熔铸车间生产工艺规程

熔铸车间生产工艺规程

1.总则

1.1本规程引用了系列标准的部分条款的基础上，按照GB/T1.1-1993编写的要求，结合我公司铝型材的生产和应用现状编写的。

1.2引用标准：

GB/T3190-1996《变形铝及合金化学成分》

GB/T6474-1996《变形铝及铝合金牌号表示法》

YS67-93《LD30、LD31铝合金挤压用圆铸锭》

GB/T6987《变形铝及铝合金化学成分分析法》

1.3本规程适用于本公司熔铸车间生产的指导与规范，也用于质检部门以及工艺纪律检查部门对熔铸车间考核与检验的判断依据。

1.4本规程规定了从熔炼合金原材料出库至铸造铝棒半成品入库与铸造以及锯切的生产工艺规程。

2、熔炼

2.1熔炼生产工艺流程：

配料→装炉→溶化→补料→精炼扒渣→炉前取样分析→补硅加镁→炉后取样分析→静置→放水转入铸造。

2.2、配料

2.2.1配料标准依据：

本公司根据产品的要求，用6063铝合金材料进行配比，6063铝合金材料的化学成分要求见表一：

注：表中除AL、mg、si外，其余为杂质，Fe为辅助合金。

2.2.2配料用的原材料主要有：铝锭、复锭、铝线、外购合金、本厂合金、硅锭、镁锭、

打渣剂、精炼剂等，各种配料原材料要求无水、无泥沙、无铁块、铜、锌、铬等杂质。

2．2.3、配料

公司根据客户要求，生产国标料和银白料两种铝合金材料，这两种材料的配方为：

国标料：铝锭1吨，其余为铝线和本厂合金，配成10吨左右的整路料。

银白料：铝线4吨，复锭600公斤，外购合金4吨，其余为本厂合金，配成10吨左右的整炉料。

硅锭、镁锭、打渣剂、精炼剂等根据化验结果及不同的配料计算加入。

2.3装炉

2.3.1、根据配料的配方准备好各种原材料，并检查各种原材料是否有水、泥沙、铁块、铜、锌、铬等杂质，若有先出去杂质，然后再过磅称量等待装炉。每一车装炉料，都要事先准备好，特别是铝线，要先根据炉子门的大小整理捆绑好，小件合金用兜或容器盛好，大块合金要拆成小块小于炉口大小的块，一切整理好在称量与装炉。

2.3.2经过磅后，配料就可以装炉了。首次投炉，先装一小部分铝线，在投小块废料，如挤压残料、圆铸棒的头或尾等，再加铝锭，再加其它铝线、合金、首次装料量约为2-4吨，具体情况视炉内容量而定，此后每次投料可视炉内铝水的温度而定多投或少投。每次投料，暂停煤气炉风机，打开炉门，扒渣后再投料，直到装炉完毕。

2.3.3、装炉时不要碰撞炉门口、炉顶，并且不要把煤气炉火焰挡住，投入的料要尽量平整。

2.4、溶化

2.4.1、装炉后就点火。点火前，先检查熔炉出水口是否用塞头塞住，煤气转化炉的冷却水和风机是否正常，各封闭部位是否封闭完全。

2.4.2、点火

初始化炉时，先铺一层木柴点燃，在加煤块上去，让木柴将煤块点燃。

加煤要适量，不能加的太多，以免冒黑烟，造成浪费。加完煤后，管好炉门，盖好炉盖，炉盖上用水淹住密封，然后启动风机。

2.4.3熔炼

煤气转化炉点燃后，要及时调整好风量，直至无黑烟或只有微量黑烟冒出来。

待炉料全部溶化后，将铝液温度控制在710-730℃，关上煤气转化炉，关炉时要按先关小风门，然后停风机，再打开炉盖的操作顺序进行，关好煤气转化炉后准备下一道工序。

2.4、补料

待煤气炉停下后打开炉门，视炉内铝水表面渣的多少决定进行扒渣，扒渣时用耙子将浮于铝水表面的渣轻轻的扒于炉口，稍停，待铝水沉回炉后，扒出炉口，然后进行补料。

补料装炉的操作都跟第一次装炉一样，补完料，将所补的料尽量压入铝水中，再继续熔炼，直至炉内铝料达到炉子的最大容量为止。

2.5、精炼扒渣

2.5.1、炉料完全溶化后，将铝液温度控制在710-750℃，关掉煤气转化炉，准备精炼打渣。打开炉门用无水氮气通过精炼罐把打渣剂吹入铝液中，使铝渣分离，并且使渣变得松散，以利扒净，此时温度应控制在730℃以下。

