眼镜生产工艺
眼镜工艺流程
眼镜的生产工艺流程（金属架）总流程：接单→做配件→半成品→成品包装（1）PC组流程：开单→跟单→发单（2）设计组流程：设计开发→绘图→复色（3）手板组流程：CNC加工→雕刻→按图纸要求出手板（4) 绕圈组流程:做眼核(蓝片）→绕圈→出货（5）配件油压组流程：热处理油压模（不锈钢、油生变热、不易变软）→磨模→磨床→开模→试料→拉线→律线→打弯→油压→剪边→滚桶（6）配件小冲组流程：锉料→配件加工［铣床、钻床、手啤机(扭曲打弯)］→完成烧焊→执架→滚桶→磨光→QC（相当于控制检查部）(7) 烧焊组流程：A）烧夹口(全框架）→锣夹口→烧鼻梁→烧横梁→烧烟斗→烧铰链→烧弹弓壳→加银（有利于烧焊）→烧架B）烧鼻梁组流程：车眼核→锣鼻梁(60％)→烧鼻梁→磨粗（上铰链时将胶脾进行打磨)→烧烟斗划切口线等电极烧焊模(8) 胶配件组流程:（包括做脚套，胶比,胶饰料)跟单→开料(155mi）→做比→夹模→打铜线→锣比→车比花式→手工→弯比尾→粘胶（上铰链时）→切比→磨圆脚套→穿珠子→滚桶→装配（即锣切脚套、胶比、胶饰料）→打磨→QC包装X轴相关比例系数(A位圈形尺码）镜架弯度450弯600弯800弯1000弯1200弯比例系数9/A位12/A位16/A位20/A位24/A位弧度半径R116R87R65R65R65俯视图(架弯角度）84°78°72°66°60°俯视（镜片弧度、架弯弧度）11687656565眼镜中的分类一按用途可分：男装架，女装架，中性架，老花架,儿童架，记忆金属架，太阳架。
1）中性架：中性即为男、女都有适应的款式；2）太阳架：根据眼镜架弯度的不同可分为：600弯，800弯(一般适用于国内及东南亚）；有的弯度更大至1000弯，1200弯（一般适用于欧美市场）二按材料可分：白铜架，不锈钢架，钛合金架，铝架，蒙乃尔架，注塑架（一般是PC材料），胶板材架（材质特性成酸性）.注:每种类别的架形，以该架子的主要材料为依据，不排除某些配件用其它材料）1．白铜与蒙乃尔是眼镜最常见的材料;2．不锈钢分为不锈钢线和不锈钢线片两种，特点是轻巧；整体有较强的弹性;3．钛金属架分为纯钛，合金架。
光学镜片生产工艺
光学镜片生产工艺光学镜片是一种广泛应用于眼镜、相机、显微镜等光学设备中的关键部件。
其生产工艺的精密性和复杂性对于镜片的质量和性能起着决定性的作用。
本文将介绍光学镜片的生产工艺，包括材料的选择、加工工艺以及常见的光学镜片制造方法。
一、材料的选择光学镜片的材料选择对于镜片的光学性能和使用寿命有着至关重要的影响。
常见的光学镜片材料包括玻璃和塑料。
玻璃材料具有较高的折射率和透过率，适用于高精度光学镜片的制造。
塑料材料则具有较低的成本和较高的抗冲击性能，适用于一些低成本的光学镜片。
二、加工工艺1. 切割：将材料切割成所需尺寸的坯料。
切割工艺的精确度和平整度直接影响到后续加工工艺的实施。
2. 磨削：通过磨削工艺将切割好的坯料进行修整和精加工。
磨削工艺的精度和表面质量对于光学镜片的成像质量有着重要的影响。
3. 抛光：在磨削工艺后，使用抛光工艺进一步提高镜片的表面光洁度和平整度。
抛光工艺通常采用机械抛光和化学抛光两种方法。
4. 镀膜：针对特定的光学要求，通过镀膜工艺在镜片表面镀上一层薄膜，以改善镜片的透过率、反射率等光学性能。
三、光学镜片制造方法1. 球面镜片制造方法：球面镜片是最常见的一种光学镜片，其制造方法相对简单。
首先，选择适当的材料进行切割成圆形坯料，然后进行磨削和抛光工艺，最后进行镀膜。
2.非球面镜片制造方法：非球面镜片是近年来发展起来的一种新型光学镜片，其表面形状不再是球面，而是根据特定的光学要求设计的。
非球面镜片的制造方法相对复杂，常见的方法有以下几种：(1) 数控加工：利用数控机床进行精密的加工，根据设计的非球面曲线进行切削和抛光。
(2) 压制法：将热塑性材料加热至软化状态，然后通过模具进行压制，使其形成非球面镜片的形状。
(3) 电解抛光：利用电解抛光的原理，在电解液中加工镜片，通过控制电解液的浓度和电流密度，实现非球面镜片的精密加工。
四、光学镜片的质量控制光学镜片的质量控制是生产过程中至关重要的一环。
眼镜生产工艺流程
眼镜生产工艺流程
