重力式码头施工流程施工方法方案

第5章施工方法、方案第1节工程的施工总流程码头工程施工流程图1.13.施工总体部署根据本工程的特点，分为砼构件预制施工、现场水工施工、2条主线。

为了最大程度地满足施工进度要求，2条主线要同时进行。

本工程水工现场施工顺序为自东向西推进；现场水工工程施工，按照基槽挖泥→基床抛石→基床夯实→基床整平→沉箱安装→沉箱填料→棱体抛填→背后回填石碴→上部施工，形成平行流水作业条件。

第2节测量控制1.施工测量流程图→控制网报验及复核→施工准备→控制点移交复核→测设控制网施工控制→施工复核2.施工基线、水准点布设首先对业主提供的有关施工基线和控制基点基本数据进行校核，并将校核结果经书面形式报告监理工程师。

根据最终正式的三角网点和水准网点资料，按照标准引测施工基线及水准点。

全部测量数据和放样参数经监理工程师批准，在监理工程师的监督下，对照测量，准确无误后才投入使用。

施工中加强对控制点的保护，以保证控制点不被破坏，并定期校核。

施工基线主要采用全站仪、GPS进行测设。

采用轴线网测量的方法建立平面控制系统，以业主提供的最终正式的三角网点为基准点，基线点墩布置在地基稳定且不受交通影响的地方。

以业主和监理工程师提供的水准点为基准，将标高引至基线点墩上，经复核和监理工程师验收合格后，作为施工现场使用的基准高程。

3.海上定位施工船舶用精确定位的GPS定位24.水上施工高程控制建立报潮站并安设水尺，设专人看尺报潮位，挂水旗，水尺需由测量定期校验。

为保证水深测量定位精确，水深测量采用单波速测深仪和水深测砣相结合的方法。

5.保证测量准确度和精度的措施本工程的测量内容主要为水平角测量、距离测量和高程测量，保证测量准确度及精度：7.工程施工配备的测量仪器LeicaNA72 水准仪瑞士2 3mm基准DGPSNDS200-L 1 R 台接收DGPS 1NR103台基槽挖泥3第节1.工程概况基槽开挖边坡为1：2.5。

挖泥区域的土质自上而下大致为：淤泥、粉质粘土、细砂、粗砂、粉质粘土、粗粒混合土、强风化板岩，挖至粗粒混3合土做为持力层。

2.施工方法3抓斗式挖4m考虑到基槽持力层为粗粒混合土，土质较硬，采用4艘3开体泥驳、1艘400HP配备2艘1000m拖轮承担挖泥施工泥船进行挖泥，任务。

挖泥船上配有GPS系统，根据设计挖泥控制点坐标直接进行定位挖泥。

3.施工工艺3.1工艺流程图挖泥船横、纵移动运泥及抛泥基槽的测量验收运泥船返回下道工序施工主要工艺3.23.2.1施工前，抓斗式挖泥船应对船带GPS定位系统进行点校正，校正点应与本工程整体测量控制网相一致。

挖泥船施工通过GPS进行定位，通过陆地上设立的导标作为校核。

3.2.2抓斗式挖泥船弃泥需用泥驳拖带至业主指定地点进行弃泥。

43.2.3建立报潮站和安设水尺，设专人报潮看尺，水尺要由测量定期检验。

3.2.4抓斗式挖泥船由拖轮拖带进入挖泥区，根据轴线标下四角锚进行驻位，根据GPS调整挖泥船位置。

挖泥采用横挖法施工，即利用船身左右移动，抓斗由左向右或由右向左轮番挖泥。

3.2.5抓斗船进行基槽挖泥时，施工船舶上配有专门的技术人员及测量人员，随时控制挖泥的深度。

在保证挖出基槽底层为粗粒混合土的前提下，严格控制挖泥的超深、超宽，以减少超挖抛石量。

施工中需经常根据GPS核对挖泥位置，防止漏挖超挖。

挖泥后的基槽断面尺寸应不小于设计尺寸。

施工中要与沉箱基础施工相配合，挖泥进度应与基床抛石施工进度一致，防止挖泥进度过快造成基槽回淤。

4.质量检验标准一段基槽挖泥结束后应尽快进行验收，需由施工监理、主办工程师和质量员共同参加，验收采用测深仪，用水砣进行复查，测量时每5m一个断面，2m一个测点，每一段基槽不得少于三个断面，每一断面不得少于三个测点。

