标杆企业的FMEA应用情况
fmea在国内的应用
FMEA在国内的应用现状学号：姓名：关键词：FMEA 故障分析国内应用现状摘要潜在失效模式与后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA），是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。
FMEA是一种防患于未然的可靠性管理技术，是生产过程中一项事前预防的分析手段。
从过去的相关文献，我们可以知道FMEA己经成功地应用在军用航空领域、一般工业的产品制造和生产过程设计等领域。
本文结合各种资料，简单谈一下FMEA的发展，着重讲述FMEA在中国国内的发展及应用。
FMEA应用发展简史50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。
70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。
80年代初，进入微电子工业。
80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。
1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。
1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。
1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。
《潜在失效模式与后果分析：FMEA》第四版已由AIAG发布，并于2008年11月开始生效。
这是目前最新的FMEA版本。
FMEA的功用：现今的产品设计开发不仅要求品质功能要达到客户要求，也要求开发时程要缩短。
两者看似鱼与熊掌，其实若妥善使用潜在失效模式及后果分析FMEA方法，即可兼得。
FMEA 能能使多功能小组很快总结出所有有关品质、功能、成本的失效模式，并达成共识，从而为下一步改善提供指导。
FMEA简述
缺陷产品；不需要分拣；需要向供应商提供反馈
触感令人略微感觉不舒服。
1
非常低 没有可觉察到的影响
没有可觉察到的影响或没有影响
没有可觉察到的影响。
注：绿色为公司重点采用的相关评判标准，灰色为不常用标准。
十、第五版FMEA内容——失效原因
· 由小组结合特定的知识和经验来确定 · 失效原因能够直接确定或者通过理解失效的原理来确定
八、第四版FMEA
过程步骤/功能
要求
潜在失效模式
潜在失效影 响
SEV 严重度
分类
潜在失效原因
OCC发生 度
现行过程控制 预防
Plasma清洗
芯片背面 无污染
D/B 焊胶层 芯片背面污染 脱落，电参
失效
8
Plasma能量&时间参 数不恰当 Plasma工艺气压值偏 小或偏大
气体流量偏小
1.限制参数编辑权限，仅工程部负责人有
· 描述失效模式对客户的影响：
- 内部客户（下一个操作/后续操作/操作目标） - 外部客户（下一级/OEM/经销商）政府法律法规
- 产品或产品最终用户/操作者 - 立法机构
要求 四个螺钉
失效模式
影响
最终顾客：座垫松动，有噪音。
少于四个螺钉 制造和装配：由于受影响的部分，因而停止发
运，并进行额外挑选和返工。
1.要求作业员每班检查气罐接口是否漏气 2.气体流量超出范围时，设备自动报警
DET RP 探测度 N
4 64
4 64 2 32
推荐措施 NONE NONE NONE
Action Results/实施结果
职责和目标完 成日期
采取的措施 和有效日期
SE V 严重 度
FMEA和控制计划的应用
FMEA和控制计划的应用一、关于DFMEA1. 一个产品通常由“零部件”、“子系统”构成“系统”。
完整的DFMEA应把产品充分拆解(“方框图”是一种好方法) ，以设计责任为单位，确定分析责任。
