注射模-6导向机构
第7章注射模具顶出机构的设计
第7章注射模具顶出机构的设计注射模具顶出机构是注射模具中的重要组成部分，其作用是在注射成型过程中，将塑料制品从模具中剥离并顶出。
顶出机构的设计合理与否直接影响到注射成型的质量和效率。
在设计注射模具顶出机构时，需要考虑以下几个方面：1.顶出形式：常用的顶出形式包括平顶出、倒顶出和侧顶出。
平顶出适用于平底的塑件，倒顶出适用于凸部较大的塑件，而侧顶出适用于特殊形状的塑件。
根据具体的制品形式和要求选择适合的顶出形式。
2.顶出方式：顶出方式有直接顶出和间接顶出两种。
直接顶出是指顶出杆直接驱动顶出板将制品顶出，适用于顶出杆的直径较大、长度较短的情况。
间接顶出是指通过翻转板等机构将制品顶出，适用于顶出杆的直径较小、长度较长的情况。
根据顶出杆的尺寸和形式选择适合的顶出方式。
3.顶出杆材料：顶出杆是顶出机构中的重要部分，其材料应具有良好的机械性能和耐磨性能。
常用的材料有合金钢、硬质合金等。
根据具体应用条件选择适合的材料。
4.顶出力的计算：顶出力的大小与塑件的形状、尺寸、材料等有关，需根据具体情况进行计算。
通常采用顶出力计算公式或借助软件进行计算。
顶出力的大小直接影响到顶出机构的设计和选材。
5.顶出机构的结构：顶出机构的结构应合理，包括顶出杆、顶出板、导向套等部件的形状、材料和尺寸的选择。
同时，顶出杆与顶出板、导向套之间的间隙也需要考虑，以保证顶出的稳定性和精度。
综上所述，注射模具顶出机构的设计需要考虑顶出形式、顶出方式、顶出杆材料、顶出力的计算以及机构的结构等方面的问题。
合理的顶出机构设计可以提高注射成型的质量和效率，降低模具的磨损和损坏风险，从而为生产企业带来更多的经济效益。
注塑模具结构及设计-5(导向_定位_顶出_复位)
3，导柱的端部通常设计成锥形或半球形，以便导柱顺利进入导向孔。
导柱的端部分别为锥形，半球形，R角，斜角
4，导柱与导向孔通常采用间隙配合，导柱与安装孔通常采用过渡配合。
5，导柱的固定形式 普通导柱的固定形式：
推板导柱的两端都要固定，这样才能 更好的起导向作用。
挂台固定 (通孔)
螺钉固定(盲孔) 导柱配合面研伤更换 时可避免损坏固定孔
定位： 1，在模架上通常增加一些精定位来帮助动， 定模之间更准确的定位。这些精定位的位置 选择要注意关于中心对称，以使受力平衡。 定模 动模
右边为常用的几种 精定位形式（圆锥 面定位型，侧面安 装无锥度型，嵌入 安装锥面定位型）
2，在动，定模芯之间，为了达到更好的定位效果，防止动，定模芯之 间错位，需要增设定位。 动模定位 定模定位
定位到型腔边的距离不 等可能定位效果不理想
4，侧向受力不均匀的 塑件对模具往往有较 大的侧向力，该压力 可能引起型芯和型腔 的偏移，如果传递到 导柱上，将使导柱发 生卡住或损坏的现象， 需要采用定位的形式。
5，有些分型面坡 度过大，合模时受 力不平衡，为了抵 消这些不平衡力， 防止动，定模之间 错位，要设置定位。
动，定模合在一起
定位需带有斜度，合上之后没有间隙
动定模错位导致壁厚不均匀 3，对于成型大型深腔， 高精度或薄壁制品的模具， 型腔可能因为受到大的侧 向压力而向外变形，为消 除动定模之间的断差确保 壁厚均匀需要设置定位。
定 模 涨 开 导 致 动 定 模 之 间 断 差
大型腔或要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型面上设置的 定位要随着型腔的外形走
推管顶出后
推管与推管芯的通常固定形式：
3，推块
推块可以有效的增加顶出面积
项目七_注射模具模架的选用专业教学
推 板 Stripper Plate
支承板 Support Plate
大水口模架
A 有支承板，无推板 B 有支承板，有推板 C 无支承板，无推板 D 无支承板，有推板
由支承板和推板的有无组成大水口模架的四种形式：
大水口模架（四种形式）
在何种条件下需要用到推板？
支承板的作用： 防止型芯零件脱出，增强零件的稳定性。
