公差,箭头方向必须垂直于轴线.形位公差标注举例(4) 当公差带为圆或圆柱体时,在公差数值前需加注符号"Φ",其公差值为圆或圆柱体的直径.这种情况在被测要素为轴线时才有.同轴度的公差带总是一圆柱体,所以公差值前总是加上符号"Φ";轴线对平面的垂直度,轴线的位置度一般也是采用圆柱体公差带,需在公差值前也加上符号"Φ"。

(5) 对一些附加要求,常在公差数值后加注相应的符号,如(+)符号说明被测要素只许呈腰鼓形外凸,(-)说明被测要素只许呈鞍形内凹,(>)说明误差只许按符号的小端方向逐渐减小.如形位公差要求遵守最大实体要求时,则需加符号○M.在框格的上,下方可用文字作附加的说明.如对被测要素数量的说明,应写在公差框格的上方;属于解释性说明(包括对测量方法的要求)应写在公差框格的下方.例如:在离轴端300mm处;在a,b范围内等.形位公差是为了满足产品功能要求而对工件要素在形状和位置方面所提出的几何精度要求。

位置度公差及其计算解释

三、位置度公差的计算
装配时，如果设计要求各个被连接零件上孔组内各孔分别对准，但不要求这些零件的外圆柱面或内孔的基准轴线彼此重合，则可采用图6-11、图6-12或6-13所示注法。
δl=t1+T+tp Tp——销组或孔组几何图框轴线对外圆柱面或内孔轴线的一般同轴度公差值
t2 = δl –T-T1 T——被测孔的尺寸公差值 T1——基准孔的尺寸公差值
四、位置度公差标准数值的选择方法
1. 按GB/T 1184-1996选择位置度公差标准数值
四、位置度公差标准数值的选择方法
2. 按GB/T 1800.3-1998选择位置度公差标准数值（表6-2）利用a(A)、b(B)、c(C)、d(D)、e(E)、f(F)、g(G)的基本偏差的数值作为通孔与紧固件之间的标准最小间隙。
三、位置度公差的计算
2. 孔组位置度公差的计算
（1）矩形零件（基准要素为平面要素）
满足第一种设计要求：只需计算各孔位置度公差值t1，不必计算孔组位置度公差值t2，因为它们相等。（图6-6）
满足第二种设计要求：（图6-7和图6-4）
t2=δl-T δl为孔的轴线至零件有关侧面的距离的允许变动量，T为通孔直径的尺寸公差值
孔组位置②位置度公差与定位尺寸公差组合注法：图6-4和6-8。
四个孔的实际轴线必须位于Φt1位置度公差带内，且I、II、III孔的实际轴线还必须位于相应的定位尺寸公差带内，才能满足设计要求。
二、位置度公差的标注
孔组应平行于一个侧面的注法，见图6-9。
五、采用延伸公差带的位置度公差
3. 延伸公差带的位置度公差注法只适用于零件图，不适用于部件图和装配图。图6-21。
图6-22 图6-23。

按最大实体要求补偿位置度的计算方法(参考)

计测技术经验与体会·59·按最大实体要求补偿位置度的计算方法杨黎梅（中航工业哈尔滨东安发动机（集团）有限公司国际业务部，黑龙江哈尔滨150066）摘要：主要介绍了用三坐标测量机（CMM）测量位置度时进行相应最大实体要求补偿的原理，并针对某型号零件进行了多个要素及基准同时补偿的分析和计算。

关键词：补偿；位置度；基准；CMM中图分类号：文献标识码：文章编号：1674－5795（2010）04－0059－031位置度公差的相关概念位置度公差用以限制被测点、线、面的实际位置对其理想位置的变动［1］。

当位置度公差按最大实体要求标注时，可以满足配合或互换的要求。

最大实体要求的定义为：被测要素的实际轮廓应遵守其最大实体实效边界，当其实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形位误差值超出在最大实体状态下给出的公差值的一种要求。

当最大实体要求应用于被测要素时，被测要素的形位公差值是在该要素处于最大实体状态时给出的，当被测要素的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其实际尺寸偏离最大实体尺寸时，形位误差值可超出在最大实体状态下给出的形位公差值，即此时的形位公差值可以增大。

当最大实体要求应用于基准要素时，基准要素应遵守相应的边界，若基准要素的实际轮廓偏离其相应的边界，则允许基准要素在一定范围内浮动，其浮动范围等于基准要素的体外作用尺寸与其相应的边界尺寸之差［2］。

以前，在应用最大实体要求时，一般都是采用综合量规进行检测，一般不进行补偿值的计算。

随着CMM的应用日益广泛，我们需要对补偿值的规律性进行分析、对最大补偿值进行计算，本文主要就国家标准中没有详细说明的多个被测要素与基准要素同时进行最大实体补偿的情况进行了示例分析和计算。

