零件加工过程检验规程
过程检验规程
过程检验规程1.目的:规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控制，防止不合格产品转入下道工序。
2.范围:.即对前面所有的检验数据进行复核。
5. 运行程序：5.1操作工首检:5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。
5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。
5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。
5.3检验员首检：5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。
5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工.5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中.5.45.55.6趟,每良的改善效果不佳时,应适当调整增加巡查的频次.5.6.３巡检记录：检验员每2个小时在【生产过程首检、巡检质量记录表】中如实填写记录，每日上班首检时必须把前一天已填满的【生产过程首检、巡检质量记录表】收回。
巡检员必须认真收集、整理并装订成册，妥善保管。
5.6.4巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素,从人、机、料、测几个方面去监督和控制，发现问题时及时指导操作工或联络有关人员加以纠正,问题严重时要适时开具【不合格评审单】，按【不合格品控制程序】执行。
5.7工序检验标准:5.8半成品检:5.8.1 车间全部加工完工的零件要进行半成品完工检,由物流仓库开具【报检单】向半成品完工检员进行报检,完工检标准依5.7执行.5.8.2 半成品检发现的不良应当时反馈到工序责任车间及对应工序巡检员.5.8.3 球壳车间所有半成品检工作完成后,如有必要,可对半成品检产品由挑选工进行全检, 挑出的缺陷件由半成品检验员依【不合格品控制支持程序】处理.5.8.4 半成品检记录：半成品检结果记录于【产品检验记录表】中。
6.1 过程检验后的状态标识6.1.１合格品: 检验员签认绿色标签6.1.２不合格品:检验员签认红色标签6.1.３待检/返工品:检验员签认黄色标签7. 记录:生产过程首检、巡检质量记录单检验记录表编制：审核：批准：日期：。
机械加工制程检验规程
机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。
二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。
三、具体检验项目如下：1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)：⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。
⑵外观1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀；2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)；3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护；4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。
⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。
⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。
⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。
⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。
2、数控折弯，冲床成型。
⑴确认其材质，板厚是否与图相符；⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。
⑸尺寸：1)依图量测所有折弯尺寸；2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。
机械加工检验规范
测量或试验
处 理
比
较
记录反馈
1.1.1名词诠释