一般对某一“系统”/“子系统”/“零部件”，都会有两个层面的分析，如：当顾客只负责设计“系统”，子系统由供应商负责设计时，顾客在对“系统”进行分析时要考虑“子系统”选型是否恰当，供应商则应对其“子系统”继续拆解，必须绘制子系统结构图，分析构成子系统的所有零部件可能的失效模式，找到所有“零部件”的结构、尺寸、材料问题。
所以，一个产品的DFMEA将在整个供应链中进行全部的分析。
2. 对于“系统”的DFMEA，失效模式是“系统”的功能失效，失效原因是某个“子系统”的设计考虑不周；某一“子系统”的功能失效，是由于某一“零部件”设计考虑不周；某一“零部件”功能失效，是这个“零部件”的结构、材料、尺寸的设计考虑不周。
基于这种层层分解，需要将系统、子系统、零部件的DFMEA分开做，这也是为什么DFMEA的表格左上方分别列出了这三项。
3. 在对“系统”分析时，失效模式是“系统”的功能失效；失效原因是“子系统”设计考虑不周；而在对“子系统”分析时失效模式是“子系统”功能失效，失效原因是“零部件”设计考虑不周。
所以对同一产品，不同层级的分析，有可能对上一层级是失效原因，对下一层级是失效模式。
4. 在DFMEA中，从果至因的关系为：失效影响→失效模式→失效机理→失效原因。
若“制动失灵”作为失效模式的话，依次“从踏板到刹车片没有力的传送”、“机械连结断裂”、“防腐保护不充分”、“防腐漆厚度不够”就不止二级原因了，若用5WHY分析，还有可能更多层级的原因，所以不管有多少个层级的原因、如何表达，只要“失效原因”栏表达的是要解决的设计问题即可，也就是“失效原因”与“采取的措施”能对应上。
SunFMEA免费试用-/trial二、关于PFMEA1．如同做DFMEA分析前要做“方框图”，PFMEA的输入是“过程流程图”。
fema的实施和应用
PFMEA:由负责过程设计的工程师/小组
PowerPoint标题和日期 斗山j机床(烟台)有限公司
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顾客的定义 DFMEA中顾客的定义： 1）最终使用者 3）供应链制造
钻模板随地乱 放
2）OEM组装和制造中心 4）政府法规机构
PFMEA中顾客的定义：
1）最终使用者 3）政府法规 2）下游的制造或装配工序
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一.FMEA的基本结构
不论是设计FME还是过程FMEA，它的开发都可使用以下共
同的方法来处理：
〃潜在的产品或过程对达到期望的失效 〃潜在后果
〃失效模式的潜在原因
〃现行控制的应用 〃风险等级
〃风险降低
在FMEA文件开始前，小组必须定义项目范围，收集有效和 有 效率地进行FMEA开发过程的必要信息。
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顺利实施FMEA程序的重要因素之一，就是及时性。它是“事 前”行为，而不是“事后”操作。为了实现最大价值，FMEA必须 在实施存在潜在失效模式的产品和过程开发之前进行。 如果预先完成了FMEA，就可以减少产品/过程的变更，并且实 施成本也较为便宜，从而将后期更改的危险减少到最小。因此， FMEA措施可以减少，甚至消除实施变更而带来更大问题的可能性。
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DFMEA
PFMEA
概念
初始设计
设计完成
样件制造
设计/过程 确认
生产开始
DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工 具的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生 产计划制定和生产批准之前
FMEA有什么具体的作用？
FMEA有什么具体的作用？
一、FMEA有什么具体的作用？
1.辨认并且评估潜在的产品/工艺缺陷以及该缺陷可能造成的影响。
2.找出可以除去或减少潜在问题发生机会的方法。
3.为整个过程提供文件资料。