2位置度最大实体补偿的分析和计算1）当被测要素为多个要素，仅对被测要素自身补偿就可以满足图纸要求时，其最大实体补偿的计算方法与被测要素为单一要素的补偿方法相同，只需要按照其补偿方法逐个对被测要素进行补偿。

最大实体计算

最大实体讲解及位置度最大实体容许值计算

部品保证部精密测评课刘彦佳 2017.10
实体：实际存在的物体。最大实体：零件在尺寸规格内能达到的最大物体体积（材料量最多）。
例：同一高度，外径规格为Ф 10±0.5内的三种圆柱体积对比，单位mm；
最小实体最大实体
<
Ф 9.5
Ф 10
<
Ф 10.5
2.65
+0.0 5 0
③、④实际应用少，暂时不予讲解。
-
y Ф0.4 △Y Y （x1，y1） O X x △X
理论位置
实际位置
区域放大图
△X= ∣X-x1∣ △Y= ∣Y-y1∣
90°
Ф0.4 △Y （A1，R1） A
180°
O
0°
△X O
理论位置
270°
实际位置
区域放大图
△X= ∣ R × Cos A - R1 ×Cos A1 ∣ △Y= ∣ R × Sin A - R1 ×Sin A1 ∣
被测要素为轴 Y
33 22.6 轴径最大时为最大实体状态 X
圆心
轴线
实测轴径：Ф 2.660 补偿值=规格上限值-轴径实测值⇒2.700-2.660=0.040 位置度容许值=补偿值+位置度规格值⇒0.040+0.050=0.090 实测位置度（ X=32.96；Y=22.62 ）位置度=0.089 因为0.090>0.089，即判定OK
+0.0 5 0
＝2 （0.02）2＋(0.04)2 ＝ 0.089
与基准无关，与被测孔有关位置度容许值：0.02+0.05＝0.07 理解：最大实体的补偿值（2.67-2.65）+公差 0.05＝0.07 与基准有关，与被测孔无关

按最大实体要求补偿位置度的计算方法(参考)

当位置度公差按最大实体要求标注时，可以满足配合或互换的要求。

以前，在应用最大实体要求时，一般都是采用综合量规进行检测，一般不进行补偿值的计算。

孔位置度计算方式

x方向y方向孔径x方向y方向fx fy 1# 6.189
3.221
5.569
6.17
3.24
0.019
-0.019
2#
备注
名词解释：理论正确尺寸。

t：公差带，t 给:给定的公差值，t 补：补偿值，t 允：公差允许值。

MMC：最大实体材料，对于孔或者槽来说，就是最小极限尺寸；对于轴或者凸台来说，就是最大极
公式解释：fx=(x实测数据-x理论正确尺寸)、fy=(y实测数据-y理论正确尺寸)、误差值f=√fx^2+
评定标准：如2f>t 给或2f>t 允,则超差；但MMC最大实体材料前提下，要根据公差的允许值t 允来判定
例:以A212 Boot为例，以实际圆的圆心为坐标原点，实际量测x方向为6.189mm，y方向为
6.17,y方向为3.24，求出2f为0.054；图面给定的位置度t 给为0.1,因2f=0.054小于t 给0.1，所以判OK.
孔位置度计算方式
样品编号理论正确尺寸实测数据
误差值
方向为3.221mm,孔径为5.569mm；产品理论尺寸x方向为54小于t给0.1，所以判OK.
值。

PC-DMIS 最大实体补偿算法汇总

PC-DMIS 最大实体补偿算法汇总海克斯康金牌服务| 2015-11-11 10:05PC-DMIS 最大实体补偿算法汇总——GD&T 标准选择对于特征直径、位置度补偿值计算方式的影响一、ISO 1101（without “Perpendicular to centerline”)二、ISO 1101（with “Perpendicular to centerline”）最大实体计算：三、ASME Y14.5最大实体计算：四、计算结果分析1、按“GD&T 标准选择”及“Perpendicular to centerline 复选框”选择情况分类ISO 1101（without “Perpendicular to centerline”) = ASME Y14.5预期结论：计算结果应该一致。