眼镜是现代人们日常生活中常用的配饰品，也是一种视力矫正工具。
眼镜的生产工艺流程经过多年的发展和改进，已经非常成熟和标准化。
下面我们将详细介绍眼镜的生产工艺流程。
1. 设计与原材料准备
眼镜的生产首先需要进行设计，设计师根据市场需求和流行趋势设计出款式各异的眼镜图纸。
然后根据设计图纸准备原材料，眼镜的原材料主要包括镜片、镜架、鼻托、螺丝等。
镜片通常采用树脂或玻璃材质，镜架则有金属、塑料等不同材质。
2. 切割与打磨
镜片的切割是眼镜生产的第一道工序，工人根据设计图纸将镜片进行精确的切割。
然后进行打磨，使镜片表面光滑，没有毛刺和划痕。
3. 焊接与组装
镜架的生产需要进行焊接工艺，将镜架的各个部件进行精密的
焊接，确保镜架的牢固和稳定。
然后进行组装，将镜片和镜架进行
组装，同时安装鼻托和螺丝。
4. 清洗与质检
组装完成的眼镜需要进行清洗，去除生产过程中的油污和灰尘。
然后进行质检，检查眼镜的各个部位是否完好，镜片是否有瑕疵，
确保眼镜的质量符合标准。
5. 包装与配送
最后将质检合格的眼镜进行包装，通常采用塑料袋、盒子或者
包装盒进行包装。
然后进行配送，将眼镜运往各个销售点或者直接
邮寄给顾客。
以上就是眼镜的生产工艺流程，每一个环节都需要经过严格的
操作和质检，确保眼镜的质量和外观都符合标准。
随着科技的发展
和工艺的改进，眼镜的生产工艺也在不断提高，以满足人们对眼镜
的不断追求和需求。
眼镜镀膜工艺技术
眼镜镀膜工艺技术眼镜镀膜工艺技术是指对眼镜镜片进行涂膜处理的一项技术。
涂膜使眼镜具有防紫外线、防反射、耐刮擦、防水污等功能，提高了眼镜的透光性和使用寿命，同时也改善了佩戴眼镜时的视觉效果。
眼镜镀膜工艺技术的主要步骤如下：1. 镜片预处理：在进行涂膜之前，需要对镜片进行预处理，以去除表面的污垢和油脂。
通常使用超声波清洗机，将镜片浸泡在清洗液中，通过超声波震动将污垢和油脂分离。
清洗结束后，将镜片放入烘干机中，以确保表面干燥。
2. 镀膜：将经过预处理的镜片放置在真空镀膜机中，并加热至适当温度。
镀膜机通过产生真空环境，利用物理气相沉积或化学气相沉积的方式，将所需的涂层材料沉积在镜片表面上。
常见的涂层材料有防紫外线涂层、防反射涂层、耐刮擦涂层和防水污涂层等。
3. 质检：在镀膜完成后，需要进行质量检验，以确保涂膜质量符合要求。
常见的质检项目包括涂层厚度、光学透射率和涂层硬度等。
质检工具主要有菲涅尔透射仪、涂层硬度计和显微镜等。
4. 镜片加工：在做好质检后，对镀膜镜片进行加工，以制成最终的眼镜产品。
包括打磨、切割、装配等步骤。
眼镜镀膜工艺技术有一定的挑战和难度。
镀膜过程中需要保持真空环境，避免灰尘和其他颗粒物进入，影响涂层质量。
另外，不同的涂层材料有不同的特性和反应条件，需要根据要求进行调整。
目前，眼镜镀膜技术已经有了很大的发展，涂层质量和稳定性得到了大幅提升。
一些新的技术也出现在眼镜涂层领域，如离子辅助沉积、磁控溅射等。
这些技术能够更好地控制涂层的厚度和成分，提高涂层的透射率和硬度，进一步提高镜片的质量和使用寿命。
眼镜镀膜工艺技术的发展，为眼镜产品的质量提升和功能增加提供了很大的支持。
通过合理运用和不断创新，眼镜镀膜工艺技术有望在未来得到更大的突破和发展。
眼镜生产工艺流程
眼镜生产工艺流程眼镜是现代人日常生活中常见的用品之一，它的生产工艺流程通常包括以下几个步骤：第一步：设计和开发。
在设计和开发阶段，设计师会根据市场调研和消费者需求来确定眼镜的外观设计和功能需求。
然后，他们会进行设计绘图，并制作样品进行测试和修改，直到满足预期的要求。
第二步：原材料准备。
在生产眼镜之前，需要准备各种原材料，包括镜片、镜框和镜腿等。
镜片通常由光学玻璃或塑料制成，而镜框和镜腿则可以使用金属、塑料或其他材料制造。
第三步：镜片制造。
制造镜片的工艺通常包括切割、抛光、镀膜和贴膜等步骤。
首先，需要根据设计要求将镜片切割成相应的大小。
然后，将镜片放入机器中进行抛光，使其表面更加光滑。
接下来，会对镜片进行镀膜处理，以增加耐磨性和防紫外线等功能。
最后，可以根据需要在镜片上贴上助听器或防蓝光膜等。
第四步：镜框制造。
制造镜框的工艺通常包括注塑成型、车削、焊接和喷漆等步骤。