竣工测量验收后，需绘制1:200水深平面图和1:100水深断面图，并办理隐蔽工程验收手续，马上组织下道工序的施工。

5基槽开挖允许偏差、检验数量和方法5.基床清淤3空压21m水下基床顶面清淤的方法为潜水员检查后采用600t方驳带机带空气吸泥器进行清淤清渣。

清除的泥渣装入泥驳抛至指定地点。

第4节基床抛石1.工程概况码头基床形式为抛石混合基床，基床前肩放坡为1:1.5，后肩放坡为1:1.5，基床顶标高为-15.1米、-15.5米，并预留倒坡。

块石规格为10～100Kg，要求其饱水抗压强度满足规范规定和设计要求，且尚未风化、不成片状和无严重裂纹。

本工程基床夯实采用机械夯实，按规范要求基床厚度超过2米者需分两次抛填和夯实。

2.施工方法2.1施工工艺流程图→抛石验收基床抛石→施工准备→测量立标→方驳驻位→石料运输2.2主要工艺2.2.1基槽验收基槽开挖完成后，必需经检查验收，符合设计及规范要求后方可进行基床抛石。

2.2.2测量放线立标因本工程属外海施工，抛石施工中将主要采用陆上传统测量标志进行定位。

准确控制抛石位置。

2.2.3方驳驻位、抛石6基床抛石采用400t方驳定位，100～200t自航铁驳运输，铁驳船在出石码头利用装载机上料，方驳上配反铲进行机械抛填。

定位方驳由拖轮拖带至待抛基床，机动艇带缆，方驳定位不得少于四根锚缆，方驳定位后，对好导标进行抛石，在正式抛石前，需进行试抛，以确定漂距、漂向。

施工中要严格按规范要求操作，要勤摸水，勤对标志，勤报水位，勤校核水砣，防止抛宽、抛高、漏抛现象发生，抛石工要认真做好自检，并做好记录，掌握宁低勿高的原则，严格控制抛石质量，为下道工序服务，保证一次验收合格率。

为了防止落石，抛石铁驳在运输石料时，严禁在已整平过的基床上通过。

由潜水员检查抛石基床分段接茬处，防止漏抛。

抛石时要分粗抛和细抛，并应分段进行，一般按100m为一个施工段，在距基床顶标高500mm以下按粗抛控制，以上按细抛控制，粗抛高差控制在0～-500mm以内，细抛高差控制在0～-300mm以内，细抛时一律采用手搬石进行，方驳移位一般控制在2.0m左右，不宜过大，并应在平潮时进行。

基床抛石完成后应及时进行下道工序施工，以防基床回淤。

3.质量检验标准3.1 严把石料进场关，石料必须是不风化、不成片状、无严重裂纹的岩石，不带泥土，在水中饱和状态下的抗压强度不低于50Mpa。

3.2现场监测控制制度化，利用GPS、测深仪、全站仪、经纬仪和水准仪等常规测量控制手段，对抛石工程做全面、精确的监控。

3.3抛石基床预留夯沉量抛石基床预留夯沉量取抛石基床厚度的10％～20％。

水下基床抛石允许偏差、检验数量和方法7基床夯实节5第工程概况1.抛石厚度，和15.5m顶标高为～100kg 块石)-15.1码头沉箱抛石基床(10 。

分段夯实的搭接长度不小于2m，分层夯实厚度不大于2m，和为3.95.5m2，本，宽约30000m15m，基床顶面夯实长约650m码头基床夯实总计工程基床夯实采用机械夯实的方法。