FMEA是确定哪些设计或工艺必须要用才能使顾客满意的补充手段。
二、FMEA方法应用的要点
关键点：一定要考虑到自身的制程能力，对于自己搞不定的目标，不要轻易的承诺。
大胜在工作了解到，一些供应商为了接订单，在没有任何评估的情况下就贸然承诺，结果导致交不出货而承担客户的巨额赔款。
这样的套路，早在改革开放时，就被国外的黑心厂家所利用。
在与张家港的一家做玻璃的供应商合作时，由于是国外的大单，这家玻璃供应商一下子就被胜利冲昏了头脑，在没有评估自己制程工差是否能够达到客户的交货标准前就擅自做出承诺。
结果可想而知，做出来的玻璃达不到客户的工差要求，交不出货，最后只能承担合同中的巨额赔款。
三、深挖“客户目的和需求”
很多时候，客户只是为了自己的产品能够具备或者满足某一项性能，但是在真正落地到采购上时，其实客户自己也不清楚需求应该达到多高的程度。
比如一款材料只需要具备100摄氏度的高温，你用PP 聚丙烯可以达到150℃的耐热问题，用尼龙PA66也行。
只是后者更贵，生产工艺也不同。
到底要用哪种材料，取决于供应商自己的战略决策和生意对策，在满足客户的要求的前提下，推荐符合自身战略发展的材料才是最优解。
FMEA到底有哪些应用？
FMEA到底有哪些应用？
要想搞明白FMEA都有哪些应用，就必须了解FMEA发展历史，从中我们可以发现一些端倪。
从FMEA近70年的发展历程来看，其一直在对产品可靠性有着极高要求的行业大面积推广和使用，并且成为了非常重要的可靠性保证和提升工具。
2019年6月发布的AIAG&VDA FMEA手册明确的将其定义为技术风险分析工具，基于风险管理的过程（ISO31000风险管理将其定义为风险识别、风险分析、风险评价和风险控制），用事前预防（设计开始前）的思维，系统分析产品以及工艺过程控制所存在的风险，并加以系统评价和控制。
所以，从上述来看，FMEA的应用其实非常的明确，就是将FMEA开发的结果应用于设计以及设计控制活动中，以增强设计结果可靠性的保证。
这个解释有点学术了，我给大家列举一些简单、直接的例子就很容易理解了：
DFMEA应用举例：
图纸上的尺寸及特性定义；
产品的结构及材料选择；
特殊特性清单；
设计评审的对象（如特性的定义等）；
CAE分析的对象；
设计验证计划（DVP）的开发；
……
PFMEA应用举例：
开发控制计划；
标准化作业的内容；
设备工装点检维护内容；
SPC管理对象；
防错控制；
防错装置清单；
……
除了上面这些应用，还有别的吗？你可以再想一想！其实FMEA 能带给我们的远远不止这些！。
FMEA在企业设备改造中的应用
" 失效模式及后果分析见表一。按照建议的措施对生产系
统涉及到的四个岗位的设备、 工艺进行修改设计、 试验以及 加强操作管理等， 结果风险系数 70!89:":; 大大降低。车 连续生产 / 天， 产品含量均达到 $&. ， 间于 < 月 / 日开车生产， 部分产品含量超过 $’. ， 满足国票的一级产品质量标准。 （’ ） 坚持0;=, 循环不断改进。 生产了将近一个月之后， 产品质量出现了新的问题，三聚磷酸钠的外观不符合要求， 出现了部分的杂质。)*+,小组继续采用困果分析图进行现 场质量因素分析研究， 确认燃烧器、 水封、 阻火器内部脏， 洗涤 塔洗气效果不好， 焦炭中灰粉多， 煤气管路系统排污不够等/ 项为引起产品含杂质的原因。失效模式及后果分析见表二。 按照建议的改进措施，继续对整个生产系统的工艺、 设 消除了产 备进行了改造， 结果风险顺序数 70! 均大大降低， 品中杂质。 原来三聚酸钠含量平均为$/#’.， 改进后平均含量 达到 $<#’. ， 改进前优级品率为 (&#<. ， 改进后优级品率达到
0
3
!.
鼓风量 不准 煤气供 应不稳 料液流 量大
.
炉头及进 风管设计
#
!/!
炉头安装环形挡板 !0/$ 5 进风管直径加大 !!.344 ， 车间 21/ 安装调风阀门 到 !-$44 ， 保证风压为 /""6.-"78 加强管理稳定操作 调换喷片孔径 车间 21/ 车间 21/
$
!
!