首先，根据设计要求将塑料颗粒或金属材料加热融化，然后注入模具中进行成型。
然后是车削工艺，将镜框的形状和尺寸进行加工。
接下来，根据需要，可以使用焊接技术将镜腿和镜框连接在一起。
最后，可以进行镜框的喷漆和装饰等处理。
第五步：装配和调试。
在装配和调试阶段，将制造好的镜片和镜框进行组装。
首先，需要将镜片放入镜框的中心位置，并将它们固定在一起。
然后，检查镜片和镜框的配合是否紧密，并进行必要的调整，以确保佩戴舒适度和镜片的视觉效果。
第六步：质量检验和包装。
在生产过程的最后阶段，眼镜会经过质量检验，确保每个产品的质量符合标准要求。
检查的内容包括镜片的清晰度、准确度和防蓝光等性能，以及镜框的强度和外观等。
通过合格的产品会进行包装，并标记相关的信息，如品牌、规格、生产日期等。
以上是眼镜生产的主要工艺流程，每个步骤都需要精确的操作和质量控制，以确保最终产品的品质和性能。
眼镜的制造不仅需要高质量的原材料和先进的生产设备，还需要专业的技术人员和严格的品质管理体系。
眼镜生产工艺流程
眼镜生产工艺流程
《眼镜生产工艺流程》
眼镜是人们日常生活中常用的光学产品，其生产工艺流程经过多道工序完成。
下面将介绍一般的眼镜生产工艺流程。
1. 材料准备：
眼镜的制作需要用到各种材料，包括镜片、镜框和配件等。
镜片通常是以光学玻璃或塑料为原料加工而成。
而镜框和配件则是以金属、塑料等材料制成。
在生产之前需要进行材料的采购和准备工作。
2. 镜片加工：
镜片的加工是眼镜生产中的重要环节。
首先，需要根据客户的处方要求选择合适的镜片，并进行切割、打磨和抛光等工序，以确保镜片的光学性能和外观质量达到要求。
3. 镜框生产：
镜框的生产通常包括模具制作、注塑成型、喷漆和装配等环节。
通过模具制作和注塑成型，将金属或塑料材料加工成合适的形状和尺寸。
接下来进行喷漆和装配，使镜框外观漂亮并且能够装配镜片和配件。
4. 组装和调试：
在镜框和镜片制作完成后，需要进行组装和调试工序。
将镜片安装在镜框上，并根据客户的处方进行调试，以确保眼镜的光学性能满足要求。
5. 质量检验：
最后，需要进行质量检验工序，检查眼镜的外观和光学性能是否符合标准，确保产品质量达到要求。
以上是一般的眼镜生产工艺流程，生产厂家也会根据不同的要求和条件进行一定的调整。
总的来说，眼镜生产需要经过严格的工艺流程和质量控制，以确保生产出的眼镜符合客户的需求和标准。
隐形眼镜的生产工艺流程
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树脂镜片生产工艺
树脂镜片生产工艺树脂镜片是一种常见的眼镜镜片材料，具有轻巧、耐磨、透光性好等优点，广泛用于眼镜制造中。
下面将介绍树脂镜片的生产工艺。
1. 原材料准备：树脂镜片的主要原材料是有机树脂颗粒，通常采用聚碳酸酯（PC）或聚醚（PE）等材料。
在生产前，需要对原材料进行筛选、清洗和烘干等处理，确保其质量符合要求。
2. 配方调配：根据产品的要求，将不同种类的有机树脂颗粒按照一定比例混合在一起，以制定合适的配方。
同时，在配方中添加一些辅助剂，如稳定剂、增塑剂等，以增强树脂镜片的性能。
3. 熔融挤出：将混合好的颗粒放入挤出机中，经过加热和压力作用，使颗粒熔化成为熔体，并通过机器内的挤出口挤出。
挤出机通常由螺杆、加热器、外筒等部分组成。
挤出机内的螺杆搅拌和推动熔体，使其均匀流动，并通过模具形成镜片的形状。
4. 冷却固化：挤出的熔体进入模具后，通过冷却装置进行降温固化。
冷却装置可以是水冷却或气冷却，以确保镜片的形状和质量。
5. 检验修整：固化后的树脂镜片需要进行检验，如检查镜片的表面平整度、透光性、抗冲击性等指标是否符合标准。
如有不合格品，需要进行修整或替换。
6. 涂膜加工：树脂镜片通常需要进行涂膜加工，增加其耐划伤性、耐反射性和防紫外线功能等。
涂膜加工可以采用真空蒸镀、离子镀等技术，将金属或无机物质蒸发到镜片表面，形成一层薄膜。
7. 清洗和包装：经过涂膜加工的树脂镜片需要进行清洗和包装，以去除尘埃和污染物，并防止镜片受潮或损坏。
通常采用专用的清洗设备和包装机械进行处理，保证镜片的干净和完好。
以上是树脂镜片的生产工艺，该工艺流程简单、操作方便、生产效率高，同时可以根据需要进行调整和改良，以满足不同品种和规格的树脂镜片的生产需求。
