工厂快速评估表

精益工厂快速评估法

11个分类总得分＿＿＿（最高分＝121分）

工厂速评问卷

本问卷中得“是”的数量标志着工厂的精益程度；“是”的数量越多，则工厂的精益程度越高。只有当工厂明显遵循了该问题隐含的原则时，才能回答“是”。如有任何疑问，则回答“否”。

1.参观者是否受到欢迎，并得到有关工厂布局、员工、客户与产品等方面的信息？

2.客户满意度与产品质量方面的得分有没有张榜公布？

3.设施是否安全、清洁、有序，并且光线充足？空气质量是否好？噪音是否低？

4.直观标志系统是否明确指示库存管理、工具摆放、流程和物流方向？

5.所有东西是否都各有其位，并且各就其位？

6.最新的营运目标与相应的绩效评估标准有没有醒目地张榜公布？

7.生产物料是否沿生产线放置，而不是在几个库存区分隔储藏？

8.工作区是否可以看见工作指令与产品质量规格？

9.所有小组是否都能看到有关产出、质量、安全与“攻关”成果的最新图表？

10.营运现状是否可以通过中央控制室、进度板或电脑屏幕一目了然？

11.生产线安排是否按照一个统一的“进展程序”？每一工段的库存水平是否恰当？

12.物料是否只需移动一次，移动的距离是否最短？移动时物料有没有置于恰当的运输箱中提高移动效率？

13.工厂布局是否保证产品流动持续顺畅，而不是一个个车间块状分隔？

14.工作小组是否受过培训、得到授权、并参与“攻关”和日常工作改进？

15.员工是否致力于持续改进？

16.预防性设备保养及日常工具流程改进的具体计划以及改进方法有否张榜公布？

17.启动新产品时，是否制定了有效的项目管理流程和具体的成本、时间目标？

18.供应商认证程序（包括质量、交货与成本衡量标准）有否张榜公布？

19.产品关键性能是否明确？是否采用了自动故障防护措施防止瑕疵蔓延？

20.你是否会购买该工厂的产品？

工厂评估法工具-释义

之前看过快速评估方法的介绍，根据自己理解表达，更新更细致的评审、交流和问答。更快速开展国内企业的初步审核。

“工厂速评法”的核心是给工厂审核小组提供两个评估工具――“工厂快速评分表”和“工厂速评问卷”。前者采用了11个分类来评估工厂的精益程度，后者则包括了20个相关的是非题，来确定工厂在这11个分类中是否采用了最佳方法。参观结束后，小组成员需要将自己观察的结果填入两张表格（表格形式参见副栏“精益评估”）。事实上，还有许多可量化因素能够用来评估工厂在“工厂快速评分表”中11个分类上的表现。

审核时，小组成员应该仔细观察工厂环境的方方面面，要与操作人员和管理人员交谈，并要寻找该工厂坚持采用最佳方法的证据。另外，在参观时千万不要记笔记，否则注意力会分散，原本可以发现的线索会错漏，与现场员工的交流也会受到影响。正确的做法是：每个小组成员应负责几个分类，参观结束后所有成员应迅速集合，交流各自的观感，并完成表格的填写。所有成员都应回答最后一个问题，即“你是否会购买该工厂的产品？”（有关参观小组人员构成及参观前准备工作的讨论，参见副栏“评估小组构成与培训”）下面，我们逐一看看每个分类。

最佳工厂的工人一定知道谁是他们的客户（包括内部客户和外部客户），并把客户满意作为自己的首要目标。除此之外，他们还明白，让来访者体验与众不同的经历，让他们离去时仍啧啧称道，正是自己的责任。工厂对客户究竟是倾心关怀，还是麻木不仁，通过短短一次参观就能泾渭立见。在客户至上的工厂里，你是否会受到热烈欢迎，会有人热情为你介绍工厂布局、员工、客户和产品情况；质量与客户满意度的评分结果也会醒目地公布出来。如果你问某个员工“你手头的产品接下来流向哪儿？”，而回答是“福特”或“6号线的**”，那么，在此评估指标上，给这家工厂的打分就可以高；如果回答是“我把它放进这个桶里，接下来怎么样我不清楚”，那么，打分就应该低。（“工厂速评问卷”中问题1、2和20与这一评估指标相关）