32
2 2
取工操作 3 料液喷片 结构设计
在新产品的设计开发或生产过程中，借助人们长期积累的 工作经验， 通过分析来及时发现隐藏的各种缺陷， 并采取一 定的措施防止这些缺陷 再 次 发 生 的 一 种 系 统 化 工 作 方法 。 就是 它具有如下特点： " 目的性。 9:;< 具有鲜明的目的性， 发现并评价产品或生产过 程 中 潜 在 的 失 效 情 况 及 其 后 果， 找到能够避免或减少潜在失效的措施， 最终使客户满意； #
质量故障模式与影响分析(FMEA)在质量改进中的应用案例
质量故障模式与影响分析（FMEA）在质量改进中的应用案例质量故障模式与影响分析（FMEA）是一种常用的质量改进工具，它通过系统性地分析潜在的故障模式和其对产品或服务的影响，帮助企业识别并采取相应的预防和纠正措施。
下面将介绍一个关于FMEA在质量改进中的应用案例。
故事背景：某汽车制造公司在市场竞争中面临着一系列质量问题，例如发动机故障、漏油、电子设备故障等。
这些问题不仅导致了公司的声誉受损，还给公司带来了巨大的质量成本。
为了改善产品质量，公司决定采用FMEA的方法来识别并解决潜在的质量问题。
FMEA步骤：1.确定团队和目标：公司成立了一个由各个部门的代表组成的专门团队来执行FMEA分析。
团队的目标是识别潜在的故障模式，并制定相应的改进方案。
2.识别过程：团队收集了与产品质量相关的所有信息，包括设计文件、生产文件、供应商信息等。
同时，团队还开展了现场观察、访谈和问卷调查等方式，了解产品在不同使用阶段存在的问题。
3.确定故障模式：团队分析收集到的信息，并通过分析制定出可能出现的故障模式。
例如，发动机故障可能的故障模式包括发动机失灵、电子设备故障等。
4.确定影响：团队评估每个故障模式对产品质量和客户满意度的影响程度。
例如，发动机故障会导致车辆停机，严重影响客户满意度。
5.确定原因：团队分析每个故障模式产生的原因，并列出可能的原因。
例如，发动机故障的原因可能是设计缺陷、生产工艺问题或供应商质量不稳定。
6.确定控制措施：团队制定针对每个故障模式的控制措施，以降低故障发生的可能性或减轻故障对产品的影响。
例如，针对发动机故障，可以加强设计验证、改进生产工艺和加强供应商质量管理等。
7.实施改进：团队将制定的控制措施落实到实际操作中，包括调整设计、改进生产工艺和提高供应商管理等。
同时，团队也要设立有效的跟踪和监控机制，以确保改进方案的有效性。
改进效果：通过FMEA的分析，该汽车制造公司发现了多个潜在的质量问题，并制定了相应的改进措施。
FMEA应用知识
我们来看一看，先花几分钟时间来回顾一下昨天讲的内容，帮大家链接起来。
昨天我们进行了DFMEA的一部分，DFMEA10个原因，判定，DFMEA识别原因要注意什么，产品的特性，这是因为什么，是设计的原因。
设计的原因，纠正的原因，识别原因，评判发生度，原因发生的概率，发生可能性的时候，注意每一条的原因都要打，所以这个时候就不要混在一起了。
那发生度打完了以后，严重度5-8，发生度大于4的，要列为潜在重要特性，这一点很重要，然后呢，要考虑是否要采取措施，降低严重度或发生度。
这些措施里大概有哪些措施，设计的更改，还有什么，还可以什么，流程的设计过程的改变，这也可以降低。
好，那么如果没有办法的改变的话，那我们会继续分析下去了，对吧，分析什么，分析控制，现行的设计控制，现行控制里面我们分成哪几种啊，第一个探测，第二个预防。
那么预防的和探测的，他们的作用在哪里。
一个是设计出来的，对不对，采取什么样的方法预防，能不能防止你设计错误，能不能防止你选择错误的材料。
那么，另外一个探测，探测什么，探测的时候，探测什么，探测原因或失效模式。
那在这个，大家想想，我们接下是要评判探测度，那探测度是什么意思，是针对探测的控制方法，现行设计控制的这部分探测。
注意，探测的方法里面，打探测度的时候，这个时候要注意，注意的什么，探测的效率，是不是考虑会发生，一旦发生能不能探测出来，那么打完探测度以后，我们还要进行一个整体的评估，那么这个整体评估的时候，你要考虑采取措施，也应该考虑优先严重度，然后频度，探测度，然后在考虑RPN值。
所以不要把RPN作为一个临界值来考虑，作为改进和采取措施的一个标准。
那么RPN的评审员考虑采取了这一措施以后，接下来一步是什么，实际上是提出建议措施，再以后呢，实施，实施里面最后要输出DVP，DVP实际上就是我们讲的一个设计验证计划。
那么设计验证计划里面，图像，标准，技术要求，多少样件，或是什么样的样件，对不对，然后呢，谁去做，怎么做，最后做完了再加一个报告，那就是DVP&R了，明白这意思不。