眼镜工艺流程
眼镜工艺流程眼镜是一种用于矫正视力或保护眼睛的常见用品，它经历了许多工艺流程才能成为我们日常生活中不可或缺的物品。
下面我们将详细介绍眼镜的制作工艺流程。
1. 配镜眼镜的制作首先需要进行配镜，也就是根据顾客的视力情况来选择合适的镜片。
这个过程需要由专业的验光师来进行，顾客需要配戴一副试镜架，验光师通过各种验光仪器来测量顾客的视力情况，然后根据测试结果选择合适的镜片度数。
2. 切割镜片一旦确定了镜片的度数，接下来就需要将镜片进行切割。
通常情况下，镜片是由光学玻璃或塑料材料制成的，需要根据顾客所选的镜框尺寸来进行切割。
专业的眼镜加工师会根据镜框的尺寸和顾客的度数来精确地切割镜片，确保镜片能够完美地适配到镜框中。
3. 镜框制作与镜片制作同时进行的是镜框的制作。
镜框通常由金属、塑料或其他材料制成，需要根据顾客的脸型和个人喜好来选择合适的款式和尺寸。
制作镜框的工艺流程包括设计、模具制作、注塑成型、磨边、喷漆等多个环节，确保镜框的外观和质量符合要求。
4. 组装镜片和镜框制作完成后，就需要进行组装。
这个过程需要将镜片精确地安装到镜框中，并且确保镜片的位置和度数都符合顾客的需求。
组装过程中还需要进行调试，确保镜片的度数和位置都准确无误。
5. 质检最后一个工艺流程是质检，确保眼镜的质量符合标准。
质检人员会对眼镜的外观、度数、透光性等进行检查，确保眼镜符合相关的质量标准。
只有通过了质检的眼镜才能够交付给顾客。
通过以上工艺流程，眼镜才能最终成品，供顾客使用。
每一个环节都需要经过精细的操作和严格的质量控制，才能确保眼镜的质量和性能。
眼镜的制作工艺流程是一个需要高度专业技术和精密操作的过程，只有经过严格的训练和实践，才能够成为一名优秀的眼镜加工师。
眼镜制造工艺流程
眼镜制造工艺流程眼镜制造工艺流程可分为材料准备、成型加工、涂层处理和装配四个环节。
以下是一个典型的眼镜制造工艺流程的详细说明。
第一步，材料准备。
眼镜主要由镜片和框架两部分组成。
镜片通常是由玻璃或塑料制成，而框架则可以使用金属、塑料或合金制造。
在材料准备阶段，需要按照规格和要求切割和调整镜片和框架的尺寸和形状。
镜片需要经过打磨和抛光处理，以确保其表面光滑和透明度。
框架需要通过冲压、铸造、切割等工艺加工成所需的形状。
第二步，成型加工。
在成型加工阶段，需要将镜片和框架进行组合。
首先，需要将镜片放入框架中，并通过螺丝或焊接将两者固定在一起。
接着，需要根据不同的设计要求，对镜架进行进一步的加工和修饰，如雕刻、激光刻字等。
同时，为了增加镜片的功能和舒适度，还可以在镜片上加工各种特殊效果和镀膜。
第三步，涂层处理。
镜片在涂层处理阶段需要进行多道工序。
首先，需要将镜片放入清洗槽中，去除表面的污垢和杂质。
然后，需要将其浸入涂料溶液中，使得涂料均匀地附着在镜片表面。
接下来，金属膜熔化，将镀层镀在镜片上，这样可以增加镜片的防刮、防眩光和防紫外线效果。
最后，需要进行光学检测和质量控制，以确保镜片的质量符合要求。
第四步，装配。
在装配阶段，需要将镜片和框架进行最后的组合和调整。
首先，需要将镜片正确地安装到框架中，并进行调整，以确保合适的位置和视角。
同时，也需要根据用户的需求，对框架进行人体工程学设计和调整，以提供更好的舒适度和适配度。
最后，还需要进行最后的检查和包装，以确保成品的质量和保护，方便销售和运输。
总结起来，眼镜制造工艺流程包括材料准备、成型加工、涂层处理和装配四个环节。
每个环节都有特定的工艺和要求，需要经过监控和调整，以确保成品质量和用户满意度。
随着科技的发展和眼镜设计的创新，眼镜制造工艺也在不断进步和改进，争取提供更好的产品和服务。
眼镜制造工艺流程也在不断演变和改进，以适应不断变化的市场需求和消费者的个性化需求。
眼镜片的材料特性与制造工艺基础
眼镜片的材料特性与制造工艺基础眼镜片是指眼镜中的透明组件，用于矫正视力问题，保护眼睛免受外界环境对眼睛的伤害。
不同材料的眼镜片具有不同的特性和制造工艺。
本文将介绍一些常见的眼镜片材料特性和制造工艺的基础知识。
一、常见的眼镜片材料特性1.玻璃眼镜片：玻璃眼镜片是传统的眼镜片材料，具有高透明度和抗划伤性能。