②导柱、导套的有关配合要求 导柱与导套易磨损，为保证合模精度应便于更换。 导柱、导套为塑料模的标准件。 导柱和导套与其固定板采取H7/k6 H7/m6过渡配合。导柱（导向段）与导向孔采取H7/f7、H8/f8间隙配合。在满足合理的配合长度后，其余部分孔径扩大0.5~1mm。
一、 项目引入
本任务以成型电池盒盖（如图5-1所示）为载体，训练学生合理合理选择模架的能力。学习典型塑料注射成型模具的结构特点与标准模架选择方面的相关知识。
图5-1 电池盒盖
图7-1 注射成型模具外形图
掌握模架的分类；能够读懂典型注射成型模具图的其工作原理，具有合理选择模架的能力。
2）大型模架标准（GB/T12555.1）
基本型
2）大型模架标准（GB/T12555.1）
派生型
功能及用途同中小型模架一样
模架的基准角是模具加工、制造时的基准。
１、模架的基准角一般设置在模架的右下角。２、同时用字码做标记。 ３、靠近基准角的导柱、导套、拉杆以及拉杆导套在长度方向上的距离要比其它相应的三个要小2mm。
③材料及热处理要求 导柱和导套均应具有坚硬而耐磨的表面，导柱应心部坚韧不易折断。 外硬内韧 导柱：20渗碳淬火或T8A T10 HRC56～60 导套：20渗碳淬火或T8A 铜合金 HRC50～55 导柱与导套的硬度有所差别，导套的硬度略低。
塑料模具设计第七周 第一讲(第四章)
第七周第一讲目的和要求：了解注射模具导向机构设计（导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置），初步了解脱模机构设计的内容（方式、原则），脱模力的计算，一次脱模机构。
重点难点：导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置、一次脱模机构类型4.8 注射模具导向机构设计—每套塑料模具必备。
注射模具导向机构的作用：（1）在模具工作时，导向机构可以维持动模与定模的正确合模然后保持其型腔的正确形状；（2）导向机构可以引导动模按顺序合模，防止型芯在合模过程中损坏，并能承受一定的侧向力；（3）对于三板式结构的模具（双分型面注射模），导柱可承受卸料板和定模型腔板（点浇口的浇口板）的重载荷作用；（4）对于大型模具的脱模机构，或脱模机构中有细长推杆或推管时，导向机构可以保持其机构运动的灵活平稳。
4.8.1导柱导向机构导柱导向是指导柱与导套采用间隙配合，使导套在导柱上滑动，配合间隙有一定级别，主要零件有导柱和导套。
1. 导柱如图4-127所示，导柱主要有两种结构形式，一种是带头直通式导柱，用于简单小型模具。
小批量生产时，一般不需要导套，导柱直接与模板导向套配合；而在大多数情况下，导柱需要与导套配合。
另一种是有肩导柱，用于大型模具。
所有的导柱都必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，心部要坚韧，因此导柱材料多采用低碳钢渗碳淬火，或用碳素工具钢淬火处理，硬度大。
另外导柱的端部常设计成锥形或半球形，便于导柱顺利进入导套。
2. 导套导套的几种结构形式如图4-128所示，其中有直导套、I型带头导套和II型带头导套。
为使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒一圆角。
导向孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔时，孔内气体无法逸出，产生反压力，给导柱的进入造成阻力。
当结构需要开不通孔时，就要在不通孔的侧面增加通气孔，或在导柱的侧壁磨出排气槽。
导套可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，防止导柱或导套被拉毛。
导柱、导套的相关结构形式和尺寸，可由设计模具时选定的标准模架对应的导柱、导套结构形式和尺寸决定。
注射模基本结构与类型
注射模基本结构与类型
1.1注射模的结构组成