对比两种选择方式，评价结果一致。

2、补偿值计算规则（1）ISO 1101（without “Perpendicular to centerline”) & ASME Y14.5直径补偿值计算：BONUS(圆15 直径)=0.037mm=【圆15 直径偏差（DEV）】-【圆15 直径负公差（-TOL）】=0.012-（-0.025）mmBONUS(基准圆17 直径)=0.160mm=【基准圆17 直径正公差（+TOL）】-【基准圆17 直径负公差（-TOL）】+【基准圆17 位置度公差TOL】=0.03-（-0.03）+0.1mmBONUS(基准圆14 直径)=0.145mm=【基准圆14 直径偏差（DEV）】-【基准圆14 直径负公差（-TOL）】+【基准圆14位置度公差TOL】=0.02（- -0.025）+0.1mm注：“基准圆17 直径补偿”与“基准圆14 直径补偿”计算公式不一致主要由于前者实测值超差，而后者满足要求。

位置度补偿值计算：BONUS(圆15 位置度)=0.037mm=【圆15 直径补偿值（BOUNS）】BONUS(基准圆17 位置度)=0.149mm=【基准圆17 直径补偿值（BOUNS）】-【基准圆17 位置度偏差值（DEV）】=0.16-0.011mm BONUS(基准圆14 位置度)=0.136mm=【基准圆14 直径补偿值（BOUNS）】-【基准圆14 位置度偏差值（DEV）】=0.145-0.009mm （2）ISO 1101（with “Perpendicular to centerline”)直径补偿值计算：BONUS(圆15 直径)=0.037mm=【圆15 直径偏差（DEV）】-【圆15 直径负公差（-TOL）】=0.012-（-0.025）mmBONUS( 基准圆17 直径)=0.034mm= 【基准圆17 直径偏差（DEV）】=0.034mmBONUS( 基准圆14 直径)=0.020mm= 【基准圆14 直径偏差（DEV）】=0.020mm位置度补偿值计算：BONUS(圆15 位置度)=0.037mm=【圆15 直径补偿值（BOUNS）】BONUS(基准圆17 位置度)=0.023mm=【基准圆17 直径补偿值（-【基准圆17 位置度偏差值（DEV）】=0.034-0.011mmBONUS(基准圆14 位置度)=0.009mm=【基准圆14 直径补偿值（-【基准圆14 位置度偏差值（DEV）】=0.020-0.011mm注：基准圆位置度补偿值计算公式不随标准变换而变化，被评定特征直径与位置度总补偿值与基准元素补偿值即相互独立，但对于被评价特征是否满足装配要求又密不可分。

最大最小实体计算公式

一、元素、基准都是最大实体的位置度(轴)
公差形体直径
理论直径最大值
实测值直径
22.4
22.4
22.4
22.3
22.4
22.2
22.4
22.1
形体增加的公差
0 0.1 0.2 0.3
基准形体直径
基准最大理论值 10.6 10.6
基准实测值 10.6 10.5
基准增加的公差 0
0.1
公差带直径
0.2
0.3
位置度计算方法
理论X值实测X值
理论Y 值
实测Y 位置度值值
0
0
0
比较位置度值与实际允许公差大小就知
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X 值)^2+(理论Y值-实测Y值)^2)
四、元素、基准都是最大实体的位置度(孔)
公差形体直径
理论直径最小值
实测值直径
25
25.05
25
25.04
பைடு நூலகம்
25
位置度值
0
0
0
比较位置度值与实际允许公差大小就知道是否满足
位置度要求
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X值)^2+(理论Y值实测Y值)^2)
二、元素是最大实体的位置度(孔)
实测量孔径
6 6.1 6.2 6.3 6.4
最小理论直径
6 6 6 6 6
位置度补偿总位置公差公差度公差
图中位置度值 0.2
实际允许公差=形体增加的公差+基准增加的公差+图中位置度值
位置度计算方法
理论X值
实测X值理论Y值
实测Y 值

位置度计算.

二板件各4个光孔用4个M4螺栓连接（活动紧固件连接）
ØT 0.5 M M Ø
图 9
若上例中光孔尺寸为 Ø 4 B11 求：T1、T2 ？
+ 0.215 + 0.140
[ MMS（H）= 4 .14 ]
计算： A）由式 (2)：H = F +（T1+T2）/2 4.14 = 4 +（T1+T2）/2 则： T1+ T2 = 0.28 ， T1 = T2 = 0.14 。 B）由式 (1)：T = H – F = 4.14 - 4 = 0.14。若上例中已知位置度公差都为Ø0.5 求：光孔H的MMS尺寸？计算： A）由式 (2)：H = F +（T1+T2）/2 = 4 +（0.51+ 0.5）/2 则： H = 4.5 。 B）由式 (1)：H = F + T = 4 + 0.5 = 4.5 。
图 6
4
B）“固定”紧固件连接
H
F
ØT
图 7
设： H – 光孔的MMS F – 紧固件(轴)的MMS T – 公差带大小 C min – 孔与轴的最小间隙则： F/2 = H/2 – T F = H – 2T T =（H – F）/2 = C min/2 …（5）
公式的讨论： T1 ≠ T2 ≠ T 则： F = H -（T1 +T2 ）
+ 0.12 0
件1
4 - Ø 3.5
0 - 0.12
件2
ØT1 M
ØT2 M
图 12
计算： A）由式 (6) 得： H = F + T1 + T2， 4 = 3.5 + T1+T2 则： T1+T2 = 0.5 如： T1 = T2 = 0.25 或 T1 = 0.2， T2 = 0.3 等。 B）由式 (5) 得：T =（H - F）/2 =（4 – 3.5）/2 = 0.25