企业为什么要做FMEA？
企业为什么要做FMEA？
你是不是也好奇：企业为什么要做FMEA？大多数公司做FMEA，都是因为休系认证审核或客户审核需要，所以必须做。
但最终输出的FMEA，文件与文件之间是相互分散的，数据是不同步的，不能在质量管理上发挥应有的价值。
所以要做FMEA，一定要先了解FMEA的价值。
FMEA顾问总计如下：
● FMEA是一种预防风险的工具
相信所有的公司都希望把产品的质量做好，通常情况下，控制质量，有两个方向：
1. 前端做好质量上的预计、预测、预防
2. 后端做好过程当中每个环节的管控
FMEA作为潜在的预防性的风险分析工具，其作用是提前识别风险。
不过FMEA本身并不能够解决问题，而是能够帮助你系统化的梳理研发、生产、装配等环节可能出现的问题，然后指导你做出相应改善措施。
FMEA要想解决问题，需要跟很多工具联合，过程中一些设备的监控、预警、设备的维护保养，还有一些防错机制，这些才是能够解决实际问题的。
● FMEA可以帮助你提前预判风险的发生
通常情况下，如果预防的事情没有发生，你会觉得FMEA好像没啥用。
但是假设你提前预防的问题发生了，并且按照你预想的方式顺利解决了，你肯定会庆幸，幸好提前做了预判。
而这，就是FMEA的价值。
FMEA的应用及分析
FMEA的应用及分析摘要：FMEA属于定量化的分析方法，可对产品加工、质量管理等过程中存在的潜在失效问题进行分析，实现优化过程的目标，在保障性分析、安全性分析以及维修性分析中发挥作用。
本文对FMEA的概念、流程、特点以及作用进行研究，再结合具体的案例，分析应用要点，找出漆包线生产系统中的中拉机设备存在的问题，并确定改造方法，降低加工成本，展现出FMEA的优越性。
关键词：FMEA；失效模式；中拉机FMEA是一种分析工具，其讨论的重点主要是失效情况，可以帮助使用者发现产品在多个环节中可能存在的缺陷，从而预先形成具体可行的改善方案，实现对失效情况的有效预防，这种方法在轻工业中有良好的使用效果。
现探讨FMEA的实际应用情况。
1、FMEA的概念FMEA是失效模式及后果分析的简称，其能够被应用到分析产品可行性的工作中，这一工程技术能够消除、预防、识别与确定产品在设计、系统、服务与应用等多个环节的潜在的或者已知的错误、问题与失效情况[1]。
通过FMEA可掌握产品产生过程中的各种故障模式及其产生机理与构成的影响，并借此消除或者预防故障。
FMEA分析流程：首先需要对系统进行定义，可围绕分析对象的情况，进行可靠性框图的设计，确保分析的全面性，使与其相关的影响、原因以及全部故障模式都得到精准的分析；根据调查收集的材料分析流程与产品特性，主要掌握流程要求；对可能出现的失效模式进行预估，依据包括工程分析数据、终端用户具体使用状况、模拟验证数据、同行业同类别产品产生的故障问题以及故障判定情况；分析失效效应，以产品自身的功能、相关部件以及涉及的法规制度等方面为切入点；分析具体失效风险的严重程度、造成原因以及发生频率，严重程度指产品出现失效情况后造成的主要影响；研究当前使用的失效管理方法，包括正在使用的可行性评审、安全与失效设计与设计评审等方法，展开难检度分析与关键性分析；确定改进措施，确保检测度、发生度与严重度都得到控制；最后对失效模式的严重度、难检度、发生率与改善情况等数据进行汇总。
FMEA在质量管理中的应用与实践
FMEA在质量管理中的应用与实践质量管理是现代企业发展中的重要环节，它涉及到产品设计、生产制造、供应链管理以及售后服务等多个方面。
为了确保产品和服务的质量稳定和可靠，企业需要采取一系列措施来进行质量管理，而FMEA（故障模式与效应分析）是其中一种重要的方法。
本文将探讨FMEA在质量管理中的应用与实践。
一、FMEA简介FMEA是一种系统性的分析方法，旨在识别和评估潜在的故障、缺陷或问题，并采取相应的措施来预防或减少它们的发生。
它通过分析故障模式、故障原因、故障后果以及现有控制措施的有效性，确定关键问题，制定改善和预防计划，从而提高产品和服务的质量水平。
二、FMEA在质量管理中的应用1. 产品设计阶段的应用在产品设计阶段，通过FMEA可以识别和分析潜在的设计缺陷和故障模式，从而在产品正式投产之前就进行纠正和改进。
FMEA可以帮助设计团队确定关键特征、功能和设计参数，评估各种设计变量的影响，并制定相应的控制措施，以确保产品在使用过程中能够满足客户的需求和期望。
2. 生产制造阶段的应用在生产制造阶段，FMEA可以用于识别和评估潜在的生产过程问题和风险，以及相应的控制方案。
通过分析生产过程中的潜在故障模式和故障原因，FMEA可以帮助企业确定关键的控制点和控制措施，以预防和减少质量问题的发生。