然而，由于玻璃的重量较大且易碎，现代眼镜片已较少使用。
2.塑料眼镜片：塑料眼镜片是目前最常见的眼镜片材料。
其主要特点是轻巧、坚韧，不易破碎，具有良好的抗冲击性能。
塑料眼镜片的透明度较高，但容易划伤，所以一般都加入防划伤涂层。
3.树脂眼镜片：树脂眼镜片是一种特殊的塑料材料，具有高透明度和轻量化的特点。
树脂眼镜片的制造工艺相对简单，成本较低，因此价格相对较亲民。
但树脂眼镜片的硬度较低，容易划伤，需要加入特殊涂层保护。
4.高折射率眼镜片：高折射率眼镜片是一种相对较新的眼镜片材料，其折射率较塑料眼镜片和树脂眼镜片更高，可以在相同厚度下提供更好的视力矫正效果。
高折射率眼镜片的制造工艺比较精细，成本较高。
5.渐进多焦点眼镜片：渐进多焦点眼镜片是一种特殊设计的眼镜片，能够同时矫正远视和近视问题。
渐进多焦点眼镜片的制造工艺较为复杂，需要根据使用者的视力问题进行定制。
1.高透明度：眼镜片的制造过程中，首先需要确保材料的高透明度。
通过控制材料的成分和制造工艺来达到这一要求。
2.精确度：眼镜片的制造需要精确的尺寸和曲率，以确保适合使用者的视力矫正效果。
制造过程中需要使用精密的机器和工具来保证眼镜片的精确度。
3.切割和磨削：根据眼镜框的尺寸和使用者的需求，眼镜片需要进行切割和磨削。
切割和磨削的目的是将眼镜片加工成正确的尺寸和形状，并消除边缘的锋利部分。
4.镀膜：为了提高眼镜片的抗划伤性能和光学性能，常常会在眼镜片表面进行镀膜。
镀膜有多种类型，可以提供不同的功能，如防划伤、防紫外线等。
5.定制：对于一些特殊需求的用户，眼镜片需要进行定制。
亚克力镜片工艺技术
亚克力镜片工艺技术亚克力镜片是一种由聚甲基丙烯酸甲酯制成的塑料镜片，具有优异的光学性能和抗冲击性能，被广泛应用于眼镜、汽车灯罩、广告牌等领域。
下面将介绍一下亚克力镜片的工艺技术。
首先，亚克力镜片的制备过程主要分为原料准备、预热、注塑成型、冷却、后处理等环节。
1. 原料准备：选用优质的聚甲基丙烯酸甲酯，并按照一定的配方比例进行混合。
此外，还可以根据不同的要求添加一些增韧剂、稳定剂等辅助材料，以提高镜片的性能。
2. 预热：将混合好的原料送入预热器中进行加热处理。
预热的主要目的是使原料均匀加热，以便更好地进行注塑成型。
3. 注塑成型：通过注塑机将加热好的原料注入至模具中，快速冷却并封闭模具，使原料在模具中形成预定的形状。
此过程需要控制好注塑机的温度、压力、注射速度等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却：将成型的镜片从模具中取出，经过一段时间的自然冷却，以消除成型过程中产生的应力，确保镜片的稳定性和平整度。
5. 后处理：成型后的镜片需要进行打磨、抛光、烘烤等处理，以改善表面光滑度和透明度。
此外，还可以根据需要进行涂膜、印字、镀膜等加工，以增加镜片的功能和装饰效果。
亚克力镜片工艺技术的关键在于控制好每个环节的参数和选择合适的材料配方。
制备过程中，需要严格控制注塑机的温度和压力，以及模具的设计和制造精度，以确保成型品尺寸的精度和表面的平整度。
同时，注塑成型速度的控制也对成品的质量有着影响，过快或过慢都可能导致镜片出现缺陷。
此外，亚克力镜片在后处理过程中需要注意选择合适的打磨工具和研磨液，以避免镜片表面出现划痕或气泡等问题。
同时，烘烤温度和时间的控制也需要谨慎，以避免镜片变形或破裂。
总的来说，亚克力镜片工艺技术的精度和控制能力对于镜片的品质和性能至关重要。
只有通过科学严谨的工艺流程和精确的操作，才能生产出高品质的亚克力镜片，满足人们对镜片轻薄、透明度高、抗冲击等性能要求的需求。
眼镜制作工艺流程
眼镜制作工艺流程眼镜是一种常见的视力辅助工具，它的制作工艺经过了长期的发展和改进，以确保眼镜的质量和舒适度。
下面将介绍眼镜制作的工艺流程，从原材料的选择到最终的成品制作。
1. 原材料选择眼镜的制作原材料主要包括镜片、镜架、鼻托、螺丝等。
镜片通常采用光学玻璃或树脂材料制成，而镜架则可以选择金属、塑料或者其他材质。
在选择原材料时，需要考虑到眼镜的使用环境、使用者的需求以及舒适度等因素。
