钢柱加工制作方案
钢结构柱加工制作施工方案
钢结构柱加工制作施工方案一、前言钢结构是指以钢材为材料，通过切割、钻孔、弯曲等工艺加工，再通过螺栓、焊接等连接方式连接成构件，形成整体建筑结构的一种建筑结构形式。
钢结构具有轻质、高强、耐腐蚀、易于加工、施工周期短等优点。
在大型跨度、高层建筑，以及工业建筑领域得到广泛应用。
钢结构柱是钢结构中的一种构件，是支撑整个建筑物的主要承力构件。
因此，钢结构柱的加工制作与施工方案至关重要。
本文将从加工制作与施工方案两个方面为您详细介绍钢结构柱的制作过程及施工方案。
二、钢结构柱加工制作方案1. 材料准备制作钢结构柱所需材料主要为钢板和钢管。
所选钢板应符合标准，表面无明显划痕及凹陷，并且应具有足够的强度和韧性。
所选钢管应符合标准，无明显凹陷和弯曲，并且应具有良好的耐腐蚀性能。
2. 制作钢结构柱基础在选址、勘察、设计和预制等环节落实完毕后，依据设计图纸施工。
首先要在场地上进行基础施工，基础的承重能力一定要高。
3. 制作钢结构柱制作钢结构柱的具体步骤如下：（1）钢板的预处理首先将钢板分别进行过氧化物氢水处理、酸洗处理、涂防锈漆处理，以保证钢板在后续的加工过程中不会发生变形和阳极氧化。
（2）钢板的切割按照钢板的尺寸要求进行切割，切割时要确保切口光滑、毫米级精度，并避免切口处出现裂缝。
（3）钢板的加工将切好的钢板进行加工，主要包括钻孔、弯曲、焊接和切割等工艺，最终加工出具有精度与强度要求的钢结构柱。
（4）钢管的切割和加工钢管主要用于加强钢结构柱的承载能力。
一般情况下，根据设计要求进行切割和加工。
钢管的加工主要包括连接件的制作和安装。
4. 检测和表面处理完成钢结构柱的制作后，需要进行检测和表面处理。
这一过程主要是对钢结构柱进行检验，并进行防腐处理和防火处理等，以确保钢柱的安全性能。
5. 环节的组装将制作好的钢柱逐个安装到基础上，并进行绑扎、校正，以使所有构件成为一个整体。
在组装时应保证每个构件都完全吻合，使钢柱的整体性能达到最优。
箱型钢柱制作工艺方案
箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱制作工艺方案提要：抛丸：有牛腿箱型柱无法整体抛丸的构件整体拼装前对各部件进行抛丸处理，无牛腿箱型柱在制作完工后进行整体抛丸，抛丸除锈等级更多资讯箱型钢柱制作工艺方案1箱型柱制作工艺流程图表5-232焊接要求：本工程所有箱型钢柱箱体主焊缝均要求采用全熔透焊接，焊缝等级一级；内隔板与箱体腹板采用全熔透焊接，焊缝等级一级，内隔板与箱体翼板采用电渣焊接；柱顶端封板与箱体采用坡口焊接；坡口形式如下图表5-24所示：3箱体主板下料、坡口1、下料：主板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称，借以减少条料的变形，对厚度大于80mm钢板的切割应与气站沟通协调，以保证氧气压力，同时检查设备运行状况，确保设备正常运转，保证切割质量。
2、坡口：根据图纸及工艺要求，对主板采用半自动切割机进行对称切割坡口；坡口时对电渣焊孔两侧预留25mm不开坡口，电渣焊焊接完工后用碳弧气刨坡口修整预留部位坡口，以保证箱体截面尺寸，电渣焊孔用气割割出。
3、注意：a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。
b.翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在2mm以内。
c.发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。
d.气割允许偏差：下料时长度方向加放50mm切割加工余量；切割长度、宽度允许偏差：±2；对角线允许偏差：3mm以内；切割表面的缺口深度：割缝深度或以内；局部缺口深度Wlmm, 并打磨平整过渡；切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%,且不得大于；焊接坡口的切割表面的缺口深度：在以内。
下料前，对厚度三40mm厚板母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤抽查，确保母材中裂纹、夹层等缺陷存在。
下料完成后，应对焊接面仔细检查，并清除割渣。
施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。
4装配、焊接箱型柱内隔板的装配焊接为保证电渣焊的焊接质量，对箱型柱的内隔板及夹板在下料时后，对于电渣焊挡板与柱体接触面及其端部进行铳削加工，以保证内隔板在装配焊接后与箱型柱面板之间的装配间隙在以内。
钢管柱制作方案
钢管柱制作方案1钢管柱制作标准钢管构件制作时的外形尺寸允许偏差应符合GB50205-2001规范附录C中表C.0.7的规定。
表C.0.7 钢管构件外形尺寸的允许偏差（mm）2钢管柱制作工艺:施工图→原材料复检→钢板号料→自动切割下料→钢板坡口加工→钢板卷制→二氧化碳气体保护焊打底焊→碳弧气刨清根→焊钢管直焊缝→超声波探伤检验→校正→钢管对接、拼装→焊钢管环焊缝→超声波探伤检验→焊内衬环、耳板→除锈、涂装→检验合格出厂。
3钢管柱制作方法⑴钢板气割前应将切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
⑵放样、号料应根据工艺要求预留制作和安装的焊接收缩余量；制作时应考虑切割余量，其允许偏差见下表：⑶中板下料用自动切割机下料切割，薄板下料采用机械剪切，切割后均需清除毛刺，其允许偏差见下表：⑷切割后出现变形的零件，要矫正其平直度，质量要求为局部挠曲矢高f的允许偏差值在1m范围内f≤1.0mm。
⑸板材坡口加工及端面加工，为保证施工质量，应进行线切割，其加工余量不应小于2.0mm。
⑹组装前，应先检验合格，所有焊接面需按要求打磨。
打磨范围：焊缝边缘每边30～50mm，并不得有大于1mm的局部缺口。
⑺钢管卷制：卷管方向应与钢板压扎方向一致。