注射模的结构是根据所选用的注射机种类、塑件的结构特点及一次注射成型塑件的数量所决定的。注 射模的结构形式很多，但每副注射模都是由动模和定模两大部分组成，动模安装在注射机的动模板上， 定模安装在注射机的定模板上。注射时动模与定模闭合构成型腔和浇注系统，开模时动模与定模分离 以便取出塑件。根据模具中各零部件所起的作用，一般注射模又可细分为以下几个基本组成部分，如 图1-1所示。
注射模基本结构与类型
1.2注射模的类型
4.侧向分型与抽芯注射模 当塑件带有侧孔或侧凹时，在机动分型 抽芯的模具内设有斜销或斜滑块等侧向 分型与抽芯机构。如图1-4所示为一斜 销侧向分型与抽芯注射模。开模时，斜 销2依靠开模力带动侧型芯滑块3做侧向 移动，使其与塑件先分离，然后再由推 出机构将塑件从型芯4上推出模外。
塑件中抽出，方能顺利脱模， 却时，一般在模具型腔或 气体排出去而开设的气流通 板或动模固定板、垫块、
这个动作过程是由侧向分型 型芯周围开设冷却水通道； 道。排气系统通常是在分型 支承板、定位环、销钉和
与抽芯机构实现的。
而加热时，则在模具内部 面处开设排气槽，有的也可 螺钉等。
或周围安装加热元件。
利用活动零件的配合间隙排 应该说明，不是所有的注
7.无流道注射模 无流道注射模是一种成型后只需取出塑件 而无流道凝料的注射模。其成型原理与结 构详见第3章有关内容。
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注射模基本结构与类型
1.2注射模的类型
3.带活动镶件注射模 由于塑件的特殊要求，需在模具上设置活动的 型芯、螺纹型芯或哈夫块（half）等，这种模 具称为带活动镶件的注射模。如图1-3所示， 塑件内侧带有凸台，为便于取出塑件，在模具 上设置了活动镶件3。开模后，塑件与流道凝 料同时留在活动镶件上，脱模时推出机构将活 动镶件随同塑件一起推出模外，然后用手工或 其他装置使塑件与镶件分离。再次注射时，需 将活动镶件重新装入型芯固定板5，型芯4上的 锥孔保证了镶件定位准确、可靠。
模具毕业设计103注射模的结构设计
模具毕业设计103注射模的结构设计注射模具是工业制造过程中使用最广泛的一种模具，其设计结构直接影响到注射产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍注射模具的结构设计，包括模具的结构要求、主要零件设计和结构优化。
一、模具的结构要求1.注射模具的结构要具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在注射过程中不发生变形和振动，影响产品的精度和表面质量。
2.注射模具的结构要便于装卸、维修和保养，以提高模具的使用寿命和工作效率。
3.注射模具的结构要尽可能简单，以降低模具的制造成本和维修成本。
二、注射模具的主要零件设计1.模具基座：模具基座是支撑模具的主要部件，其结构要具有足够的刚性和稳定性。
为了方便模具的安装和调整，模具基座通常采用箱式结构，并设置有调整螺栓。
2.模板：模板是注射模具的主要部件，其上安装有注射模具的零件和导向机构。
模板的结构要求平整度高、刚性好，并配有合适的冷却系统，以确保注射过程中的热平衡。
3.滑块和导柱：滑块和导柱是注射模具中重要的导向和定位部件。
滑块通常用于实现中空或复杂形状的注射产品，其结构要求刚性好、耐磨损，并具有良好的导向性能。
导柱负责注射模具的下模板与上模板的定位，其结构要求尺寸精确、表面光洁，并配有合适的润滑系统。
4.模芯和模腔：模芯和模腔是注射模具成型部件的关键零部件，直接决定了注射产品的形状和尺寸。
模芯和模腔的设计要考虑到材料的选用、热处理和表面处理等因素，以提高模具的耐用性和工作精度。
三、注射模具的结构优化为了进一步提高注射模具的生产效率和产品质量，可以采取以下措施进行结构优化：1.采用优质材料：选择适当的模具材料，具有良好的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命和工作精度。