2.施工工艺流程作为一个施工段，与基床100m按照与基床抛石相同的施工顺序，每抛石穿插进行。

复夯验收→夯实方驳定位、夯实→基床粗平施工方法3.根据抛石标志夯船即可进入施工现场，3.1基床抛石完成并经验收合格后，进行驻船定位。

技术打夯前由主办技术人员对施工人员进行技术交底，说明夯实方法、3.2要求、保证质量措施、夯实范围、夯锤的落距和各种标志的用途。

确保夯实质量和范围满足规范规定。

试试夯进行一次。

3.3施工前先进行试夯以确定基床夯实的夯次和沉降量，JTJ290-98夯要严格按照《重力式码头设计与施工规范》的试夯要求进行。

基床夯实的分段对应于1m夯实宽度为3.415m，为沉箱前后墙各边加宽。

施工中严格控制2m100m基床抛石为，注意分段夯实的搭接长度不小于夯实质量，不得漏夯，对夯实前后的基床均应做断面测量，以掌握夯实后8的变化结果。

3.5根据现有的机械设备情况，配备50t履带吊，吊挂夯砣进行基床夯实施工，夯锤为铸钢锤，锤重5.7t,底面积1.54平方米，落距4.0 m ，夯实冲击能143kJ/㎡，满足规范要求。

3.6夯实前对基床进行测量，局部高差不大于30cm，如不能满足，应由潜水进行粗平。

满足要求后，方可夯实。

在夯实过程中，要严格掌握夯实范围和夯实遍数，采用纵横向相邻接压半夯的方法。

为严格控制夯砣的冲击能，在钢丝绳上做好明显的标记；严格控制夯砣的正确位置，在锚缆上做标记，以控制移船的前进距离；制作和夯砣夯实轨迹相似的弧形导架固定在船头上，在导架上做出标记以控制每夯砣的正确位置。

3.7基床夯实后，每一施工段均要做夯实验收，在每一施工段中取5m 一段进行复打一夯次（夯锤相切排列不压半夯），要求平均沉降量不大于30mm。

3.8夯实后，基床顶面如需补抛块石，当补抛面积大于1/3沉箱底面积或连2，厚度大于500mm时30m,应作补夯处理。

续面积大于3.9夯实施工中，施工人员要做好记录，如夯实区段、锤重、夯实遍数、落锤高度、搭接情况和水文气象情况等。

3.10夯实过程中要经常检查起重索具，防止发生机损事故。

第6节基床整平1.工程概况码头基床整平宽度为墙身底面每边各加宽0.5m ,即为13.7m、17m，基2。

9100m床整平采用细平，采用二片石充填缝隙，细平面积2.工艺流程→刮平检查验铺二片石整平前对基床检测→测量定位铺设导轨→→收93.整平施工工艺3.1施工顺序基床整平施工顺序同基床夯实顺序，分段进行整平，每段初步定为50m。

3.2 船机组合及测量检测仪器配备船机组合：整平方驳（配下料导管）、潜水船组、供料船。

测量仪器：水准仪、测深导尺、GPS测量系统。

3.3基床整平顶标高确定基床夯实后，基床整平标高为设计基床顶标高加预留沉降量，基床顶面预留一定的向内倒坡。

3.4导轨布设整平导轨沿基床轴线方向布设，共布设3条，导轨间距约5.0m、6.0m。

首先利用全站仪确定整平用垫墩位置，并测定需布设垫墩处基础标高，根据此标高布设好垫墩，再搭设导轨，重新测定标高，当导轨标高差在1cm以内时，即认为满足要求，否则重新布设。

3.5整平刮道设计整平刮道采用两根10#槽钢对扣而成，其长度9.5m；并在刮道两端利用2个小浮鼓吊浮，起到标志作用。

3.6整平船下料整平船是由方驳改造而成，在船舶甲板上铺垫基砂石或胶皮以方便机械行走，整平船的石料由600t自航铁驳上料，整平船由拖轮拖运至现场并有全站仪辅助定位驻位完毕后，根据潜水员水下要求，人工下料。

3.7潜水员按轨道顶面标高，用刮道进行整平。

刮道整平完毕后，进行整平导轨的复测工作，然后再进行一遍刮平工作。

4.基床整平方法4.1基床整平采用方驳定位、供料、潜水员辅以简单手工工具，在水下下钢10轨、拉刮道、手工摆铺石料、进行基床整平的方法。

4.2钢轨采用Φ100密封钢管轨、刮道采用双10#槽钢密封刮道，垫块采用混凝土预制块，垫块尺寸分两种：300*300*100mm，300*300*300mm。