• 1．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其 作为测量和试验、比较和判定的依据； • 2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的 方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果； • 3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； • 4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； • 5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理 （报废或返修等）； • 6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统 计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反 馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。
机械加工检验规范
1 目的和范围
• 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终 检”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量 问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其 不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的。 • 本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件的由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查， 重点监控工序质量和工艺纪律，并做好记录。 • a）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、 核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。 • b）若巡检时某质量特性值不合格，应按《不合格品 控制程序》处理，同时，立即对本次巡检与上次巡检（或 首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100% 检查，剔除不合格品--追溯。 • c）对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程 序》进行处理。 • d）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有 争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、仲裁性检 测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备 或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。
过程检验规范标准[详]
![过程检验规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/6b00ada289eb172ded63b795.png)
过程检验规范装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用，零件的质量是合格的，但由于装配质量不合格，制造出来的产品的质量肯定不合格。
为了确保制造出来的产品质量，装配过程中的质量检验工作是非常重要的，是整个制造过程的一个重要环节。
一、部装的检验将合格的零件按工艺规程装配成组(部)件的工艺过程称为部装。
部装检验的依据：标准、图纸、工艺文件（作业指导书）。
1、零件外观和场地的检验在部装之前，要对零件的外观质量和场地进行检查，要做到不合格的零件不准装配，场地不符合要求不准装配。
(1)零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。
(2)零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损，色泽要符合要求。
(3)零件表面无油垢，装配时要擦洗干净。
(4)零件不得碰撞、划伤。
(5)零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件，确认其质量合格后，方准进入装配线。
(6)中、小件转入装配场地时不得落地(放在托板上)。