2.优化冷却系统：合理设置注射模具的冷却系统，以提高注射过程中的热平衡，减少产品变形和缩水现象。
3.降低模具重量：通过优化模具结构和采用轻量化材料，来减轻模具的重量，降低模具的惯性和振动，提高注射产品的精度和表面质量。
五孔插座面板注射模具设计
五孔插座面板注射模具设计发布时间：2021-07-23T10:03:29.523Z 来源：《建筑科技》2021年7月下作者：宁艳亭，张姗姗，张利敏[导读] 模具是塑料制品成型的主要工具，在塑件的生产中应用十分广泛。
本问以五孔插座面板为例，从插座面板产品的设计要求出发，对五孔插座面板进行了工艺分析，进行注射机、模具模架的选型，对五孔插座面板注射模具型腔分型面主流道、衬套、分流道、推杆设计，为注射模具设计提供一定的借鉴。
河南商丘工学院机械工程学院，宁艳亭，张姗姗，张利敏 476000摘要：模具是塑料制品成型的主要工具，在塑件的生产中应用十分广泛。
本问以五孔插座面板为例，从插座面板产品的设计要求出发，对五孔插座面板进行了工艺分析，进行注射机、模具模架的选型，对五孔插座面板注射模具型腔分型面主流道、衬套、分流道、推杆设计，为注射模具设计提供一定的借鉴。
关键词：插座面板;注射成型;模具设计模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电动机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%~80%的零部件都要依靠模具成型[1]。
模具工业的每次进步和创新都意味着模具企业进行了一次重大的突破。
德国、日本、美国等国家的模具标准化程度已经达到70%～80%[2]，今年来，我国模具行业发展越来越迅速，国家和一些个体对模具工业都投入了大量的资金，模具行业在创造和创新方面提升很大，为我国经济的发展起到了很大的作用，模具设计也逐渐向走向数字化发展的道路。
一插座面板工艺分析在插座面板中，五孔插座的利用率相当普遍。
插座面板是一种塑料制品，模具是塑料制品成型的主要工具，使用注射成型工艺进行加工。
五孔插座的两孔和三孔在同一中心线上，设计过程中三孔比较难设计，它有两个倾斜的插口，三插口和两插口都是中心对称的。
插座面板上还有6个对称的孔，那是推杆所在的位置，设计推杆是为了让成型后的塑件从模具中脱下来。
插座面板的生产过程[3]：注射机通过浇口套流入主流道，再通过主流道流入分流道进入分型面，最后到达型腔。
塑料成型工艺与模具设计试题及答案
塑料成型工艺与模具设计试题及答案1.在注射成型中，合理的温度控制包括料筒、喷嘴和模具温度的控制。
2.塑件需要进行塑后处理，常见的处理方式包括退火和调湿处理。
3.塑料模具的组成零件可以分为成型零件和结构零件两大类，根据不同的用途进行分类。
4.在注射成型过程中，为了便于塑件的脱模，一般情况下让塑件留在动模上。
5.塑料通常由树脂和添加剂组成。
6.塑料注射模主要用于成型热塑性塑料件，而压缩成型主要用于成型热固性塑料件。
7.排气是塑件成型的必要条件，而引气则是塑件脱模的必要条件。
8.注射模的浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴等组成。
9.凹模的形式有整体式和组合式两种类型。
10.导向机构的形式主要包括导柱导向和锥面定位两种。
11.树脂分为天然树脂和合成树脂两种。
12.注射模塑最主要的工艺条件是“三要素”，即压力、时间和温度。
1.卧式注射机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为500kN。
2.注射机料筒温度的分布原则是前高后低。
3.热塑性塑料在常温下呈坚硬固态，属于玻璃态。
4.塑料模失效形式不包括冷却。
5.凹模是成型塑件外表面的成型零件。
6.球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的轮廓。
7.注射模导向机构不包括推杆。
8.主流道一般与注射机的喷嘴轴心线重合。
9.推出机构零件不包括型芯。