在卷板过程中，应注意保证管端平面与管轴线严格垂直。
卷压钢板时，考虑到一次变形量不能太大，应及时调整上滚间隙。
钢管卷制后应在管端打上十字轴线并作标记。
⑻组对时上、下相邻两条纵缝应错开500mm以上。
把钢管放在托轮架上，在钢管上划出O°、90°、180°、270°四根基准线，作为以后组装的基准线，划线时全盘考虑钢管柱及连接节点部件的位置、方向，便于现场组对及垂直度观测。
⑼钢管焊接成型后，为消除焊接变形，应采用机械校正，直至达到尺寸精度要求。
机械校正无法完成的可用热加工来校正。
⑽在钢管卷制过程中，由于设备和材料的条件限制，需要进行对接，其对接在托轮架上进行操作。
钢柱制作安装方案
钢柱制作安装方案
钢柱是建筑物结构中承受垂直荷载的重要组成部分，它负责承
受上部结构和地面的荷载，并将这些荷载传递到地基和基础中。
因此，在钢柱的制作和安装方案中应该充分考虑其承受荷载能力和安
全性，下面我们就详细介绍钢柱制作安装方案的相关要点。
一、制作
1. 材料选用
钢柱常用的材料有钢管、钢板、角钢等。
选材时应根据设计要
求的荷载能力和使用环境来选择材料规格和品种。
2. 切割
将选定的钢材按照设计图纸要求的尺寸进行切割。
如果是钢管，要注意管壁厚度和尺寸，同时在切割时要考虑切割后钢管端部的处
理方式，以确保钢管的安全性和美观度。
3. 焊接
将切割好的钢材进行组装和焊接。
要根据设计要求进行组装，
对于有焊接部位的钢材要使用焊接设备和合格的焊接工艺进行焊接，确保焊缝牢固稳定、无裂纹、无脆性断裂的现象。
4. 表面处理
完成钢柱的组装和焊接后，需要对其表面进行处理，通常是通
过将表面打磨、喷涂等方式进行处理，以提高其表面光洁度、耐腐
蚀性和美观度。
钢柱制作安装方案
钢柱制作安装方案钢柱是承担结构荷载的重要构件，在建筑结构中起着非常重要的作用。
因此，钢柱的制作与安装是至关重要的。
下面就给大家介绍一下钢柱制作与安装的方案。
一、钢柱制作方案1.材料选择钢柱的材料一般选择碳素结构钢或低合金结构钢，其强度优异，且可塑性好，经严格检验合格后方可使用。
按照设计要求选取钢材，加工时要考虑材料的分布和变形特性，以确保钢柱的强度和稳定性。
2.成型工艺制作钢柱的第一步就是将选购的钢材剪切成所需的长度，接着进行表面清洗和去毛刺处理，以满足外观和使用时的要求。
然后进行成型工艺，包括冷弯或热弯、加工焊接等工序。
在制作过程中，加工工艺要严格按照设计图纸要求进行，避免出现误差或偏移造成安全隐患。
3.质量检验钢柱制作完成后，需要对其进行质量检验，确保制作的钢柱符合人体工程学、机械性能及防火要求等，同时外观质量达到要求。
必要时还可以将制造过程和质量记录保留，以供追溯。
二、钢柱安装方案1.前期准备首先，在钢柱安装前需要明确安装位置和方向，并制定具体的安装方案。
在确定好施工单位和钢柱供应商之后，应在安装前进行现场测量和检查，确保安装位置无误。
同时，确保现场的施工条件符合安装要求，并且必要的安全保护措施能够到位。
2.安装调整在钢柱安装过程中，需要根据实际情况对钢柱进行调整，以保证其垂直度和水平度，同时还需要进行对其位置的调整，使其达到设计要求。
在安装时要使用高强度的螺栓固定，避免出现松动和位移。
3.验收和保养安装完钢柱后，还需要经过严格的验收和保养。
对于已经安装完成的钢柱，应进行精细的检查，包括物理性质和化学性质，确保钢柱没有损坏、变形等异常情况，并按照设计要求进行保养与防腐处理。
如果发现异常情况，应及时更换或修复。
总之，钢柱制作与安装是建筑工程中非常重要的一环，各项工作都需要严格按照要求进行，以确保工程安全和稳定性。
钢柱施工方案
栈桥立柱施工方案一、钢构造制作方案：〔一〕材料：1、制作所用的材料必需符合图纸设计要求，并需有质量证明书。
2、钢材外表、边缘和断面不应有气孔、结疤、重皮、夹渣、外表锈蚀、麻点和刻痕的深度不得超过钢板厚度负偏差的一半。
3、材料代用时必需在设计部门审批同意后，方可代用。
二、工艺要求：1、钢构架制作必需依据施工图及技术文件，并符合技术要求和《钢构造工程施工质量验收标准》GB502052022 及《电力建设施工及验收技术标准》SDJ6987 。
2、在制作过程中，应严格按工序检验上道工序，检查合格后才能转下道工序。
3、为了保证制作质量，制造和检查所用的测量工具，必需完好无损，并在校验有效期内。
4、下料前及组装前应对材料矫正，保证制造质量及精度。
5、承受平板及平板时，在设备运转工程中不得任凭调整压下量，以防损坏设备。
6、承受火焰校寻常，加热中应不断地移动焊炬，以防局部过烧。
不能承受液体或冷风进展激冷。
7、调平后的不平度允许≤1.5/2m,型钢不垂直度允许≤1mm/m.11 B 28、为了保证杆件最终的整体长度，在排料及下料时，必需留出焊接、调校、齐头加工余量，一般留 30～50mm 为宜。
9、承受数控及多头和半自动隔机下料，二对于δ≤10 的钢板承受剪切下料。
10、对于等宽的板条切割，须两端同时进展，以防产生旁弯，承受多头及数控切割。
、梁、柱的腹板宽度方向切割后须保证 +2 ，承受 ＃嘴头周密 +0.5 切割。
牛腿的腹板下料后，必需确保焊边互成 900，否则修整。
12、切割后应准时去除熔渣和飞溅物，剪切的去毛刺。
13、组队接板时，对口错边量应不超过较薄件的 1/10，且不大于 3m,对口间隙≤0.5。
14、组队“BH”型钢前，焊道 30～40 范围内认真除绣，去油污，且 将标记放在同一端进展组队，不允许串用料或张冠李戴。
15 先将翼板划线，然后组队腹板，偏心量≤1；腹板与翼板垂直，分段用小直角样板检查，不垂直度≤1.5；翼、腹板应顶紧，允许闪缝≤ 0.5mm 。
钢管柱制作工艺与施工方法