(7)大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置，防止变形。
(8)大件质量(配件)处理记录。
(9)重要焊接零件的质量检验记录单。
(10)场地要清洁，无其他多余物，装配场地要进行定置管理。
2、装配过程的检查检验人员要按检验规范要求，采用巡回方法，监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件。
装配完毕后，要按规定对产品进行全面检查，做完整的记录备查。
二、总装的检验把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装。
1检验依据产品图纸、装配工艺规程以及产品标准。
2检验内容总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样，采用巡回方法监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。
(1)装配场地必须保持环境清洁，光线要充足，通道要畅通。
(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求。
(3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。
过程检验规程
过程检验规程1目的和适用范围1.1为确保各类产品加工过程的检验和试验符合产品标准的要求，明确规则过程检验和试验的项目.程序和方法，特制定本标准。
1.2本标准适用于本厂生产制造过程的各类毛坯.零部件的检验过程。
2引用标准GB/T1348-1988球墨铸铁件GB/T9437-1988耐热铸铁件GB/T9439-1988灰铸铁件JB/T5000.4-1998重型机械通用技术条件铸铁件JB/T5000.6-1998重型机械通用技术条件铸钢件JB/T5000.7-1998重型机械通用技术条件铸钢件补焊JB/T5000.9-1998重型机械通用技术条件切削加工件JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配JB/T6397-1992大型碳素结构钢铸件JB/T6404-1992大型高锰钢铸件3检验依据和总要求3.1在与顾客签订销售合同时，合同及技术协议中的各项技术要求均应成为过程检验和试验的依据。
3.2按合同规则的图样.技术标准应是过程检验和试验的依据。
3.3本标准第２章引用的各项标准均应成为过程检验和试验的依据。
3.4各类热加工毛坯.零部件.机械加工件.装配过程的检验和试验应按工艺流程和本标准规则的程序进行。
3.5检验人员应掌握各类过程产品的检测方法，按本标准的规则，对各项检验内容进行检验，并实施质量记录。
3.6各项检验所使用的量具.仪器.仪表等，必须经过计量部门校准合格后方可使用，并应根据规则定期检定。
4铸铁件的检验程序和要求4.1灰口铸铁件的检验我厂灰口铸铁件种类主要为HT200,HT300,HT350几种,检查员首先要对木模进行检验检验合格后才能造型,铸铁件检验有以下项目。
4.1.1铸件形状和尺寸检测:铸件在铸造过程及随后的冷却.落砂.清理.热处理和放置过程中会发生变形，使其实际尺寸与铸件图规则的基本尺寸不符。
为此，国家标准规则《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB/T6414-1999,以此为依据来检验铸件的尺寸。
齿轮加工检验规程
齿轮加工检验规程
一原材料检验
1 来厂加工的(齿轮)锻件铸件加工单位必须提供检验报告
2 必须签订加工的技术协议
3 毛坯到厂后,必须进行外观及尺寸检验,检验结果记录在加工工艺卡上,化学成份按供方提供报告进行登陆
4 如发现坯料有明显的质量问题或者加工余量不够,则应及时与对方联系后才能投入加工
5 每件加工件由质检员设立一张加工工艺流转卡
二粗加工检验
1 工艺检验按自检与专检二级进行
2 粗加工后的坯料,由操作工按工艺卡要求进行测量
3 车间质检员对粗加工后的坯料进行监督性测量,并把测量结果记录在工艺流转卡片上
4 专检中发现问题应及时纠正,不能发往下道工序,只有完全符合工艺技术要求后才能发往下道工序
三热处理工序检验要求
1 热处理工艺必须按作业指导书的要求进行
2 质检员应详细记录,加温温度时间及炉内气氛并详细的记录
3 热处理的试块必须按规定地方要求放置
4 热处理完成后,必须进行表面硬度及组织分析,其硬度合组织必须符合标准(或加工协议)规定的要求
具体参数记录在工艺流转卡片上
5 符合技术要求的热处理件才能流入下道工序
四精加工(成品)检验要求
1 精加工后的零件必须进行外形尺寸的检验