10.压缩模具中凸模的结构形式多数是整体式的，以便于加工制造。
11.天然树脂包括松香。
12.塑料模具结构零件不包括成型作用。
13.稳定剂不包括树脂。
角，可以避免模具损坏和塑件表面不光滑的问题（3分）。
此外，圆角的设计还可以避免塑件在使用过程中刮伤人体或其他物品（1分）。
2．请简述多型腔模具的优缺点。
（10分）答：多型腔模具的优点是可以同时生产多个相同或不同的塑件，提高生产效率，降低成本（3分）；可以灵活调整模具的生产能力，适应不同的市场需求（2分）；同时还可以减少模具的占地面积和存储空间（2分）。
缺点是制造成本较高（1分）；需要更高的精度和稳定性（1分）；同时需要更多的注塑机和操作人员（1分）；还有可能出现一个腔位出现问题，影响整个生产线的正常运行（2分）。
注射模具设计基础-导向、定位
承受一定的侧向压力:塑料熔体是以一定的注射压力注入 型腔的，型腔的各个方向都承受压力，如果塑件是非对称 结构或模具设计成非平衡进料形式，就会产生单边的侧向 压力，设置导向机构可以承受一定的侧向压力。
2.导向零件设计要点
⑴合理的导向机构类型 合模导向通常采用导柱导向，但当侧向力很大时宜采用 锥面定位机构。
(6)推板上的设置： 除在动模和定模之间设置导柱、导套外，一般还在推板和 推板固定板上设置导柱与导套 ，以保证推板顺利地实现推出运动，同时，导柱还起到支 撑动模垫板，减薄其厚度的壁、深腔塑件时，型腔内
会产生较大侧压力使型芯或型腔偏移，将会导致导柱卡死
或损坏。
一、导向零件设计
1.概述
1 )导向机构是保证动定模合模和开模是，正确定 位和导向的零件。 2)导向机构的形式： 导柱、导套导向
锥面定位
3)导向机构作用： 定位 导向 承受一定的侧压力
定位作用:模具合模时，导向机构可以保证动模和定模的 位置正确，以便使型腔的形状和尺寸精确；另外，导向机 构在模具的装配过程中也起定位作用，方便模具的装配和 调整。 导向作用:合模时，模具的导向零件首先接触，引导动、 准确合模，避免由于某种原因，使得型芯或型腔错接触 而造成的损坏。
(2)布置方式：
导柱中心到模具边缘距离为导柱直径的1~1.5倍，以保证模 具强度。 (3)长度： 应比型芯端面的高度高出812mm,以免出现未导正方向而 型芯进入凹模时与凹模相碰 而损坏。
(4)形状：
为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部做成锥台形或半 球形，导套的前端也应导圆角。
(5)配合精度：
一般导柱、导套与模板之间的固定部分采用H7/ m6或H7/ k6的过渡配合，导柱与导套间滑动部分采用H7/ f7或H8/ f7的间隙配合。
注射模基本结构和注射机
资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
图5-3 双分型面注射模
资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
开模时，为了取出中间板12与定模座板11之间的浇注系统 凝料，在弹簧7的作用下，模具首先沿着A-A分型面进行定 距分型，中间板12随动模移动，浇注系统凝料从主流道衬 套中拉出且随动模移动，其分型距离由固定在定模上定距 拉板8和装在中间板上的限位销6共同控制。模具继续打开， 中间板12不动，B-B分型面打开，塑件与浇注系统凝料瞬 间拉断，塑件从中间板拉出并留在型芯上随动模一起运动。 最后通过注射机顶杆推动推杆14，再推动推件板4将塑件 从型芯上推出；浇注系统凝料从A-A面取出。此外，该模 具有两套导向装置，导柱5和13。
资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
三、 注射模的典型结构
1.单分型面注射模 为了浇注系统凝料的取出、塑件的脱模以
及安放嵌件等的需要，模具通常有两部分 甚至更多部分组成，这些可以分离部分的 接触表面称为分型面。