2. 镜片切割首先，根据用户的验光单，将所需度数的镜片放入自动切割机中，通过计算机程序进行切割。
切割的精度和质量对眼镜的成品质量有着重要的影响。
3. 镜片磨边切割好的镜片需要进行磨边处理，以确保镜片的边缘光滑，不会划伤使用者的皮肤。
磨边的工艺需要经验丰富的工匠进行操作，以保证磨边的质量。
4. 镜片上色根据用户的需求，有些镜片需要进行上色处理，以改变镜片的颜色或者增加防紫外线的功能。
上色的工艺需要严格控制颜色的均匀性和稳定性。
5. 镜架组装镜架的组装是眼镜制作中的重要环节，需要将镜片安装到镜架上，并且确保镜片的位置和角度都符合用户的需求。
组装时需要注意镜架的稳固性和舒适度。
6. 调试和检验组装好的眼镜需要进行调试和检验，以确保镜片的度数准确、镜架的稳固性和舒适度。
调试和检验需要经验丰富的验光师进行操作，以保证眼镜的质量。
7. 包装和配送最后，制作好的眼镜需要进行包装和配送。
包装需要考虑到眼镜的保护和美观，配送需要确保眼镜的安全和及时到达用户手中。
综上所述，眼镜制作工艺流程包括原材料选择、镜片切割、镜片磨边、镜片上色、镜架组装、调试和检验、包装和配送等环节。
每一个环节都需要经验丰富的工匠和严格的质量控制，以确保眼镜的质量和舒适度。
随着科技的发展，眼镜制作工艺也在不断进步，以满足人们对视力保护和美观的需求。
眼镜材料与工艺知识点总结
眼镜材料与工艺知识点总结眼镜是一种常见的视觉辅助工具，它不仅可以帮助人们矫正视力，还可以保护眼睛免受外界伤害。
眼镜的品质和舒适度很大程度上取决于眼镜材料和工艺的选择。
本文将介绍一些常见的眼镜材料和工艺知识点，帮助读者更好地了解眼镜制作的基本原理和流程。
一、眼镜材料1.镜片材料：常见的镜片材料包括玻璃、树脂和聚碳酸酯等。
玻璃镜片具有优异的光学性能，但重量较重，容易破碎。
树脂和聚碳酸酯镜片轻便且不易破裂，但容易划伤。
2.镜框材料：常见的镜框材料包括金属、塑料和植物纤维等。
金属镜框轻薄耐用，但价格较高。
塑料镜框成本较低，且可以制作成各种形状和颜色。
植物纤维镜框环保且具有一定的韧性。
3.鼻托材料：鼻托是连接镜片和镜框的重要部件，常见的材料有硅胶、PVC和金属等。
硅胶鼻托柔软舒适，适合多数人群。
PVC鼻托价格低廉，但容易变形。
金属鼻托具有较强的稳定性和调节性，适合需要特殊调节的人群。
二、眼镜制作工艺1.制镜工艺：制镜是指将镜片进行加工、打磨和抛光，使其具有所需的度数和形状。
制镜过程需要严格的技术要求和设备支持，包括切割、研磨、抛光等环节。
2.镜框加工工艺：镜框的制作通常包括模具设计、注塑成型、切割和抛光等步骤。
镜框加工需要根据个人的面部特征和需求进行设计和调整，以保证佩戴的舒适度和合适度。
3.组装工艺：组装是将镜片和镜框进行装配，包括将镜片固定在镜框上、安装鼻托和螺丝等。
组装时需要注意眼镜的稳定性和调节性，确保镜片与眼睛的距离和角度适合个人使用。
4.质检工艺：质检是眼镜制作过程中不可或缺的环节，用于检测镜片和镜框的质量问题。
质检包括外观检查、度数检测、抗冲击性能测试等，以确保制作出的眼镜符合相关标准和要求。
三、眼镜材料与工艺的选择1.根据个人需求选择镜片材料：如果需要轻便舒适的眼镜，可选择树脂或聚碳酸酯镜片；如果追求优异的光学性能，可以选择玻璃镜片。
2.根据使用环境选择镜框材料：如果需要耐用的眼镜，可以选择金属镜框；如果需要多样化的款式和颜色，可以选择塑料镜框；如果追求环保材料，可以选择植物纤维镜框。
隐形眼镜生产的工艺流程
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部品加工工艺一、拉线1.定义：利用金属的延伸性，将材料加工到需求直径的一种加工方法。
2.加工设备：1)自动拉线机(CNC拉线)：这种机器可以加工大半径过渡（过渡位没有具体限制）到小半径的部品，也可以加工大半径过渡到小半径再过渡到大半径的部品。
（加工直径。
现有CNC拉线模：7.0-1.8、6.0-1.8、5.0-1.3、4.0-1.2、3.0-1.0、3.0-0.92)手动拉线机：这种机器只能加工大半径过渡（过渡位不能小于2mm）到小半径部品。
（加工直径6.8~1.0mm）。
3.注意事项:1)从扁线拉成圆线需先水滚再拉线（不水滚部品容易裂开）2)βTian和NT需退火后进行拉线加工。