钢管柱制作工艺与施工方法钢构彩板工程有限公司2012年3月26日目录第一章双肢钢管格构柱标准制作工艺 (2)1排版 (2)2下料 (2)3切割 (2)4矫正 (3)5预涂装 (3)6组装 (4)7定位焊 (4)8焊接前 (5)9焊接中 (6)10焊接后 (14)11无损检查 (14)12焊接返修 (14)13制孔 (15)14端部处理 (15)15构件标识 (15)16安全技术措施 (16)第二章钢管柱吊装工艺 (17)1杯口基础底面找平 (17)2钢柱上的小爬梯设置 (17)3缆风绳拉设 (18)4钢柱吊装吊耳的设置 (19)5柱脚楔子临时固定 (19)6钢柱柱脚中心线对定位轴线的偏差调整 (20)7钢柱轴线垂直度调整 (20)8柱子基准点标高调整 (20)第三章钢管柱柱芯混凝土顶升施工工法 (21)1特点 (21)2适用范围 (21)3工艺原理 (21)4工艺流程 (21)5施工操作要点 (22)6材料及机具设备 (24)7质量控制 (25)8安全措施及环保要求 (25)第一章双肢钢管格构柱标准制作工艺1排版排版中应注意焊缝位置避开孔群及劲板位置，管下料留出50mm余量，肩梁部分板需铣平方向加3~5mm余量。
2下料2.1 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
2.2 钢卷尺（不包括5米以下的卷尺）必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性2.3 号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
划线精度如下（表一）：（表一）2.4 钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。
三大片下料完毕应在端头标明构件及零件编号，并同整体构件的零部件必须摆放在一起，以便后续装配。
3 切割3.1切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
完整版钢柱制作安装方案
完整版钢柱制作安装方案一、项目背景随着城市建设的不断发展，钢柱在建筑结构中的应用逐渐增多。
钢柱具有抗压、抗震、耐久性好的特点，能够提高建筑物的结构稳定性和安全性。
因此，钢柱制作安装方案的设计和实施对于保证建筑物的质量和安全性非常重要。
二、制作工艺1.材料准备：选择优质的钢材作为钢柱的主要材料，材料的选择应符合相关标准和规范要求。
2.加工制作：首先，根据设计图纸确定钢柱的尺寸和形状。
然后，进行钢材的切割、钻孔、焊接等加工工艺，以获得所需的钢柱形态。
3.防腐处理：钢柱在制作过程中应进行防腐处理，以增加其使用寿命。
常见的防腐处理方法有喷涂防锈漆、镀锌等。
根据实际情况选择适当的防腐处理方式。
4.质量检验：制作完成后，应进行严格的质量检验，以确保钢柱的质量和符合设计要求。
三、安装流程1.现场勘测：在进行钢柱安装之前，需要对现场进行勘测，确保安装位置和环境符合安装要求。
2.基础施工：根据设计要求，在安装位置进行基础施工，确保基础的稳定性和承载力。
3.吊装安装：使用起重设备将钢柱吊装到位，确保安装的垂直度和水平度。
并通过调整支撑件或垫板，使钢柱与地面或其他构件完全贴合。
4.连接固定：将钢柱与其他构件进行连接，使用螺栓或焊接等方式进行固定。
确保连接牢固以及满足设计要求。
5.质量验收：安装完成后，进行质量验收，检查钢柱的安装质量和符合设计要求。
如发现问题及时进行处理或修正。
四、安全措施1.安全教育：在施工前，对钢柱制作和安装的工人进行安全教育，提高其安全意识和操作技能。
2.防护装备：工人在进行钢柱制作和安装过程中，应佩戴安全帽、防护眼镜、耐酸手套等防护装备。
3.安全检查：在施工过程中，定期进行安全检查，及时发现和解决安全隐患，确保施工安全。
4.施工管理：加强施工现场管理，确保施工队伍有序工作，设立警戒线，禁止无关人员进入施工现场。
五、质量控制1.材料检验：在采购钢材时，进行材料检验，确保材料的质量和符合相关标准。
钢柱制作安装方案
钢柱制作安装方案钢柱是一种常用的建筑结构材料，因其具有重量轻、强度高、耐腐蚀、易于加工等特点，使得其在建筑结构中具有广泛的应用。
本文将介绍钢柱的制作和安装方案。
一、制作方案1. 材料准备制作钢柱的材料主要有钢管、钢板、焊条等。
在选材时需要考虑强度、耐腐蚀性和接口焊接性能。
2. 切割钢管和钢板根据设计图纸和计算所得尺寸，将需要的钢管和钢板按照需求长度和宽度进行切割，保证尺寸精确。
3. 焊接钢管和钢板将切割好的钢管根据需求长度和直径进行焊接，保证其稳定性和强度。
同时，将需要的钢板进行裁剪和折弯，焊接在钢柱上，保证其稳定性和支撑能力。
4. 油漆处理完成钢柱的制作后，需要进行油漆处理，保证其表面光滑、防腐蚀、美观。
二、安装方案1. 确定固定位置在安装钢柱前，需要根据设计图纸和场地条件，确定钢柱的固定位置和支撑方式。
2. 安装底座根据设计图纸要求先进行预埋底座的固定，将预埋孔中的锚固螺栓和钢柱底部焊接。
3. 安装钢柱将制作好的钢柱起吊并放置在预埋底座上，根据设计图纸和现场实际情况，调整钢柱的水平和垂直度，确保其处于正确的位置。
4. 加固支撑根据实际情况，进行碗口焊接、补强加固等处理，以保证钢柱的稳定性和耐用性。
5. 确认安装质量完成钢柱的安装后，需要进行相关检查，以确保安装质量达到设计要求和国家标准要求。
三、安全注意事项1. 在钢柱制作和安装过程中，确保操作人员妥善使用安全防护措施，避免工伤和意外事故的发生。
2. 安装钢柱时，需要保持周围环境整洁，避免埋藏在地下的管线和设施受到损坏。
3. 安装完成后，应及时清理施工现场垃圾和材料残留物，以确保施工现场干净整洁，避免对周围环境造成污染和威胁。
总之，钢柱的制作和安装方案是一个比较复杂且具有专业性的工作，需要严格按照流程和标准进行操作。
在操作过程中，需要加强安全意识，严格执行安全措施，以确保人员安全和工程质量。
钢柱加工制作方案
T A1青岛客站改造工程施工组织设计（方案）报审表工程项目名称：胶济铁路青岛客站改造工程施工合同段：编号：注：本表一式四份，承包单位两份，监理单位、建设单位各一份。