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单分型面注射模又称为两板式注射模，如图所 示。单分型面注射模的型芯在动模上，凹模在 定模上。主流道设置在定模一侧的主流道衬套 中，分流道设置在分型面上。在导向机构作用 下模具正确合模，完成注射。随后模具打开， 在拉料杆的作用下，将浇注系统凝料连同塑件 一起留在动模上继而在推出机构作用下将其推 出模外，完成一次注射成型。再次合模时，推 出机构由复位杆带动其复位，为下一次注射作 准备。单分型面注射模是一种最简单的注射模， 应用十分广泛。
其它零件的作用。图中，支承零件包括定 模座板4、动模座板10、动模板1、定模 板2、支承板11。
资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
注射模可以分为成型零部件和结构零部件 两大类。在结构零部件中合模导向机构和 支承零部件称为基本零部件，二者可以构 成注射模架（已标准化）。
第4章-注塑成型模具-6-侧向分型与抽芯机构
一、概述 塑件上具有侧凹、侧孔时，且在成型时与开模方向不一致，塑件不能直接脱模的情况下，必须设置侧向分型和抽芯机构。
1．常用的侧向分型与抽芯机构 ①手动侧向分型与抽芯 开模后，利用人力把塑件的侧向型芯或活动型芯抽出，复位后进行下一次成型。 பைடு நூலகம்点：模具结构简单，加工制造成本低，用于产品试制或小批量生产、抽拔力小的场合。 缺点：机构操作不便，劳动强度大，生产率低。
动画
c.偏转杆先行复位机构
动画
d.连杆先行复位机构
动画
无推出装置的斜销装在定模边的模具
动画
②斜导柱安装在动模一侧，滑块在定模一侧； 这种布置由于滑块在定模一方，开模时必须先实现侧向抽芯，同时要把塑件留在动模一方。
动画
开模时先让型芯1与动模产生相对运动，而与定模相对静止，当动模移动距离ΔL1时，斜导柱机构完成侧向抽芯，然后型芯1与动模一起移动，并使塑件抱紧在型芯上。
②分段倾角弯销 在弯销上设计不同的两个倾角，开模时，初始抽拔力大，可以设计较小的倾角α1，而后设计较大的倾角α2，达到大的抽拔距。 注意点：分段倾角弯销的配合间隙要稍大些，一般为0.2～0.5mm。
③弯销中间开滑槽（滑块导板分型机构） 弯销及其导滑孔的加工比较困难，在弯销中间开设滑槽，可以不开导滑孔，用圆柱销与滑槽配合即可。
（一）弹簧分型抽芯机构 适用场合： 抽拔距小、抽拔力不大的场合。 优点： 机构简单；可采用弹簧，也可采用硬橡皮。
1．橡皮弹力外侧抽芯
动画
2．弹簧内侧抽芯
动画
弹簧使内外滑块同时抽芯
（二）斜导柱（斜销）抽芯机构 1．工作原理和基本结构
基本结构： 斜导柱2、滑块3、锁紧块1、定位钉5等；
第六章合模导向机构
d=（0.06~0.1）B 大模具取小值，小模具取大值。根据计算结果，在标准规 定的直径系列中选取略大于计算直 径的标准直径作为导柱 的设计直径。 当模具结构对导柱承载能力要求较高时，应按选定的导柱 直径对其抗弯强度进行校核。
常用的导向零件已标准化，标准导柱、导套各有两种 结构类型： 带头导柱（GB/T 4169.4-2006）
固定段与导向段名义尺寸相同，导柱安装孔可与导向 孔配镗，以保证同心度。主要用于在模板上直接加工导向 孔的小型模具。
带肩导柱（GB/T 4169.5-2006）
固定段直径D1大于与导向段直径D ，而与配用导套的 固定段直径相同，导柱安装孔可与导套安 装孔配镗。主要 用于导柱、导套配用的大、中型模具和要求寿命较长的小 型模具。
为便于磨损后的修复，通常把配合副一侧的锥面或 斜面结构设计成可拆卸的硬度稍低的摩擦 块，镶配到 模板上与另一侧的锥面或斜面构成摩擦副，实现锥面定 位，图3-6-13b、c 。
摩擦副磨损后，可更换单独加工和热处理的摩擦 块进行修复。还可通过改变摩擦块厚度调整 压配深度。
有两种形式： 1、一种是两锥面之间有间隙，将淬火零件装于模具上， 使之和锥面配合，以制止偏移。 2、另一种形式是两锥面配合，这时两锥面都要淬火处理， 角度15度—20度，高为15mm以上.