2.5.2、扒渣时用耙把铝液上面的浮渣扒到炉门口，让渣里的铝水流回炉内，然后将渣扒出。

2.5.3、扒出的渣要立即拉到炒灰处，进行热炒，热炒时不允许渣燃烧，，并且严禁加入打渣剂和精炼剂，最大限度的将渣里未析出的铝再分离出来。

2.5.4、扒渣要求扒干净，并要用耙去炉底捞一捞，看炉底有没有未溶化的重金属，如铁丝、钢丝等，然后捞出来。

2.5.5、打渣剂的用量约12-18公斤/炉，其中银白料的用量靠上限，国标料的用料靠下限。

2.5.6、打完渣后进一步进行精炼，用无水氮气通过精炼罐把精炼剂吹入铝液中，此时氮气流量不应太大，吹起的铝液泡应不超过铝液面15cm为宜。

2.5.7、精炼剂送入要适量，约每炉12-18公斤，并且炉内各处都应被精炼到，精炼时铝液温度应保持在730±10℃。

2.5.8、精炼后扒渣时，铁耙要平稳地扒渣，不要翻动和搅动铝液，扒完渣后加覆盖剂，以免表层铝液被氧化或烧损。

2.6、炉前取样

炉前取样要有代表性，所用取样勺要保持干净，扒开铝液的浮渣，将取样勺伸入铝液下面约10公分，连续轻轻搅动几次后，用勺盛一勺出来，经冷却后送化验室进行化验。

2.7、补硅加鎂

2.7.1、根据公司内部控制元素的比例和化验结果，补加硅镁，调整和金成分，其中加硅镁量的计算为：

Msi-al=投炉料总量×（0.4％-化验结果）÷硅锭中硅的含量

Mmg=投炉料总量×（0.6％-化验结果）

根据计算值，称量相应质量的硅合金、镁锭投炉。

2.7.2、硅镁装炉时，先加完硅合金后再加鎂锭，加镁锭时一定要用铁耙将鎂锭压入铝液下面溶化，以免烧损达不到合金成分要球。

2.8、炉后取样分析

2.8.1、炉后取样要有代表性，所用取样勺要清洁干净，扒开铝液表面的浮渣，将取样勺伸入铝液下面10公分，连续轻轻搅动几次后，用勺盛一勺出来，经冷却后送化验进行化验。

2.8.2、化验结果出来后，与公司内控标准对比，若相符则进行下一工序，不相符则相应的进行补硅或加镁。

2.9、静置

2.9.1、炉后化验合格后，炉内铝水需静置20-30分钟，将精炼扒渣时带入的空气、氮气析出来，以免在熔铸时产生气孔、气泡。

2.9.2、静置时的铝水严禁搅动，调整炉内温度，控制在730-750℃之间，但不能超过750℃，准备放水。

3、铸造

3.1、本公司采取竖式铸造法，铸造工艺过程：

设备器具的完好检查→铸造准备工作→铸造→化验取样→吊棒→低倍取样→锯棒→入半成品仓库。

3.2、设备器具的完好检查

3.2.1、铸造前先检查钢丝绳、减速机及水泵等到各种设备是否有问题，工作状况是否良好。

3.2.2、检查58个结晶器与引头盘是否对中，引头与结晶器靠紧后是否有间隙，结晶器是否完好，冷却水的供给是否正常。

3.3、铸造准备工作

3.3.1、引头上的存水要擦干，热顶帽要用硅酸纸贴好烘干，与石墨环相接处要贴紧，保证每个结晶器的石磨环高度相同，硅酸纸内衬和石磨环要用棕吕油加滑石粉调成糊状充分润滑。塞头装好烘干，过滤网（四层）要安装好，石磨环要润滑烘干，各结晶器的冷却水的分布要均匀一致。

3.3.2、放水前要准备好塞头、打渣小铲，并且要烘干才可以放铝水。

3.3.3、开始铸造前要测量炉内铝液的温度，要控制在730±5℃。