胶济铁路青岛客站改造工程无站台柱雨棚工程钢柱加工制作方案编制：日期：审核：日期：批准：日期：中铁十局青岛客站改造工程施工指挥部第五项目部2007年 5月 9日一、工程概况青岛客站改造工程无站台柱雨棚结构采用三跨拱形单层网壳屋面承重体系，由钢管柱、方钢柱、方钢管屋面檩条、钢管绗架式边支撑等组成，其中边柱为矩形钢管混凝土组合柱，横向跨度39.00～43.90米，柱纵向间距30.00～39.70米。
钢柱分布形式为在东西站房和消防桥台上的钢柱为矩形钢管混凝土组合柱，共14根；A、D轴不在站房上的钢柱为格构柱,共17根；B、C轴上的钢柱均为钢管混凝土组合柱，共29根；全部雨棚柱共计60根。
由于工期紧，根据站房和旅客地道的进度，矩形钢柱和钢管柱先行加工制作。
二、主要技术规范和规程（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）（2）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）（3）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）（4）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）（5）《碳素结构钢》（GB700-88）（6）《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）三、制作方案概述(1)所有构件均在加工厂进行加工制作，制作完成后采取汽车运输的方式运输至现场进行吊装。
(2)零件下料采用预加补偿量和机加工余量一次下料的方法，零件采用数控精密切割；中厚钢板采用刨边机或铣边机进行加工，以确保构件组装时外形尺寸精度。
(3)钢管板采用压板机压制成型。
(4)矫正：主要采用矫正机加工，油压机、自制模台和火焰补充配套。
(5)构件制作完成后，在工厂内完成除锈、底漆、中间漆的涂装工作。
四、材料的进厂检验1、钢材的进厂检验本工程钢柱采用Q345B级钢，所有钢材进厂都必须进行检验。
定型钢制柱加工清单及技术要求
定型钢制柱加工清单及技术要求一、加工清单1.材料采购：从可靠的供应商采购满足技术要求的优质定型钢材料。
2.切割：采用锯床、剪切机等设备对定型钢材料进行切割，确保切口平整、尺寸准确。
3.钻孔：根据设计图纸要求，利用钻床、钢板钻等设备对定型钢材料进行钻孔，确保孔径大小和位置精准。
4.弯曲：采用弯管机等专业设备对定型钢材料进行弯曲加工，确保弯曲角度准确、弯曲半径符合要求。
5.焊接：采用电弧焊、气体保护焊等技术对定型钢材料进行焊接，确保焊缝牢固、焊接质量良好。
6.表面处理：对加工完成的定型钢柱使用喷砂、喷涂等方法进行表面处理，保护材料不受腐蚀影响，并提升美观度。
7.产品检测：对加工完成的定型钢柱进行尺寸检查、焊缝探伤、外观检查等，确保产品质量符合技术要求。
8.包装运输：采用适当的包装材料对定型钢柱进行包装，以防止受损，并妥善安排运输，确保产品完好无损地到达目的地。
二、技术要求1.材料要求：采购的定型钢材料应符合国家标准，具有良好的强度、韧性和可焊性，能够满足设计要求。
2.尺寸精度：加工后的定型钢柱尺寸应准确无误，偏差应控制在规定范围内，确保安装配合良好。
3.表面质量：加工后的定型钢柱表面应平整、光滑，无裂纹、夹渣等表面缺陷，颜色应均匀，无明显色差。
4.焊接质量：焊缝应均匀、牢固，无焊裂、气孔和未焊透等缺陷，焊接强度应满足设计要求。
5.表面处理：加工后的定型钢柱表面处理应均匀、一致，无漏涂、起泡等缺陷，防腐涂层应具有良好的附着力和耐候性。
6.产品标识：每个加工完成的定型钢柱应标明材料编号、尺寸规格、加工日期等信息，方便追溯和使用。
7.产品检测：对加工完成的定型钢柱进行严格的检测，包括尺寸检查、焊缝探伤、外观检查等，确保产品质量符合技术要求。
8.包装运输：采用适当的包装材料对加工完成的定型钢柱进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏，妥善安排运输，避免碰撞和振动。
三、加工流程示意图1.材料采购→2.切割→3.钻孔→4.弯曲→5.焊接→6.表面处理→7.产品检测→8.包装运输加工过程中，应严格按照流程进行，确保每个环节都符合技术要求，最终得到满足设计和质量要求的定型钢柱产品。
完整版 钢柱制作安装方案
钢柱制作安装方案XX工程公司年月日1.工程概况：1.1工程名称:北京****文化中心东楼钢柱制作工程1.2工程内容:钢柱制作1.3质量标准:钢结构制作符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95有关规定。
2．施工准备：2.1操作人员必须持证上岗。
2.2所有的计量器具必须经计量检测合格。
2.3施工中所用的设备必须合格，处于正常运转和使用状态。
2.4标识办法见具体有关规定。
3．主要工艺流程：来料检查→放样号料→切割（坡口加工）→钻孔部件装配→焊接→总装配→焊接→二次精密切割校正→无损检验→修理→标识→包装交工→运输4.来料检查：4.1钢柱材质为Q345C，腹板厚度为46mm，翼缘板厚度为42mm和36mm。
所用钢材必须有材质证明书或材料代用通知单，做到专料专用。
4.2号料前，如钢板不平，必须矫正平直后才能使用，局部不平度为每米不大于1mm。
4.3钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。
4.4当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，否则不得使用。
4.5在施工过程中，必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题及时会同技术人员及检查人员研究处理。
5.划线号料：5.1柱接料时，翼缘板及腹板焊缝，不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与加劲板错开200mm以上。
5.2接料坡口形式：5.3焊接工字型，号料时长度方向必须留焊接收缩量不少于30mm余量，宽度方向留切割余量2-3mm。