非标导柱
2、导向零件选型设计
国家标准对注射模导向零件的结构、尺寸、材质、技 术要求等给予了详细规定（参见《塑料注射模零件》GB/T 4169-2006系列标准、《塑料注射模零件技术条件》GB/T 4170-2006） 直导套：GB/T 4169.2-2006 带头导套：GB/T 4169.3-2006 带头导柱：GB/T 4169.4-2006 带肩导柱：GB/T 4169.5-2006
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概述
3.承受侧压力
导柱应有足够的强度和刚度，能承受一 定的侧压力。 高压熔体对型腔侧壁的作用力有可能使 型腔扩张变形； 导柱为悬臂梁，移动模板的重量可能造 成导柱弯曲变形。
导柱直径的确定
8.6.3导向机构
2.6.3.2导向零件的设计原则
(1)导向机构类型的选用 导向机构通常采用导柱导向，通常大型、 高精度、深腔模具，尤其是薄壁容器和 非轴对称塑件所用模具应增设锥面定位 结构。
图4—51
支承板与固定板的连 接方式
8.6.2支撑零部件的设计
a
图4—52
支承柱的安装 形式
b
a
b
图4—53 对大型模具支承板 的支承
8.6.3 调节高度零件、其他零件
（1）垫块 ：图4-49所示件6称为垫块，为推 出机构构架出必要的动作空间。 （2）限位钉图4-49所示件8称为限为钉，它起 限制推出机构位置的作用，限位钉可使推板与 动模座板之间形成空隙。 （3）销钉、螺钉、水嘴、吊钩 销钉为定位件，按照原则一个面取2根销钉 即可。 水嘴是将外界冷却水源与模具的冷却水道 进行接通的零件。 吊环是为了便于搬运安装模具，凡重量大 于20Kg的模具均应开设吊环安装孔，吊环所吊 位置应在模具的重心附近。
(1)导柱导向的典型结构及导柱设计
③公差配合 安装段与模板间采用过渡配合H7／k6，导 向段与导向孔间采用动配合H7／f7。 ④粗糙度 固定段表面用Ra0.8，导向段表面用Ra0.4。
(1)导柱导向的典型结构及导柱设计
⑤材料 导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易 折断的芯部，因此多采用低碳钢渗碳 (0．5～0．8mm深)，经淬火处理 (HRC56—60)或碳素工具钢(T8A、T10A) 经淬火或表面淬火处理(HRC50～55)。
2.6.4锥面定位机构设计
2.6.4锥面定位机构设计
型腔周围设锥形面定位
2.6.4锥面定位机构设计
矩形型腔斜边精定位
2.6.4锥面定位机构设计
导正销精定位
END
图4—49
注射模组合外 形图
８.４.２
模具结构设计步骤
1.确定分型面 2.确定型腔数目 3.初步确定使用注射机的型号 4.布置型腔和浇注系统 5.设计凹模和型芯的结构 6.设计排气结构 7.设计脱模机构 8.设计冷却系统 9.设计合模机构和其它机构零件，完成模具装配草图的绘
制
10.最终确定成型设备的规格型号 11.模具装配图表达方法 12.绘制模具的零件 13.审核设计
(6)导向装置必须有良好的导向性能
2.6.3.3导柱导向机构的设计