示例：

1.公司各级考核指标在现场是否有展示？五大目标(安全、员工发展、质量、响应及

成本)

2.公司考核指标达成率是否有跟进和分析？

3.现场生产计划跟踪是否有表达，生产计划达成率是否展示？

4.客户投诉率是否有现场表达？

5.客户投诉问题改善对策是否通告所有员工，或者现场展示不良改善案例？

6.你知道手头的产品接下来流向哪儿？是否有合适工艺流程现场展示？

7.工厂布局是否相对过去有提升，提升百分率有多少？

8.员工对工厂品质重视程度？

9.员工是否理解工序品质对公司发展关联？

10.员工是否了解本工序过去半年发生的不良，如何配合改进？

/安全、环境、整洁与秩序

整洁有序的工厂里，零部件易于找到，库存易于清点估算，并且产品转移动也是安全和高效的。这样的工厂光线充足，空气质量好，噪音低。库存、工具和流程都有直观的标志系统清楚标明。一家工厂在这些方面究竟做得有多好，只需略作浏览便可一目了然。

所有零部件都应受到同等重视。许多公司殚精竭虑将贵重部件安排得井井有条，对标签、紧固件等低值部件却常常掉以轻心。这种习惯有时代价非常高昂。事实上，如果从未遗失过一个核心部件，可是，将连接用的螺栓却经常遗漏缺失。就不可能交付给客户缺少螺栓的产品（即使交付了，也收不到货款），因此，小小一颗螺栓，其价值其实与贵重部件难分伯仲。（参见“工厂快速评估问卷”中问题3-5和20）

示例：

11.生产现场物料是否有清晰的数量管理？

12.现场作业工位，是否有工具和物料等做定位管理？

13.现场我们是否发现有工序流程图？

14.工厂布局和区域标识是否清晰，易识别和理解？

15.设备是否干净？特别是一些大型的加工设备，是否设备被点检维护？

16.现场工装、工具是否有整齐维护，是否做有位置标识和编号管理？

17.仓库物料是否能看到清晰的账卡? 抽查几个，是否账卡物一致？

18.现场物料转送是否使用专用物流车？

19.应用行车和叉车的比率是否大于50%？（除非公司产品是大型设备）

20.工厂物料和设备区域，界限清晰，且没有发现不合规的现象？

提供直观线索、明确指示方向的目视化工具在运行良好的工厂随处可见。这些标志为员工清楚指明了位置和任务，极大提高了生产效率。参观时，应注意寻找各种工作安排工具，如生产计划“看板”（Kanban）、分色标志的生产线或工段、醒目张贴的工作要求、质量产出图表以及维修记录。反映工厂良好的直观管理的其他标志还包括：公布小组成员名单、生产改进措施以及休假计划等信息的布告栏，可以通览当前总体运作情况的中央控制室或整体进度板等。通常，化工及其他加工行业的工厂直观管理程度相当高，但并非各种标志层出不穷、杂乱无章；即便是一些规模最大的工厂也倾向于将产品流动、工厂布局和其他重要信息一并集中显示。（参见问卷中问题2、4、6-10和20）

以下三个分类相互关联，根据显而易见直观线索就能对一家工厂在这三方面的表现迅速打分。

示例：

21.各部门考核指标是否在现场展示？五大目标(安全、员工发展、质量、响应及成本)

22.现场物料库存是否合理?可以询问车间主管，了解日产量和实际需求量是否匹配？

23.现场是否可见生产计划看板、6S看板记录？

24.质量指标达成率是否有跟进？

25.是否员工积极参与生产改进，现场是否可见改进成功案例？

26.工厂整体交付率指标如何？是否达成目标要求？

27.车间总负责是否了解每天生产达成安排，是否有渠道了解实时达成情况？

28.询问生产主管如何管理、传输每日生产计划和重要工作任务？

29.工厂是否有成立精益改善小组或类似QC小组？参与成员是否有一线员工？

30.工厂或车间主管是否了解现实的主要困难或急迫需解决问题？是否有组织工作改

善和对应工作计划？