5.4钢板边缘去掉，毛边料必须去净毛边，剪切边去掉不少于10 mm。
5.5号料允许偏差：零件外形尺寸：±1.0mm孔距:±0.5mm6.切割：6.1所有主材采用数控切割，零件等采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施。
6.2切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
6.3半自动切割轨道放置与划线间距要求等距，至少检查3点。
钢管柱加工制作方案
钢管柱加工制作方案在卷制钢管时，应严格控制钢管直径精度，使其符合设计要求。
b.卷制余量的控制：在卷制钢管时，应适当增加卷制余量，以保证钢管的成型质量。
3)焊接工艺要求a.焊接材料的选择：焊接材料应选择与钢管材质相同或相近的材料，以保证焊接质量。
b.焊接工艺的选择：焊接工艺应选择对接熔透焊缝，以保证焊接强度。
4)钢管加工的质量控制a.过程监测：在钢管加工过程中，应进行过程监测，及时发现和解决问题。
b.探伤检测：在钢管加工完成后，应进行探伤检测，以保证钢管质量符合要求。
三、结论本文介绍了XXX站站房工程的概况及钢管柱加工制作方案。
钢管柱采用Q345B钢，钢管直径1.4m，壁厚分22mm、30mm、42mm。
钢管柱的加工制作工艺流程包括卷制钢管加工工艺和钢管加工工艺要点。
在加工过程中，应严格控制钢管直径精度，适当增加卷制余量，选择对接熔透焊缝，进行过程监测和探伤检测，以保证钢管柱的质量符合要求。
在钢管定位焊接完成后，进行纵缝焊接。
焊接前需进行清洗、除锈、预热等工作，焊接过程中应注意焊接电流、电压、速度等参数的控制，确保焊接质量。
焊接完毕后，需进行焊缝外观检查、尺寸检查等工作，确保焊接质量符合要求。
3)焊接材料的选择焊接材料应根据钢管材质及使用环境选择合适的焊接材料，确保焊接强度、韧性、耐腐蚀性等性能符合要求。
同时，焊接材料的质量也应符合国家相关标准。
4)焊接工艺的改进针对以往焊接过程中出现的问题，可以采取改进措施，如增加预热温度、调整焊接参数、加强焊接监控等，以提高焊接质量和效率。
同时，在焊接过程中应严格遵守相关安全规定，确保焊接过程安全可靠。
焊接方法：筒体采用自动埋弧焊进行内外侧焊接，使用专用自动焊接胎架或焊接中心进行。
焊接顺序为先焊内侧，后焊外侧。
内侧焊满2/3坡口深度后进行外侧碳弧气刨清根，并焊满外侧坡口，再焊满内侧大坡口，使焊缝成型。
焊前装好引熄弧板，并调整焊机机头，准备焊接。
焊前预热采用陶瓷电加热板进行预热，预热温度为100~150℃。
钢结构箱型柱加工制作工艺技术
钢结构箱型柱加工制作工艺技术箱型截面柱构件具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点,目前在建筑中应用越来越广泛;从下料、箱型梁组装、隔板组装、箱型柱焊接以及焊接变形控制等方面介绍了建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术;重点：箱型柱；制作工艺；焊接变形控制1 箱型柱构件的主要特点一般箱型柱由两块宽板和两块窄板也可称为两块翼缘板和两块腹板组成,在箱型柱牛腿上、下翼缘板对应位置设置内隔板,且设计要求内隔板与翼缘板和腹板全熔透焊接；高层钢结构箱型柱制作和安装通常分为若干节进行施工,下节柱的柱顶四边向内50～100 mm范围要端铣,端面铣垂直于柱身,以保证箱型柱整体的垂直度；箱型柱必须采用合理的焊接顺序以避免产生扭曲变形,造成上、下节柱对接时出现错口现象；内隔板与翼缘板、腹板间须留有足够的间隙并用衬板围成焊道,用电渣焊填充焊道,实现内隔板与主板的焊接,从而解决操作人员无法进入箱型柱内部,对内隔板与四面主板熔透焊缝的焊接问题;为了达到对称焊接控制变形的目的,一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊;2 下料工艺翼缘板和腹板的下料工艺箱型柱由翼缘板和腹板组成,下料时应结合下料工艺和焊接工艺考虑切割余量和焊接收缩余量;4块板下料时,采用门式多头气割机对翼板、腹板两侧同时进行切割,以确保翼缘板和腹板的平直度,翼缘板和腹板下料允许偏差为:宽度±1 mm、垂直度公差1 mm；在板材宽度的端头要用横向割枪切割坡口,单面35°留2 mm钝边,坡口与纵向切割线保证垂直,然后以实际长度进行下料;主材腹板的坡口采用半自动气体切割机进行加工,腹板的两边坡口应同时切割以防切割后产生一边旁弯;腹板坡口形式见图1;图1 箱型柱主焊缝的坡口形式在部分熔透和全焊透坡口交界位置,用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块,再用砂轮打磨以平缓过渡,见图2;隔板及衬板的下料工艺隔板利用数控切割,尺寸规定b1为箱体内壁宽度+8 mm铣削量；b2为箱体内壁宽度-50 mm电渣焊焊孔φ25×2;图2 焊接过渡区按图3进行隔板坡口和铣边加工,在45°过渡位置切完坡口后需进行打磨处理;若设计要求内隔板设置透气孔时,则采用摇臂钻床进行钻孔；若设置中间人孔时,用仿型切割机切割人孔;隔板衬垫板下料后须端铣;图3 隔板气割后示意3 箱型柱的制作主要工艺流程箱型柱制作工艺流程见图4;图4 箱型柱制作工艺流程4 箱型柱组装箱型柱组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求,确认后才能进行装配,构件组装要按照工艺流程进行;组装平台用水准仪矫平,保证平台平面度误差在±2 mm范围内,并具有足够的强度和刚度保证在组装过程中不产生过大变形; 内隔板定位将一块翼缘板上胎架,从下端坡口处包含预留现场对接的间隙开始划线,按每个隔板收缩 mm、主焊缝收缩3 mm均匀分摊到每个间距,然后划隔板组装线的位置,隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打上样冲点,见图5;图5 