2 先由操作工按工艺流转卡上的要求进行自检,再由专检人员进行测量,并填入成品检测表
3 对有特殊要求的齿轮或客户有协议要求的还应进行探伤检测
五成品包装(出厂)检验要求
1 按标准(或客户)要求进行包装
2 检验人员按相应的要求进行检测
3 检查防锈油涂层是否均匀和完善
4 检查出厂标识是否清楚完善
5 包装后出厂检查是否有合格证书(或者在工艺卡片上注明)。
零件加工过程检验规程
1检验步骤及放行要求1.1首件检查：1）操作工在完成首件后，自检合格后将记录填入《首检卡》，随同首件存放在工位上，向巡检员报检。
巡检员确认不合格时，应向操作工指出不合格部位，操作工进行纠正或返工，直至首件合格，并再次经巡检员确认签字后，方可批量生产。
2）由于难以在同一时间内确认其负责的所有工位，巡检员应优先确认一些精度要求高或者品质不稳定的重要工位。
巡检员未确认之前的加工件，操作工应隔离待检。
3）对更换工装、模具、夹具、机器故障修理、换操作工等，应由操作工完成首检后，向巡检员报检。
4）待该班生产完毕后，首件样品和该批工件一起转入下道工序。
《首检卡》由组长保存。
5）对首检确认的数值记录于《巡检记录表（制程）》1.2巡迴检查（工序检验）A. 检查项目：按产品图纸上规定的质控点进行。
此外，巡检员应根据工序的重要性适当增加。
B. 检查方法：按产品图纸上该检查项目中规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面等。
C•抽检规定：除了对首检的确认外，应对其负责的工位巡迴检查，最低标准为：图纸规定有质控点的工位不少于3次/班，检查的数量不少于4个/次；图纸未规定有质控点的或者粗加工的工位不少于1次/班，检查的数量不少于4个/次。
D.检查结果：巡检员应将检验结果记录入《巡检记录表（制程）》，每班不少于1次。
对不良品记录描述明确：超差**、全检**、返工**、报废**。
2. 对巡检不合格品的处理：1）质控点（图纸中打★处）：每次巡检中发现不合格品超过2个，要求操作工立即停机，并对已做出的不合格品进行全检。
并对其中不良品处置并记录。
2）一般点（图纸中不打★处）：每次巡检中发现不合格品，由巡检组长判定是否影响后道加工，确保余量（必要时试装）符合要求，允许放行到下道工序。
余量不保证则全检。
3）对批量的不合格品，按排现场进行返工，返工后按抽样规定进行检验，不能返工的实行请示批准回用、报废处理（请示品保科长）。
3. 零件完工检验车间加工零件完工后，放在仓库待检区，由品检员进行完工检验，合格后方可入半成品库。
一般机械零件热处理质量检验规程
一般机械零件热处理质量检验规程1. 引言机械零件热处理是一种常用的工艺方法，用于改善金属材料的力学性能和耐磨性。
为了确保热处理质量的稳定和可靠性，需要制定相应的检验规程，以保证机械零件的质量满足设计和使用要求。
2. 术语和定义2.1 热处理：通过加热和冷却操作改变材料的组织结构和性能的过程。
2.2 一般机械零件：制造和使用中广泛应用的各类机械零件, 如轴、齿轮等。
2.3 质量检验：通过一系列测试和测量活动来评估零件是否满足设计和使用要求。
3. 检验设备和工具3.1 金相显微镜：用于对热处理后的零件进行显微组织检查。
3.2 硬度计：测量零件硬度，如洛氏硬度计、布氏硬度计等。
3.3 液氮罐：用于快速冷却试样。
3.4 金相样品制备设备：砂轮机、抛光机等。
4. 检验项目及要求4.1 组织结构检验4.1.1 打样检查：对热处理前后的试样进行显微组织观察，并与标准规定的组织相对照，确保结构转变正确。
4.1.2 应力检查：对热处理后的试样进行应力检查，确保零件无明显应力集中区域。
4.1.3 晶粒度测定：测定零件的晶粒度，确保晶粒细小均匀。
4.2 硬度检验4.2.1 硬度测量：根据设计要求测量零件的硬度，确保硬度值在允许范围内。
4.2.2 硬化层测量：对表面淬火的零件进行硬化层测量，确保硬化层的深度满足要求。
4.3 其他检验项目4.3.1 脆性检验：对零件进行脆性检验，确保零件无明显的脆性区域。
4.3.2 化学成分检验：对金属材料进行化学成分检验，确保材料符合标准。
4.3.3 残余应力检验：对零件进行残余应力检测，确保应力值在允许范围内。
4.3.4 焊接质量检验：对焊接零件进行质量检验，确保焊缝牢固、无裂纹。
5. 检验细则5.1 检验前准备：根据检验项目的要求，准备好相应的设备和工具。
5.2 试样制备：根据需要制备试样，确保试样符合要求。
5.3 检验步骤：按照规程执行相应的检验项目，注意记录测试结果和观察现象。
产品过程检验规程
产品过程检验规程产品过程检验1、适用范围本规程适用于公司生产的成套设备中组装过程的检验。
2、目的规范检验程序，确保本公司产品质量符合要求。
3、职责生产部门负责控制满足生产要求必须的条件，并进行监督检查。