3)拉线时为了减少材料的浪费，根据部品形状将材料进行分段不等直径的拉线（一般部品形状不规则的一般先分成2段以上进行材料拉线如：部品为锥形）材料直径确认方法：部品分段内的最厚×最宽÷3.14后开平方再×2＋0.2(毛边余量)。
拉线过渡距离需根据实际情况而定如（模具型腔，部品形状等）自动拉线机可以加工难度高的部品，但是加工速度要比手动拉线机慢，手动拉线机不可以加工难度较高的部品，但是加工速度快。
二、直线切断/直切弯曲1.定义：1)直线切断：将线材在冲床上加工成所需长度，切断后整体为一段直线。
2)直切弯曲：将线材在冲床上加工成所需长度的同时进行打弯，切断后整体接近所需弧形。
（通常用作BP的加工）2.加工设备：5T冲床。
3.注意事项：1)根据材料直径大小选择，产品表面无拉伤。
2)重点确认弯曲成型的产品是否与冲压下模能吻合良好。
三、两切1.定义：将部品余量通过冲断去除的一种加工方法。
2.加工设备：5T冲床。
3.断面质量与材料厚度、上下模间隙有关系，材料越厚，要求上下模间隙越大，断面品质越差。
材料越薄，要求上下模间隙越小，断面品质越好。
4.注意事项：1)两切后需保证部品左右对称，形状无变形、弯曲。
2)两切后需保证部品不能有伤痕及台阶。
3)每作业1PCS吹干净模具，上、下模不能粘铁屑。
4)有花纹、台阶、字母的产品无错位。
5)两切后的产品长度必须吻合规格尺寸，两端长度一致。
四、线切割1.定义：通过钼丝（铜丝）在板材上放电切割出部品形状的一种加工方法2.加工设备：1)快走丝线切割，通过钼丝（直径0.18mm，可循环使用，加工丝速在10米/秒左右）在板材上放电加工外形，加工出的产品尺寸精度较低，表面品质较差。
2)慢走丝线切割，通过铜丝（直径0.25mm，不可循环使用，加工丝速在12米/秒左右）在板材上放电加工外形，加工出的产品尺寸精度较高，表面品质较好。
3.排料：最大限度利用材料，减少材料的浪费，装夹子侧部品与材料之间距离单边10mm，不装夹子侧部品与材料之间距离单边5mm，部品与部品之间距离2~3mm。
4.其它1)线割机仅能加工12º以下的，且一般是切割Z轴方向不变的金属件。
2)线割孔中空类结构产品，需先在所需加工的部品中空位加工小孔，以便穿丝再线割，孔径一般有D0.3、D0.5、D0.8(我司一般外发加工D0.5)。
3)线割费用一般按照切割面积进行计算。
五、水滚1.定义：在水中放入滚粒和研磨剂（增光剂）一起与部品放入滚箱中通过旋转或者振动去除部品剩余毛刺/伤痕的一种加工方法2.加工设备：1)振动式：一般加工体积较大，较长的（前框类）、部品之间容易穿插的、部品材质比较弱的（白铜）部品。
2)旋转式：一般加工体积较小，材质较好的部品。
3.加工效果：3)粗滚：主要处理部品表面冲压留下的毛刺，加入滚粒（粗滚粒，旋转式装到罐体的2/3，振动式加入机内容量1/2），加入水（旋转式8成，振动式水面刚好淹没滚粒为佳）和研磨剂（150-200ml）。
滚粒可以循环使用，一般1星期更换一次。
4)精滚：主要处理部品表面品质、增加表面光亮度，加入滚粒（精滚粒，旋转式装到罐体的1/2，振动式加入机内容量1/2），加入水（旋转式8成，振动式水面刚好淹没滚粒为佳）和增光剂（15ml）。
滚粒可以循环使用，一般1星期更换一次。
4.注：求棱角清晰、花纹清晰的水滚时间短，反之水滚时间长。
5.滚粒：1)粗滚粒：形状为锥形，分为大小2种。
大滚粒一般水滚小部品和中空类部品，小滚粒水滚非中空TN部品2)精滚粒：形状为球形和圆柱2种形状。
6.注意事项：5)旋转式精滚：a.部品数量一般EL类是300PCS/罐，BP类是500PCS/罐。
b.中拔类的产品需使用大些的精滚粒c.部品产品表面要求光亮无擦伤6)旋转式粗滚：a.部品数量一般TN类是150PCS/罐，EL类为300PCS/罐，BP类为500PCS/罐b.精冲后的产品不允许超时，防止将花纹及台阶滚浅。
c.要求部品花纹无变浅，形状无变形、弯曲。
7)振动式精滚：a.部品数量一般TN类为300PCS/罐，FF类为100PCS/罐（白铜或锰料可多放50PCS，β钛部品或者形状变曲带钩状部品需少放50PCS）。