箱型柱隔板定位线内隔板装配为保证箱型柱的截面尺寸在B± mm范围内,采取用内加劲隔板组件来保证,几何尺寸和正确见图6;在隔板组件装配前,对4块已铣边的工艺垫板和加工好坡口的隔板在胎架隔板组立机上进行装配,并进行焊接,保证其几何尺寸在允许范围内;考虑到内隔板与箱型柱4大片的焊接均为全熔透的焊接缝,在隔板组装时应考虑2 mm的焊接收缩余量;隔板长度控制在0～2 mm,宽度控制在0～2 mm,对角线偏差控制在± mm范围内;隔板固定将隔板按已划好的定位线装在下翼缘板上,并点焊固定,为了提高柱子的刚性及抗扭能力,在部分焊透的区域每 mm处设置一块工艺隔板,工艺隔板与4大片采用间断焊接,如图7所示;图6 隔板组装示意图7 内隔板、工艺隔板点焊接示意腹板组装组装两块侧板,在胎架上进行拼装、校正、定位,定位焊的位置应在焊缝的反面;将腹板与翼缘板下端对齐,并将腹板与翼缘板和隔板顶紧,然后装腹板的熔透焊处衬垫板,下侧的垫板应与下翼缘板顶紧,上侧的垫板上端应与部分焊透处钝边齐平;垫板的长度可以任意切割,但须保证全焊透位置下面均有衬垫板以防焊接时铁水流到箱体空间内,如图8所示;图8 腹板组装示意当柱本身较长时,为防止腹板组装发生扭曲,可做些定位夹具,如图9所示,最好在箱型梁组立机上组装;图9 定位夹具示意隔板焊接对隔板进行焊接,隔板与侧板为单面V形坡口留间隙衬垫焊,采用CO2气体保护焊焊接,由于隔板单独焊接时会引起变形拉弯隔板,须在两隔板中间加撑杆固定住,可防止因焊接热输入引起隔板错动,必要时也可在两腹板之间加撑杆,见图10;图10 防止隔板焊接变形撑杆示意对于隔板间距较窄部位,为便于气保焊操作,应在组装时坡口朝外；当隔板又比较密集时,采用先装中间两块隔板,焊好后探伤合格才可从中间向两边依次退着装焊;须保证隔板与腹板的焊接质量,探伤合格后方可盖板;装上翼缘板组装前清理U形口内部的所有杂物,将上翼缘板下端开坡口处对齐,与两腹板压紧,需要注意的是一定要使得上翼缘板与隔板上边靠严之前应用角尺测平面度以调节隔板上端的工艺垫块在同一水平面上,若留下间隙会使电渣焊接时铁水泄漏从而影响电渣焊质量,最后盖上翼缘板,见图11;图11 盖上翼缘板焊接箱型柱自身纵向焊缝将坡口内点焊固定,在组装好的箱体两端加设引熄弧板;然后焊接箱型柱自身4条纵向焊缝,焊接前须在焊缝范围内和焊缝外侧面处单边30 mm范围内清除氧化皮、铁锈、油污等;先用气体保护焊焊接全焊透坡口处,当焊透部分的焊缝与部分焊透的根部齐平时再纵向埋弧自动焊,主角焊缝同向对称焊接,以减少扭曲变形,焊接顺序见图12;图12 箱型梁主焊缝焊接顺序注:焊接顺序1→2→3→4;5 箱型柱焊接箱型柱的埋弧自动焊若焊接坡口填充量较大,如单面全部焊接完会引起箱体变形时,可采用先焊1、2焊缝,焊缝深度达到填充量的一半时,翻过来焊3、4焊缝,待全部焊满后再翻过来将1、2焊缝焊满;这样可使构件受热均匀,抵消焊接变形,一旦发生扭曲变形,矫正变形很困难,因此采用合理的焊接顺序对减少焊接变形至关重要;电渣焊按照翼缘板两侧事先打好的样冲点划线,定出钻孔位置,翻身180°同样划线将电渣焊焊接位置钻孔,清理孔内无杂物;然后移至电渣焊设备处进行电渣焊,两侧槽口应用两台焊机同时焊接;采用丝极电渣焊,根据GB 50661—2011钢结构焊接规范参数为:焊接电流380～400 A,焊接电压45～48 V;丝极电渣焊焊接时应注意事项为:1电渣焊的夹板隔板组装前必须经过三边刨平处理；2为了防止电渣焊气孔发生,一定要在内隔板组装前对电渣焊部位以及焊缝两侧各30 mm的范围对油、锈和污物进行处理；3丝极电渣焊采用电渣弧压反馈自动调节系统,彻底解决了电渣焊接中间断弧问题；4焊接工艺参数符合焊接工艺评定要求;箱型梁焊接变形的控制箱型柱内隔板的焊接采用热影响区比较小的CO2气体保护焊,按相同的焊接规范参数进行焊接,以有效减少焊接变形;箱型梁生产线同一隔板采用两台电渣焊机同时施焊,两台电渣焊机的工艺参数基本保持一致,通过合理的工艺参数控制,焊接成型后不会产生过大变形;埋弧自动焊的坡口焊缝焊接收缩比较大,在坡口方向必须加大4 mm,由于埋弧自动焊接采用两台埋弧自动焊同时对称施焊,不会产生过大扭曲变形;通过评定合格焊接工艺参数和合理的焊接顺序进行控制;通过合理的焊接顺序控制箱型柱的焊接变形;主要的焊接顺序和焊接原则为:先焊短焊缝、后焊长焊缝；先焊中间焊缝、后焊周边焊缝,先焊主要受力焊缝、后焊次要受力焊缝;6 箱型柱的铣端在箱型柱全部焊接、矫正完毕后,将钢柱放在平台上,用划线检验样杆放线,划线的内容包括:4个面的中心线,上、下铣切或切割线和100 mm检验线,划线经过检验合格后送机加工铣头;7 总结通过对箱型柱从下料、组装、焊接到端铣等制作全过程的研究,总结了成熟的箱型柱制作和焊接的全过程,可供生产同类箱型构件制作时参考;。
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TA1 青岛客站改造工程施工组织设计（方案）报审表工程项目名称：胶济铁路青岛客站改造工程施工合同段：编号：致注：本表一式四份，承包单位两份，监理单位、建设单位各一份。
胶济铁路青岛客站改造工程无站台柱雨棚工程钢柱加工制作方案编制：日期：审核：日期：批准：日期：中铁十局青岛客站改造工程施工指挥部第五项目部2007年 5月 9日一、工程概况青岛客站改造工程无站台柱雨棚结构采用三跨拱形单层网壳屋面承重体系，由钢管柱、方钢柱、方钢管屋面檩条、钢管绗架式边支撑等组成，其中边柱为矩形钢管混凝土组合柱，横向跨度～43.90米，柱纵向间距～39.70米。
钢柱分布形式为在东西站房和消防桥台上的钢柱为矩形钢管混凝土组合柱，共14根；A、D轴不在站房上的钢柱为格构柱,共17根；B、C轴上的钢柱均为钢管混凝土组合柱，共29根；全部雨棚柱共计60根。
由于工期紧，根据站房和旅客地道的进度，矩形钢柱和钢管柱先行加工制作。