同时，FMEA还可以优化生产工艺流程，提高产品制造的效率和稳定性。
3. 供应链管理阶段的应用在供应链管理中，FMEA可以用于评估和管理供应商的质量风险。
通过对供应链中潜在的故障模式和故障原因进行分析和评估，企业可以识别高风险的供应商，并采取相应的措施进行改进或风险缓解。
这有助于确保供应链的稳定性和可靠性，减少供应链中的质量问题和风险。
4. 售后服务阶段的应用在售后服务阶段，FMEA可以用于评估和改进产品的可靠性和维修性。
通过对已发生故障的产品进行FMEA分析，可以识别主要故障模式和故障原因，并制定相应的改进计划。
这有助于提高产品的可靠性和寿命，并减少维修成本和客户投诉。
FMEA的特点、作用与应用范围
•料
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
•7
•4、FMEA 的作用(2)
•2、FMEA 可幫助我們量化确認：
• * 哪一种失效會發生？ Failure mode
• * 發生后會造成什么影響？ Effect
• * 其影響的嚴重性有多大？ Severity
• * 是哪一种原因導致失效？ Cause
• * 失效發生概率？
•8
•風險优先指數(RPN)
•RPN 評价 •理解或行動 •1 < RPN< 50 •對產品有較小的危害
•51 < RPN <100 •對產品有中等的危害，需進一步改善
•101 < RPN <1,000 •對產品有嚴重危害，需深入調查分析
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
•9
•5、FMEA 的應用范圍(1)
的產品品質問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；現有設備、特定的一种
书山有路勤为設径備， 在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善，以确保設備的正常運轉。
学海无涯苦作舟
•10
•5、FMEA 的應用范圍(2)-品質改善程 序
•DFMEA
•PFME
A
•控制方案
•改善行動
•投入
•工序
Occurrence
• * 當前工序控制方法？ Current Process Control Plan
• * 檢測失效的能力？
Detection
• * 風險优先指數？ • * 建議行動？
Risk Priority Number (RPN) Recommended action
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
FMEA简介及应用时机及识别风险
现阶段设计FMEA表格(第四版FMEA手册）
风险识别
风险遏制措施、责任和再 评估
5
即将推出的设计FMEA表格（第五版FMEA手册)
范围定义：确认项目
启动准备工作：项目计划，分析边界，经验教训，结构基础 ，分析步骤
结构分析
功能分析
失效分析
风险评估
改进措施
建立失效链(针对每
产品、元素或过程的系 统结构
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现有控制、探测措施
预防措施：
在产品设计时，如何保证X 正确。
部件2.1 功能
部件2.2 功能
部件2.3 功能
探测措施：
如何检测Y，使得一旦所 涉及的X不当，能够尽可 能及时发现Y不满足预期。
子系统2 功能
35
3
相关矩阵
13
13
现有控制：预防措施
内部系统变量是产品设计的输出， 其预防措施就是如何保证设计正
… 产品特性2.1 产品特性2.2
… 产品特性3.1 产品特性3.2
… 产品特性4.1 产品特性4.2 工作变量5.1 工作变量5.2
重要度
影响系统输出的输入、系统变量、干扰
系统的目的,作 为需求输出的 产品的功能
功能 功能要求
功能要 求(具体)
功能1要求1
5
1
3
3
…
5
3
功能1 功能1要求2 功能1要求3
1
FMEA应用时机
情形1：新设计、新技术或新过程。 FMEA的范围是全部设计、技术或过程。
情形2：对现有设计或过程的修改 FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由修改可能产生的影响作
用，还要包括市场反馈的历史记录，要求的更新。
FMEA技术的应用
已采 S O D R
取之
P
措施
N
6
四.作制程FMEA须具备的方法和工具:
1.品管七大手法:运用柏拉图、分层法、直方图等方法进
行数据汇总分析.