b.中拔类的产品不允许精滚防止交叉变形。
c.部品表面光亮无擦伤。
8)振动式粗滚：a.部品数量一般TN类罐装量为300PCS，FF类为80PCS（白铜或锰料可多放50PCS，β钛部品或者形状变曲带钩状部品需少放50PCS）。
b.部品无弯曲及变形。
c.中拔后的产品必须先批量试滚。
六、退火1.定义：为了冲压方便及部品要求，有意将部品或者材料变软的一种加工方法。
2.分类：1)完全退火：将部品或者材料全部置于真空炉或者电炉（记忆金属材质部品必须选用真空炉）中进行退火加工。
2)局部退火：将部品或者材料的局部进行退火加工。
（一般TN尾部退火加工用高周波加工或者直接在空气中进行乙炔火烧进行退火）3.加工设备：1)完全退火a.真空炉：冷却气体分氩气与氮气，部品退火应用氩气，模具用氮气b.电炉：c.部品完全退火参数如下图：实线表示TI/NS/SUS/MONEL退火参数，虚线表示B-TI/NT的退火参数。
2)局部退火a.高周波：b.乙炔火烧退火：4.局部退火参数未知：眼观部品发红为止。
记忆金属退火加工成型后，恢复记忆金属弹性及强度参数：在模具回火炉中，280~320摄氏度热处理（具体温度根据部品外形试验决定），60~80分钟后水冷。
七、冲压1.定义：通过冲床将材料冲压出一定形状的一种加工方法。
2.加工设备：1)冲床：一般有160T、125T、60T、45T、25T、5T的冲床。
2)油压机（当部品较大、要求花纹清晰时选用）。
3.分类：1)板冲压：当模具型腔较深，部品花纹较深，为了使一冲二冲后花纹饱满、清晰，而进行的先前冲压工艺（不是所有部品都必需进行板冲压）。
2)一次冲压：对部品进行初次定型，需保证部品各部位饱满，部品花纹棱角清晰。
3)二次冲压：当部品进行一次冲压后，未能达到饱满。
花纹棱角不清晰，而需增加一次的冲压工艺（不是所有部品都必需进二次冲压）。
4)精冲压：对需精冲压效果的部品进行最终定型及修正的最后一次冲压工艺。
（不是所有部品都必需进行精冲压，一般连体加工的装头可以进行精冲压，Master型决的部品都不可以进行精冲压，因为精冲压需要外力脱模，部品要有用力点，不然部品容易产生伤痕）4.定位：1)板冲：对于材料较厚难以冲压下去的，一般在模具表面做一个与材料大小差不多的台阶进行定位（一般台阶深0.2mm）。
2)一冲/二冲：直接模具进行定位。
5.注意事项：1)板冲：a.保证尺寸一致b.板冲厚度要以下模开定位槽为准2)鼻梁、装头冲压：a.部品确认前需抛光检查表反面有无变形。
b.部品花纹、字母、台阶、清晰饱满、无错位、深浅、脱落。
c.装头合口尺寸必须取上偏差。
3)腿冲压：a.部品确认前需抛光检查表反面有无变形。
b.表面有花纹字母分左右的产品需确认左右的对称性。
c.合口尺寸必须取上偏差。
d.小合口表面过度要顺畅，不允许有凹陷及变形4)腿精冲压：a.必须选用在冲压机上加工防止尺寸不一。
b.合口尺寸必须的上偏差。
c.表面有花纹字母分左右的产品需确认左右的对称性。
d.部品不可放偏，加压不要太大。
e.部品花纹，字母台阶，清晰饱满无错位，深浅，脱落八、去刺1.定义：通过冲床将部品在冲压时留下的飞边毛刺去除的一种加工方法。
2.加工设备：冲床。
3.分类：1)去刺：对部品进行去除毛刺处理，需保证部品无毛刺、无飞边。
（部品厚度不能小于0.8mm）。
2)精去刺：需精去刺的部品进行最终定型及修正的最后一次去刺工艺（不是所有部品都必需进行精去刺。
部品厚度不能小于 1.0mm，宽度和厚度尺寸不能相差太远，相差太远无法将部品平稳的放在模具中进行加工）。
4.定位：1)精去刺：利用部品不需要精去刺的部分进行定位。
如：连体加工部品的连体余量部分。
2)去刺：模具定位。
5.注意事项：1)去刺：a.装模前先确认基准面防止装反。
b.去刺后部品断面无拉裂伤现象表反面无压伤。
2)鼻梁去刺：a.鼻梁两端（表反）定位台阶长度必须一致。
b.产品侧面无拉伤及断裂台阶。
c.表反面无压伤变形。
d.两端无遗留台阶。
3)装头去刺：a.部品两侧面有无拉裂伤。
b.部品表、反面有无压伤。
c.精去刺的部品断面无拉成条状伤痕。
4)腿去刺：a.两侧不可有拉裂、拉伤。
b.不可压变形。
c.表背面无伤变形。
d.尾部不可有压痕。