二、主要技术规范和规程（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB 50300—2001）（2）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205—2001）（3）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）（4）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）（5）《碳素结构钢》（GB700-88）（6）《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）三、制作方案概述(1)所有构件均在加工厂进行加工制作，制作完成后采取汽车运输的方式运输至现场进行吊装。
(2)零件下料采用预加补偿量和机加工余量一次下料的方法，零件采用数控精密切割；中厚钢板采用刨边机或铣边机进行加工，以确保构件组装时外形尺寸精度。
(3)钢管板采用压板机压制成型。
(4)矫正：主要采用矫正机加工，油压机、自制模台和火焰补充配套。
(5)构件制作完成后，在工厂内完成除锈、底漆、中间漆的涂装工作。
四、材料的进厂检验1、钢材的进厂检验本工程钢柱采用Q345B级钢，所有钢材进厂都必须进行检验。
检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求。
另外，根据设计，本工程结构安全等级为一级，所有钢柱用钢材均按规范要求进行复验。
2、焊接材料、防腐涂料的进厂检验焊接材料、防腐涂料必须符合设计要求，原材进厂时，主要检验原材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况。
焊丝、焊条是否有生锈等现象。
另外，根据设计及规范要求，对焊丝、焊条进行抽样复验。
五、主要制作工艺1、放样(1)放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。
如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。
预计会出现大量焊接收缩和需铣削的构件，应在长度和宽度方向加放适当加工余量。
(2)放样应在平整的放样平台上进行。
凡需放大样的构件应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时可通过CAD放样。
由于构件的弯、扭、起拱致使某些部件的长度有变化，因此放样后的尺寸要附于安装图。
(3)放样工作完成，对所放大样和样杆、样板(或下料图)进行自检，无误后报专职人员检验。
2、号料、划线(1)号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。
(2)号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。
使用的钢材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
(3)钢结构制作下料时，应对主要承重结构节点、焊缝集中区域所用钢板及重要构件、重要焊缝的热影响区，进行超声波检测以保证钢板质量。
(4)由于中厚板的厚度公差较大，因此中厚板组合的构件截面尺寸要考虑这一变化因数。
E、划线允许偏差：项目允许偏差基准线、孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm划线号料后应标明基准线、中心线和检验线以利于组装和检验，对高强钢的表面应使用底应力钢印进行标记，但其深度应不大于0.5mm。
3、切割、铣削加工(1)切割工具的选用A、条形钢板：主要采用数控多头等离子、数控多头自动切割机为主进行钢板切割。
B、零件板：可采用NC多头切割火焰机或半自动切割机。
C、钢板铣剖口：采用型号XBJ铣边机进行铣削加工。
(2)切割前应清除表面的油污、铁锈和潮气，切割后切割面应去熔渣和飞溅物。
对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面等，应在组装前进行处理。
所有构件自由端必须进行2mm倒角。
(3)火焰切割后矫直切割可能引起的变形（如旁弯等），且标上零件所在构件号及零件号后才能流入下一道工序。
(4)气割允许偏差：坡口加工面的粗糙度及切口深度粗糙度0.2m以下切口深度 2.0mm以下（用砂轮打磨）2.0mm以上（补焊后砂轮打磨）端部铣平的允许偏差4、坡口和锁口的加工(1)坡口、锁口加工工具的选用(2)坡口加工允许偏差开锁口原则；为避免焊缝重叠，后装的零件必须开锁口。
当板厚≤19mm时，锁口的尺寸为R＝20mm。
当板厚＞19mm时，按板厚。
锁口必须打磨。
5、制孔(1)螺栓孔优先采用NC钻孔或钻模钻孔，一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。
采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。
钻孔后应用砂轮将孔周边的毛刺、污物等清除干净。
(2)制孔允许偏差：(3)孔位的允许偏差4 孔边距△≥L应不小于或满足设计要求6、矫正(1)钢材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行，如钢板不平可采用七(九)辊矫平机；型钢的焊后翼板变形可采用翼缘矫正机，厚板采用500T油压机。
矫正后的钢材，表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。
(2)对所有焊接、当钢板厚度大于25mm时，应在焊接节点上根据GB50205规定在施焊前应进行预热，焊后进行后热处理。
7、组装(1)组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连接尺寸；核对零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊接工艺，以便明确各构件的加工精度和焊接要求。