质检部门按要求对生产过程中零、部件加工实施检验，并保存检验记录。
4、检验规程根据生产工艺流程，在每道加工环节设定过程检验。
车间各工序组装人员装完本工序元器件后，根据图纸进行全面检查确认，确认无误后在“产品装配施工卡”的相应栏目签字。
对XXX加工的零部件必须采取“三检制”，即：操作人员在进行首件加工完成并自检合格后，进行互检，然后交车间检验人员检验。
确认合格后，操作者在继续加工，在生产过程中，车间检验人员还必须进行巡检，发现不合格品立即停止加工，剔出不合格产品，找出原因采取措施后，方可继续加工。
待未经加工完成并经操作人员自检合格后，填写“送检单”，报车间检验人员，有车间检验员进行检验，在“产品装配施工卡”上填写检验记录，转送下道工序。
检验工程中发现不合格品时应填写“不合格品报告单”报质监部门确认处理。
成品总装完成并经装配人员自检合格后，连同“产品装配施工卡”及该产品的其他图样一并送到质监部门，由质检部门进行最终全面检验。
检验人员根据检验结果（除巡检外），对被检产品还应进行“合格”或“不合格”的检验状态标识。
对检验过程当中发现不合格产物均须及时作出明明的“不合格”标识，随后对不合格品按《不合格品控制步伐》举行处理。
根据型式实验报现场生产产物要满足一致性的要求。
5、验项目、检验要求、检验方法工序下料检验项目检验方法零件外形尺寸，平面度，垂直用游标卡尺，钢板尺，按度，用料照图纸要求检查零件用游标卡尺，钢板尺，按照图纸要求搜检零件的外形尺寸，平面度孔眼位置公差是否正确冲孔零件外形尺寸、平面度、相关孔眼的位置尺寸折弯零件外形尺寸、折弯角度、相关孔眼的位置尺寸用游标卡尺，钢板尺，按照图纸要求检查零件弯折度及折弯尺寸检查产品外形尺寸，表面平度、结构连接标准的公。
生产过程检验规程
生产过程检验规程1.适用范围本公司零、部件、产品加工、制造过程的检验。
2.检验依据相关的技术标准、工艺文件、产品图纸、技术要求及适宜的量具。
3.检验方式：制造过程采用自检、互检、抽检、终检相结合的检验办法。
3.1 自检3.1.1 产品制造过程中每道工序的操作者均需逐件、按图纸、工艺要求进行自检，自检后应进行标识，填写相关记录，具体操作如下：a)下料组完成下料后，由操作人员依据下料单的要求，对下料的零、部件进行检验，并填写《生产过程控制卡》，自检合格后报组长确认，组长确认合格后方可转入下道工序；b)机加工班的操作人员，接受加工任务后，应在《生产过程控制卡》上签字确认，对零、部件、半成品加工要求，依据设计图纸、工艺要求进行核对，准确无误后，开始加工。
加工完成后，要依据设计图纸、工艺要求对加工完成的产品进行检验，并填写《生产过程控制卡》，自检合格后报组长确认，组长确认合格后转入下道工序；c)铆焊、钳工班的操作人员，当完成单项操作后，依据图纸、工艺要求进行检验，并填写《生产过程控制卡》，自检合格后报组长确认，组长确认合格后转入下道工序；d)成套设备全部完成后，组长应组织相关人员进行自检，检验合格后通知品管部进行产品检验；e)《生产过程控制卡》由各工序操作人员填写，组长确认，每日上报。
3.2 互检各生产班组之间或下道工序接收转序的产品时，由接收人员对转序产品进行互检，以验证自检结果的准确性，避免自检出现遗漏，并在《生产过程控制卡》互检拦内签字确认。
3.3 抽检各生产班组在制造生产过程中，由品管部安排检验员对各工序产品(零、部件)实行随机抽查，抽检后填写《过程产品检验记录》，发现问题及时反馈。
3.4 终检3.4.1 加工制造生产完成的产品（含组装完成的成套设备）在入库前，必须经检验员进行产品最终检验，并对产品进行标识（粘贴合格标签），填写《产品检验记录》。
检验合格后方可办理入库手续。
3.5 关键部件由工程技术部根据产品特性的需要进行界定，并在图纸上进行标识。
05-工装检验规程
工装检验规程一、技术要求：1、本规程使用于产品零部件机械加工专用工艺装备新制品或使用后修理入库前的检验。
2、工装检验人员应严格按本规程进行检验。
3、表面粗糙度的检验依《表面粗糙度样块：机械加工部分》采用比较法测量。
4、外观：工装表面不允许磕碰、划伤及锈蚀等缺陷。
5、装零部件形位公差的检测执行GB1958-1980《形状和位置公差检测规定》。
6、检验环境的控制：（1）一般情况下，现场检验时要求量具与工装零件等温测量；（2）有些件需送精测室检验时，应符合精测室规定要求。
7、工装的检验应分工序并实行全检制度。
8、新制工装应检验其打印编号：编号应符合图纸要求，字迹清晰工整和便于识别。
二、钻模检验规程1、钻模板定位止口及其它定位部位的检验：检验方法：内、外径千分尺测三点取平均值作为判定的依据，其它部位使用游标卡尺和深度游标卡尺测量。
2、钻模板定位孔孔径的检验：检验方法：内径千分尺。
3、钻套的检验检验方法：硬度：凭理化室检验报告验收。
尺寸：外径千分尺、内径千分尺。
