生产分析及改善建议

一、企业生产诊断。

生产活动贯穿于企业整体的运作之中，无论是经营决策还是各种职能管理，都围绕着企业的生产活动而进行，生产诊断可以从以下三方面来进行。

1、考察企业生产整体能力。

主要考察其生产负荷（是指投产项目某一年度的产品产量与年设计能力之比）的饱和度。包括生产中有没有出现空档的情况；员工、设备、材料是否充分利用等。如出现上述情况则需要研究问题产生的原因。进而找出解决问题的思路和方法。

2、考察企业生产工序能力。

主要考察其生产工序前后匹配的情况。即员工劳动组织是否合理；生产车间班组配备是否均衡等。针对此类问题一定要通过细致的测算，检验生产不匹配达到了何种程度，以确定合适的解决方案。

3、考察企业生产作业环境。目前世界各发达国家的企业都非常重视，给员工提供一个良好的工作环境。良好的生产环境能够使人心情愉悦，提高工作效率。因此对作业环境的检查也是企业生产诊断中的重要环节。它包括生产部门的各种设备工具安排是否合理，工作环境是否干净卫生等因素。

二、生产诊断操作

1、生产基本条件诊断。

企业生产基本条件，包括工程管理、工厂布置、机器设备及厂址选择等内容。企业生产的这些基本条件一般在企业成立之初就已经具备并

完善，且较长一段时间内没有重大变化。但随着企业的发展与市场变化，这些条件一旦与生产活动不适应，对生产任务的完成必然会造成直接影响。

2、生产执行工作诊断。

产品质量是客户最关心的问题之一，企业生产执行过程中，产品的品质管理、产品生产各阶段的检验就成为企业生产中最重要的环节；其次，生产工艺流程、工序生产能力的平衡等因素都不同程度决定着企业的生产能力。以上种种因素互为联系不可分割，在企业生产能力诊断中要逐一进行分析，并根据这些因素存在的问题而提出改善意见，使企业各项生产执行工作中提高生产能力。

3、生产人员诊断。

对人的诊断正是从企业生产组织结构的分析、对生产管理人员和生产操作人员整体素质的分析中得出企业目前生产组织结构和人员素质结构的相关信息，并提出改进方法。

4、生产辅助工作诊断。

仅靠生产职能管理部门或者生产车间还不能够全面、顺利地完成企业生产活动，他需要相关职能部门和人员进行配合（如企业的安全卫生管理、采购管理、储运管理、生产工具管理等管理工作）才能最终完成生产目标和生产任务。

三、生产诊断操作实务

1、生产现状分析

对公司生产现状进行诊断时，从生产工艺流程、设备生产能力与负荷、生产设备五率（完好率、开机率、工时利用率、设备利用率、综合利用率）、最大生产能力测算、工序生产能力、人员素质、技术质量以及其他影响公司生产能力的因素等方面一一作出详细的调查与分析。

（1）生产工艺流程确认。从业务（管理）流程再造的角度来看，生产工艺流程是否合理、科学。在整个流程中将节点分为三类，如下：

A、流程的第一类关键控制点：关系到产品质量的。

B、流程的第二类关键控制点：关系到产品产量的。

C、流程的其他控制点：一般节点，不影响质量和产量（建议新进员工加入此节点）。

（2）设备生产能力与负荷分析。在企业生产能力诊断时还对公司的设备生产能力进行详细的负荷分析。这些分析基本上可以反映出设备生产能力与负荷的真实情况。计算每台设备的最大生产能力，通过对比可以发现，瓶颈的生产能力卡在哪个设备上。

（3）设备五率分析。

A、设备完好率：指完好的生产设备在全部生产设备中的比例。

计算公式为：设备完好率=完好设备总台数/生产设备总台数×100% 标准：所谓完好设备一般标准是：

①设备性能良好，如机械加工设备的精度达到工艺要求；

②设备运转正常，如零部件磨损、腐蚀程度不超过技术规定标准，润滑系统正常、设备运转无超温、超压现象；

③原料、燃料、油料等消耗正常，没有油、水、汽、电的泄漏现象。对于各种不同类型的设备，还要规定具体标准。例如传动系统的变速要齐全、滑动部分要灵敏、油路系统要畅通等。

公式中的设备总台数包括在用、停用、封存的设备。在计算设备完好率时，除按全部设备计算外，还应分别计算各类设备的完好率。

B、设备开机率：设备实际处于运行状态时间与应工作时间之间的比率。计算公式为：开机率=实际开机时间÷应工作时间×100%。

C、工时利用率：指在工作日内，完全用于生产劳动并能创造出劳动价值的工时与制度工时之比。计算公式为：工时利用率=[（制度工时-停工工时-非工作工时-休息生理需要工时）/制度工时]×100%

D、设备利用率：指设备实际使用时间占计划用时的百分比。

公式一：

设备利用率=每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%

公式二：

设备利用率=每班次实际开机时数/ 每班次应开机时数×100%

E、综合利用率：

定义：设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成

计算公式：OEE=可用率*表现性*质量指数。

其中：

可用率=操作时间/ 计划工作时间

它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率

表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量

质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

（4）最大生产能力测算。

（5）工序生产能力的平衡。

（6）影响生产的其他因素。

A、产品结构。

B、环境因素。

①车间环境。车间环境对员工的情绪产生影响，所以实行4S管理是非常必要的首要的工作。

②设备。工人对设备的维护工作不理想，会造成设备的损坏，加快设备的报废。

③成品库。外包人员将成品倒入成品库，应根据库管的分区要求，合理摆放，并做好数量与类别的记录。