(2)装配用的工具（卷尺，角尺等必须事先检验合格，样板和样条在使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求（胎具的水平应在3mm之间）并具有足够的强度和刚度，使用前应经技监部门认可合格。
(3)构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两侧各30～50mm范围以内的轧屑、水份、毛刺、氧化皮、油污等应清理干净。
(4)在加工中发生了变形时，如该变形量不能确保所定的制品精度，要在无损于材质的情况下用加热法进行矫正。
常温加压矫正可用翼缘矫正机或500T油压机：加热矫正可采用火焰或电加热，但加热温度不得超过850℃。
(5)构件钻孔后应进行自检和互检，再提交专检人员验收，检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
(6)构件组装精度.六、焊接本工程钢结构制作有大量的焊接工作，焊接的质量好坏直接关系到构件制作的质量，因此控制焊接质量是非常必要和关键的。
采取合理有效的焊接技术、焊接工艺和焊接质量保证措施是十分重要的。
（一）焊接工艺规程（1）、焊接人员1）、焊接技术人员①、焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。
②、焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证。
2）、焊工①、参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。
严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。
②、重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。
③、持证焊工无论其原因如何，如中断焊接操作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
④、焊工考核管理由质管部归口（2）、焊接工艺方法及焊接设备①、本钢结构工程主要构件有焊接H型钢、箱型柱构件、钢管柱等。
主要焊接方法有半自动埋弧焊、手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法。
②、为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接切割设备有：直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊焊机，小车式埋弧焊机，CO2气体保护半自动焊机、焊接材料烘培设备及焊条保温筒及上海伊萨切割机、日本产铣边剖口机等。
（3）、焊接材料订购、进库、检验及管理要求焊接材料的订购、进库、检验及管理严格做到：①、焊材的选用必须满足设计要求和焊接技术规范要求。
②、所有焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料进厂后，应由质量部门按采购要求和检验标准进行检验，复验合格后方可使用。
③、焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识和记录，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。
焊接材料的使用应符合制作厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。
④、焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。
⑤、焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。
重复烘培次数不允许超过程两次。
（4）、焊接检验和返修A.焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边、弧坑、未焊满等缺陷。
焊缝外观检查的质量要求应符合GB10854《钢结构焊缝外形尺寸》技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格24小时之后进行。
无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按设计要求和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。
B.焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。
返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师批准或按构件报废处理。
C.返修前需将缺陷清除干净，打磨出白后按返修工艺要求进行返修。
D.待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有1：5的坡度。
E.焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。
（5）、焊缝质量检验要求所有的焊缝都必须按国家相关标准和规范以及设计要求进行，按规定的比例抽检，焊缝质量必须达到规定的要求。
（二）、焊接技术工艺（1）、焊接前准备构件焊前准备主要包括：坡口的制备、焊接区的清理和焊接材料的处理等1）、坡口制备坡口的几何形状、尺寸和制备方法直接影响到构件焊接接头的质量、焊接效率和经济性。
坡口形式应充分考虑各种焊接方法的特点，其次应尽量减少焊缝的横截面积，这样不仅可以降低可能导致的各种裂纹的焊接残余应力，而且也可以减少焊接材料的消耗量，降低制造成本。
构件接头坡口的加工主要采用机械加工、等离子弧切割和火焰切割。
若采用火焰切割或等离子弧切割的方法，构件坡口加工完毕，应用砂轮机把坡口表面的一层淬硬组织去除。
2）、焊接区的清理焊前清理的工作是保证接头质量的重要环节。