(1)导柱导向的典型结构及导柱设计
(1)导柱导向的典型结构及导柱设计
①直径和长度 导柱的直径与模板宽度B成正比。导柱长 度应比凸模端面的高度高出6～8mm。
(1)导柱导向的典型结构及导柱设计
②形状 导柱的端部做成锥 形或半球形的先导 部分。大中型模具 导柱的导向段应开 油槽。
(2)导柱数量 塑料注射成型模具的导柱的数量一般需2-4 个。
(3)导柱在模具上的布置方式
(4)导柱零件的设置位置 导柱和导向孔应合理地均匀分布在模具的 周围或靠近边缘的部位，避开型腔板在工 作时应力最大的部位。导柱和导向孔中心 至模具外缘应至少有一个导柱直径的厚度。
(5)导向装置必须考虑加工的工艺性
8.6.1.3
合模机构
导柱合模机构 导柱增设锥面合模机构
概述
合模机构是塑料模具必不可少的组成部 分。
合模机构的三个作用: 1.导向作用
引导动、定模正确合拢，避免型芯或凸 模先行进入凹模型腔内，以保证不损坏成型 零件 如图5-1所示，一般导柱的长度至少长 于型芯6-8mm。
概述
2.定位作用 定位是指保证动、定模按照正确的位 置闭合以形成所要求的型腔。 合模方向要求唯一性，即便型腔形状 对称也按特定方向合模，因为制造模具 不考虑互换性。 导柱与导套的配合间隙值影响合模对 中精度。
8.6.1 作固定用途的板件
（1） 座板 ：模具上机安装时与注射 机固定连接的模板称为座板，有定模座板 和动模座板。 （2） 固定板 ：图4---50所示采用a 的台肩式固定零件方式，固定板背面要求 设支承板，防止零件受力后退出；若采用 b、c方式，则固定板背后无需设支承板。
abcFra bibliotek图4—50 固定板的固定 形式
8.6 结构零部件的设计
8.6 结构零部件的设计
本节介绍模具中装配关系比较独立 的部分结构零件 图8.1所示为一副注射模外部可见 典型结构零件组装图 。
8.6.1 8.6.2 8.6.3
作固定用途的板件 支承零件 调节高度零件、其他零件
8.6.1注射模的标准模架
中小型模架系列依定（动）模板的宽和长 划分，即以模板的宽度B*长度L为系列主参 数，按同品种、同系列所选用的模板厚度A、 B和垫块厚度C作为每一系列的规格，供设 计者组合和选用。同时按导柱和导套安装 方法可分为正装形（代号为Z）和反装形 （代号为F）。
8.6.2 支承零件
（1）支承板 支承板与固定板的连接形式如图4---51所 示。因为螺钉与固定孔单边间隙一般大于 0.5mm，故在要求两板错位量为0.5mm以下时均 应采取定位措施。 （2）支承柱 支承柱的安装方式如图4—52所示，a为固定 于动模座板上，b为固定与支承板上。支承板的 支承件图4—53 所示为大型模具中采用支承 柱（图a）和支承条块（图b）作支承件的情况。
（2）导向孔及导套的典型结构及导套设计
①装配
②公差配合与表面粗糙度
导套内孔与导柱之间为动配合H7／f7，外 表面与模板孔为较紧的过渡配合H7／n6(直 导套)或H8／K7(带轴肩导套)，其前端可设 计一长3mm的引导部分。 其粗糙度内外表面可用Ra0.8。
③材料
导套的材料可用耐磨材料。硬度最好 比导柱低相差5度左右。