2.脑力激荡法:挖掘可能的原因.(失效原因分析) 3.对比分析法:进行等级界定与优先级划分.(控制措施
确定)
4.愚巧法:利用辅助方法去“防呆”也是措施之一. 5.树图、KJ法等:由各因素之间的关系、关联,来确定采取
4(Moderate) 偶尔发生,但不
5(Moderate) 占有大的比例
6(Moderate)
7(High) 8(High)
经常发生
9(Very High) 10(Very High)
几乎不可避免
1/2K
1/400
1/80 1/20 1/8 1/3 1/2
Cpk ≧1.67
≧1.50
≧1.33
≧1.17
4
三.两类FMEA
• a.设计FMEA: 工标主导. 各处QE 、工程及模具设
计单位配合.
目的: 发现系统设计中的疑点与盲点. • b.制程FMEA: QE主导. 工标、工程、制造单位配
合.
目的:分析现有制程中可能的失效,改善制造/
组装程序,使制造不良品的机会降低,提 升制程品质.
制程FMEA 应用时机
11
八.发生率:
定义: 某一原因导致失效发生的机率.
• 测定方式:CPK 、主观判定、统计资料. (举例说明“攻牙无限位”).
12
等级/评分
1(Remote) 2(Very Low) 3(Low)
发生率(O)划分标准
划分标准
描述
发生率
FMEA在企业中的应用
FMEA在企业中的应用摘要：本文对FMEA工具作了简要描述，重点介绍了FEMA所使用的几个重要参数及应用FMEA工具进行分析的一般流程关键词：FMEA:质量：产品：预防措施1、概述1．1 FMEA的概念FMEA (Failure Mode & Effect Analysis)是一门事前预防的分析技术工具,自设计阶段开始,就通过分析、预测设计和过程中潜在的失效，研究失效的原因和后果，并采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。
FMEA强调的是“事前预防”，而非“事后纠正”，这样，就可以避免消耗大量的人力、物力于质量问题发生后的处理工作，使得在提高产品质量的同时，降低生产和开发成本，最大限度地避免或减少损失，提高效率。
开展潜在失效模式及后果分析（FMEA），可以发现产品/过程中潜在的失效及其失效后果，找到避免或减少这些潜在失效发生的措施，完善产品/过程设计，确保产品满足顾客要求。
另外，开展FMEA 分析，可以起到促进部门之间充分交流意见，提高团队的工作水平的目的。
1.2 FMEA的发展历史FMEA技术工具的应用发展相当迅速。
50年代初，美国第一次将 FMEA思想用于一种战斗机操作系统分析,60年代中期，FMEA技术工具正式应用于美国航天工业。
1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面；70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。
8O年代初，进入微电子工业。
80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。
1988年，美国联邦航空局要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。
1991年，ISO9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计， 1999年FMEA成为了汽车用钢认证必备要求，并成为汽车用钢五大核心工具之一，至今， FMEA已在实践中形成了一套科学而完整的分析方法，并已成为传统工业及高科技行业品质持续改进的必备方法。
FMEA的作用有哪些？
FMEA的作用有哪些？