4、检验结果的处理：按本规程经检验合格的工装允许办理入库，不合格的返修或报废。
使用中的工装由使用部门检验员检验，不合格的通知返修或报废。
三、心轴（静平衡、车卡）类工装的检验1、尺寸的检验参见《机械加工件检验规程》中轴的检验规程部分。
2、两端中心孔的检验：要求中心孔淬火后研磨至无氧化皮及毛刺等缺陷。
3、检验结果的处理：按本规程经检验合格的心轴，可办理入库手续。
不合格的通知返修或报废。
使用中的心轴由使用部门检验员检验，不合格的通知返修或报废。
四、拉槽胎的检验规程1、定位用外圆（两端）的检验：外径千分尺圆周方向测四点，取最大、最小值作为检验结果。
2、定位槽的检验：内径千分尺测各段尺寸，全部合格判定合格。
3、整体检验：拉槽胎完工后对应拉刀在槽中拉动时，应无摆动、偏磨及阻滞现象。
4、检验结果的处理：按本规程经检验合格的拉槽胎可办理入库手续，不合格的通知返修或报废。
精密加工检验规范标准
精密加工检验规范标准
前言
在现代制造业中，精密加工作为一种重要的生产方式，已经广泛应用于各种领域。
精密加工的质量和准确度对于制造精密零部件的成功至关重要。
因此，制定有效的检验规范标准非常关键。
本文将介绍精密加工检验规范标准，以保证生产出高质量、高准确度的零部件。
规范标准
1. 材料检验
在精密加工生产过程中，材料检验是确保部件质量的第一步。
必须对材料进行严格的检验，包括材料的化学成分、力学性能、物理性能等方面，确保材料符合要求。
2. 外观检验
外观检验是精密零部件制造必不可少的一步，应遵循以下要求：
1. 零部件必须无明显的缺陷和损坏。
2. 表面应平整，无明显划痕和凹陷
3. 做工应精细，无毛刺和切割不整齐的现象。
3. 尺寸检验
尺寸检验应遵循以下原则：
1. 零部件的尺寸应符合图纸、规范和标准要求。
2. 测量要准确，使用合适的测量工具。
3. 预留公差范围。
4. 功能检验
功能检验是确保零部件功能正常的重要步骤。
应针对不同的零
部件属性，制定不同的测试方案和参数，确保零部件功能符合要求。
结论
制定科学、合理、严格的精密加工检验规范标准，是确保生产
精密零部件质量的关键。
只有按照规范标准进行检验，才能保证精
密零部件的准确度、精度和功能性，也能够让客户放心使用。
过程检验规程
安徽永华医疗科技有限公司质量体系文件文件编号：ZYA-CX8.3-01 -20 15过程检验规程（正文共23页）编写：日期：审核：日期：批准：日期：版本号：A 受控状态:更改状态：0 日期：生效日期：发放编号:1 目的为了使产品在加工过程中按规定要求进行检验，以达到过程质量控制的目的, 特制定本规程。
2 范围本规程适用于本公司加工过程中的产品检验。
3 职责3.1 质量管理部负责按照本规程进行过程检验。
4 工作程序4.1 检验的依据a) 产品工艺过程卡、检验规范；b) 图样；c) 相关规程与作业指导书的要求；d) 相关标准。
4.2 检验的时机及要求a) 首件检验：每批产品在进行批量加工之前，由检验员对每位操作员的首件产品进行检验，如首件不合格，应找出原因重新加工，直至加工出合格首件后，方可批量生产，检验员对其合格首件进行封样、标识、并填写相应记录；b) 自检：操作员在产品加工前应熟悉所加工产品的图样及要求，在操作中和完工后对加工产品进行自检；加工中心操作员在加工前，首先自检程序是否正常，并在操作中注意程序是否变化；c) 互检：机加工操作员在首件加工自检合格后，应由班组其他人员进行确认(互检) 。
下道工序在接收上道工序产品时应检查一下将要加工的产品是否存在影响本序加工的因素和转序产品的数量，如不符合可拒收；d) 巡检：检验员每班次对所检产品的工序进行巡回检查，以便及时发现可能出现不合格品的问题，防止发生批量不合格。
巡检的重点是新产品、新工人、新设备；e) 工艺要求的检验：检验员按照工艺加工项目要求，在工序完工后对产品进行检验；f) 力学性能的测定须在产品各项工序完工后进行，应符合相应标准要求。
4.3 标准检验项目及方法4.3.1 尺寸检验：通用量具或专用量具测量。
4.3.2 表面粗糙度检验：采用粗糙度样块比较或精密粗糙度仪测量。
4.3.3 力学性能检验4.3.3.1 硬度检验：硬度仪；4.3.3.2 金属接骨板弯曲强度和刚度的测定，按YY/T0342 规定的方法进行检验。
机加工件检验规程
机加工件检验规程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
4.4 最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
4.5 封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
4.6 基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