位置度最大实体条件

位置度最大实体条件最大实体原则是当被测要素和基准要素偏离最大实体尺寸时，形位公差可以获得补偿值的一种公差原则。

最大实体原则主要用于要求具有可装配性的零件上，如箱盖，法兰盘等以孔连接的零件。

对这些零件的配合性质无严格要求,但要求结合件之间具有足够间隙量，足以补偿形位误差，保证可装配性，从而便于装配。

但是，目前在国家标准及某些科技文献中，对最大实体原则的论述有值得商榷的问题。

按最大实体原则规定，图上标注的形位公差值是被测要素在最大实体条件下给定的。

当被测要素偏离最大实体尺寸时，形位公差值可得到一个补偿值。

该补偿值是最大实体尺寸和实际尺寸之差的绝对值。

如一直径φ20、尺寸公差±0.02、直线度公差φ0.01并遵守最大实体原则的轴，该轴最大实体尺寸为φ19.98,若被测要素为φ19.99,则直线度公差可以得到一个补偿值即φ19.99-φ19.98=φ0.01,也就是说轴线可以在φ0.01直线度公差带内变动。

最大实体状态是孔或轴具有允许的材料量为最多时的状态，在此状态下的极限尺寸称为最大实体尺寸，它是孔的最小极限尺寸和轴的最大极限尺寸的统称。

因此，孔的最大实体尺寸一定小于它的实际尺寸，而轴的最大实体尺寸一定大于它的实际尺寸。

最大实体条件有两种情况,即特征的最大实体条件和基准的最大实体条件.对于特征的最大实体条件,位置度的补偿可以直接算出,但是基准的最大实体条件就不一定了.如右图首先,位置度在评价时,会建立一个局部坐标系,如以A,B,C为基准的位置度的局部坐标系可能是以A平面建立Z轴,孔B,C的连线作为X轴,孔B作为坐标原点,然后评价特征的X,Y 坐标偏差,如果B,C基准是独立原则,局部坐标系是固定的,如果B基准有最大实体条件,表示孔B可以在以直径为MMC圆中自由移动,即局部坐标系原点可以在MMC-CIRCLE中自由移动,实际的X轴在一定条件下算出,这个条件就是使X,Y坐标偏差最小.所以,如果孔的直径偏差和孔B的坐标偏差相比达到一定条件(较大)时,位置度的计算结果就有可能为0,这是因为评价坐标系可以自由调节,直到被评价的孔的坐标偏差最小.所以,如果基准孔为间隙配合,装配时被测孔就更加宽松.又如下面的例子, 孔B,C都有最大实体条件局部坐标系调节如下图。

位置度最大实体计算方式 k2

22.6
+0.05 0
∮0.05 M A B M C M
X
∮3.066 (3F11) 3.006
⊥ ∮0.1 M A B1 C1
∮3.5士0.1
∮0.1 M A B M C M
B2 解释
即与基准有关，又与被测孔有关全公差域为：0.02+0.02+0.07+0.05＝0.16
实际测量：
被测孔（∮2.67 X:22.62；Y:32.96 ）
R40
被实孔mmc的偏差量267265基准mmc的偏差量30263006基准的垂直度01003公差005016公差005005005005判定ngokok005265005265005265005ng第三部分实量实果实出位置度四实表示方式实明如下b1c1300630663f11b235士0133226005005实实实量
OK
第三部分测量结果输出
Y 33
∮2.65
22.6
+0.05 0
∮0.05 A B C
X
∮3.066 (3F11) 3.006
⊥ ∮0.1 M A B1 C1
∮3.5士0.1
∮0.1 M A B M C M
B2
解释
与基准无关，与被测孔无关
实际测量：
被测孔（∮2.67 X:22.62；Y:32.96 ）
∮0.1 M A B M C M
B2 解释
与基准无关，与被测孔有关全公差域为：0.02+0.05＝0.07
实际测量：
被测孔（∮2.67 X:22.62；Y:32.96 ）
基准孔（B1C1: ∮ 3.026；⊥:0.03 B2: ∮3.48 ）
理解：MMC的偏差量（2.67-2.65）+公差 0.05＝0.07