FMEA作为一种可靠性工具，他帮我们开展产品质量形成的事前行为，让质量预防的设想能落地，最大程度的减少了质量损失和客户抱怨，为客户和这个社会创造了价值。
具体作用如下：
提高汽车产品的质量、可靠性、可制造性、可服务性和安全性
确保获取各组件、系统和车辆之间的层次结构、连接、接口、级联和要求符合性信息
降低保修和商誉成本
在市场的激烈竞争中提高顾客满意度证明产品和过程风险分析，从而为承担法律责任做好准备
减少开发过程中的后期变更
保持无缺陷产品的发布
在内外部顾客和供应商之间进行有针对性的沟通
在公司内部建立知识库，即将获得的经验教训形成文件
使组件、系统和车辆符合注册获批所需的法规
FMEA作为技术风险管理的基本方法，是一种以团队为导向的系统性分析方法，可以识别并减少风险。
如果开发及生产过程中的故障起因发现得太晚，或者是到产品投入市场时才发现，那么这种情况下的返工及纠正措施在成本及时间上都耗费巨大。
将FMEA 引入到产品开发过程的早期阶段，有助于对产品及过程风险进行识别，并通过采取适当的措施减少或者甚至避免缺陷的产生。
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标杆企业的FMEA应用情况
FMEA作为重要的质量工具在汽车、航空航天、电子、工程机械、医疗器械等行业被高度重视，天行健李老师也与各行业的龙头企业广泛接触。
那么，作为标杆企业的FMEA应用情况是怎样的呢？一起来了解一下！
标杆企业的FMEA应用情况：
一、FMEA应用的方法
1. 计划
根据公司的整体项目计划要求，形成FMEA的具体工作计划要求，定期跟踪计划的执行状态。
2. 人员
FMEA小组成员由相关设计工程师、工艺工程师、质量工程师、售后工程师、辅导员/协调员等人员组成，明确了小组负责人。
3. 方法论
采用结构化的FMEA分析方法，按步骤进行策划与准备、结构分析、功能分析、失效分析、风险分析、优化、结果报告化等分析工作。
4. FMEA软件
借助FMEA软件系统管理FMEA的全过程工作，实现FMEA小组成员、任务计划、FMEA结构化分析、FMEA评审等工作。
5. 关联工具
实现BOM-DFMEA-特性清单-流程图-PFMEA-控制计划整个路
径的关联分析，将FMEA工具与QFD、FTA等工具关联应用，建立内在的输入输出关系，实现更深入、更充分的分析与应用。
二、FMEA应用的时机
1. 正向产品开发的应用
要求新项目开发中必须应用FMEA工具，FMEA分析需覆盖到系统、子系统和零部件，相关联产品间的FMEA报告存在严密的逻辑，历史经验教训体现在FMEA报告中。
在发生工程变更时，需识别是否更新相关产品的FMEA报告。
2. 逆向问题解决的应用
在有问题发生时，相关联产品的FMEA报告可支持问题原因的分析，问题解决后须判断是否需要更新相关产品的FMEA报
告，跟踪FMEA报告的更新状态。
三、FMEA应用的效果
1. 产品质量
类似质量问题显著下降，产品合格率明显提升。
2. 研发成本
试制次数显著减少，试验资源合理分配。
3. 人员能力
技术交流规划化、高效化，新员工快速成长。
4. 知识管理
经验教训充分沉淀梳理，建立起基础知识库和FMEA库。
5. 客户满意
客户需求在FMEA中被重复分析和关注，形成高质量的FMEA报告，客户满意度显著提升。
与众多行业龙头企业的研发人员深入接触后，天行健咨询李老师深刻体会到他们在FMEA理论体系和落地方法上积极探索、大胆创新、精益求精的匠人精神，部分标杆企业已经摸索出了一套适合本企业FMEA工作有效开展的好方法。
所谓欲戴王冠，必承其重，标杆企业在努力探索有效、高效落地FMEA 方法的同时，更肩负着引领本行业FMEA方法论向正确方向持续发展的责任。