4.7 其他规定4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
4.7.2 一般只按一次测量结果判断合格与否。
5. 检验对环境的要求5.1 温度5.1.2 检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。
过程检验规范
过程检验规范WKDL/JS-8.2.4.-101目的使过程产品的制造质量得到控制，满足图纸、技术文件的要求。
2适用范围本规程适用于本公司所有产品加工、装配过程的检验和监控。
3验收依据加工图纸、工艺文件中所规定的要求。
4．检验工作原则4.1生产部对在生产制程中对加工的产品质量负责。
4.2专、兼职检验人员应坚持按照“三按”（产品图纸、工艺规程、技术标准）进行检验，按规定进行质量把关，做好检验记录，做好废品隔离等有关质量管理工作。
4.3一切产品零件必须经专、兼职检验人员检验。
严格做到：不合格的零件不入库，不合格的半成品不流入下道工序。
4.4专、兼职检验人员要对自身的工作质量负责，若因工作失职造成零件的错检、漏检和检查不严，应对此承担责任。
4.5全体员工应尊重与支持检验员工作，对阻碍检验员正常工作，经公司查实后，作严重违纪处理。
5.过程检验5.1为了确保产品的质量，对不同的产品在不同的工序所进行检验的一种方法。
其中包括：首检、自检、巡检。
5.2首检5.2.1首检前，检验员和操作者必须看清、看懂工艺图纸的每项规定，有疑问时立即找主管或技术人员询问清楚。
5.2.2首检时，该当仔细核对定位基准，认真检查每一项尺寸和感观要求，充分理解相关的技术要求，如果发现任何问题，必须督促工人查明原因，采取措施，确保产物质量。
5.2.3首检合格后，由举行首检的检验员在产物“工艺路线单”对应工序上具名，并对首检产物作好标识把其存放在指定区域，待当班产物加工工序结束后，由操作者取走，转入下道工序。
5.3自检：首检合格后举行加工的半制品，生产工人要做到勤测量，严格实施自检、自分、自控的原则。
5.4巡检：生产过程中，检验员应做到勤巡检，对产物的质量情况举行抽检，抽检数量按加工批量的10%举行,小于10件的全检。
抽检结果，记录在“工艺路线单”或“过程检验记录”中，抽检中如果发现质量问题，按不合格品控制步伐处置，并督促工人停机查明原因，解决问题，并督促工人对之前所做的产物举行100%的复查，把不合格的产物放入标有“不合格品”标识的区域隔离，报相关部门予以解决。
零件检验规章制度
零件检验规章制度一、目的和范围为保证零件质量，提高产品合格率，制定零部件检验规章制度。
本规章制度适用于公司生产的各类零件的检验工作。
二、责任部门1. 质量检验部门负责制定和实施零部件检验规章制度。
2. 各生产车间负责按照规章制度进行零部件检验工作。
三、检验标准1. 零件检验标准应符合国家标准和公司要求。
2. 检验标准应详细明确，包括外观要求、尺寸精度、化学成分、物理性能等内容。
3. 若零件有特殊要求，应根据需求确定相应的检验标准。
四、检验程序1. 零部件检验应按照规章制度要求进行。
2. 检验员应经过专业培训，严格按照操作规程进行检验工作。
3. 检验程序包括：接收检验、过程检验、成品检验和装配检验等环节。
五、检验方法1. 检验方法应根据零部件的不同特点进行选择。
2. 检验方法包括目测检查、量具测量、影像测量、硬度检测等多种方法。
3. 若有需要，可采用无损检测等高级检验方法。
六、检验记录1. 检验员应认真填写检验记录，记录检验结果。
2. 检验记录应保存完整，有需要时可作为证据使用。
3. 检验记录应及时提交给相关部门，以备查阅。
七、质量问题处理1. 若零部件不符合检验标准，应立即停止使用，并及时通知相关部门。
2. 质量问题应及时查明原因，制定相应的改进措施。
3. 对于重大质量问题，应及时启动纠正和预防措施，确保不再出现同类问题。
八、后续处理1. 对于通过检验的零部件，应及时进行入库存放。
2. 对于不合格的零部件，应按照规章制度要求进行退货处理。
3. 检验员应及时清理工作场地，做好相关记录工作。
九、附则1. 该规章制度自发布之日起生效。
2. 对规章制度进行修改时，应经过相关部门审批。
3. 对规章制度的执行情况定期进行检查，确保质量管理工作的正常进行。
以上是零件检验规章制度的内容，希望全体员工认真执行，确保产品质量，提高公司的竞争力和信誉度。
机械加工零件工序检验规程
机械加工零件工序检验规程
为提高公司机械加工零件工序质量，特制定本规程。
工序零件加工检验实行自检与专检相结合的原则。
1、自检：操作者在对首加的零件，根据本工序技术要求进行检测、调整各参数，确认无误
后，方能批量生产。
生产中要随时对所生产的零件进行抽检，以保证本工序质量符合技术要求。
2、专检：专职检验人员对各个工序零件加工质量进行不定期抽检(巡检)，每道工序每班不
得低于5次，每次不得低于5件，并将抽检结果记录在《零件工序巡检记录》表中，对重点工序要加大抽检次数。
3、对成品零件的检验要严格把关，不合格零件严禁入库，其检查结果填写在派工单上；不
合格的要填写《不合格通知单》，每月统计不合格零件数量，一次交检合格率计对不合格零件；分析产生的原因，提出纠正或预防措施，落实责任，加强质量意识的教育，不断提高产品质量。
产品过程检验与试验检验规程
常德市天马电器成套设备有限企业规范性文献主题：产品过程检查与试验规程文献编号：CT/QZ1501-版本号：A编制：日期：审核：日期：同意：日期：产品过程检查与试验规程1.目旳加强产品生产过程旳质量检查使生产过程质量处在受控状态。
2.范围2.1 本文献规定了零部件加工过程中旳首件检查、巡检、竣工检查及产品组装检查旳规定。
2.2 合用于我司生产旳金属加工件及产品组装件旳质量检查。
3.职责3.1 检查员负责产品生产过程旳质量检查3.2 质检部及车间负责人负责对过程检查进行监督。
4.检查根据4.1 产品图样：零件图、组装图4.2 技术文献：产品质量特性重要度分级、质量计划、产品出厂试验大纲。
4.3 工艺文献：工艺守则（详见附录1），工艺过程卡、装配工序技艺评估准则等作业指导文献。
4.4 产品原则：GB7251.1- 低压成套开关设备和控制设备第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备GB3906- 3～35KV交流金属封闭开关设备GB/T11022-1999 高压开关设备和控制设备旳共用技术条件规定5.工作程序5.1 首件检查5.1.1 首件是每批加工件旳第一件或换工装、换设备后加工旳第一种加工件。
5.1.2 加工过程中，每道工序旳操作者均应进行首件送检，检查员应及时按照产品图样、工艺文献、技术原则进行逐项检查，检查成果及注意事项，应向操作者交待清晰。
首件不合格时，应重新加工一件，送检合格后，方可继续加工。
5.1.3 首件合格后，构造车间负责人应在施工单上工序栏内填写“首件合格”并盖章。
首件应按“产品状态标识控制规定”作标识，该过程所有竣工后，随同该批加工件一同转入下道工序。
5.2 巡检首件合格后，冷作车间负责人应对各个工序巡回随机抽检，并做好抽检记录。
抽检时，不仅要注意发现不合格品，并且应注意有发生不合格品旳趋势，及时提醒加工者改善，防止成批不合格品产生。
5.3 竣工检查5.3.1 每道工序竣工后，加工者应进行自检、互检、并在施工单上作好记录。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1 检验步骤及放行要求
1.1首件检查：
1）操作工在完成首件后，自检合格后将记录填入《首检卡》，随同首件存放在工位上，向巡检员报检。
巡检员确认不合格时，应向操作工指出不合格部位，操作工进行纠正
或返工，直至首件合格，并再次经巡检员确认签字后，方可批量生产。
2）由于难以在同一时间内确认其负责的所有工位，巡检员应优先确认一些精度要求高或者品质不稳定的重要工位。
巡检员未确认之前的加工件，操作工应隔离待检。
3）对更换工装、模具、夹具、机器故障修理、换操作工等，应由操作工完成首检后，向巡检员报检。
4）待该班生产完毕后，首件样品和该批工件一起转入下道工序。
《首检卡》由组长保存。
5）对首检确认的数值记录于《巡检记录表（制程）》
1.2巡迴检查（工序检验）
A．检查项目：按产品图纸上规定的质控点进行。
此外，巡检员应根据工序的重要性适当增加。
B．检查方法：按产品图纸上该检查项目中规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面等。
C．抽检规定：除了对首检的确认外，应对其负责的工位巡迴检查，最低标准为：图纸规定有质控点的工位不少于3次/班，检查的数量不少于4个/次；图纸未规定有质控点的或者粗加工的工位不少于1次/班，检查的数量不少于4个/次。
D．检查结果：巡检员应将检验结果记录入《巡检记录表（制程）》，每班不少于1 次。
对不良品记录描述明确：超差**、全检**、返工**、报废**。
2.对巡检不合格品的处理：
1）质控点（图纸中打★处）：每次巡检中发现不合格品超过2个，要求操作工立即停机，并对已做出的不合格品进行全检。
并对其中不良品处置并记录。
2）一般点（图纸中不打★处）：每次巡检中发现不合格品，由巡检组长判定是否影响后道加工，确保余量（必要时试装）符合要求，允许放行到下道工序。
余量不保证则全检。
3）对批量的不合格品，按排现场进行返工，返工后按抽样规定进行检验，不能返工的实行请示批准回用、报废处理（请示品保科长）。
3.零件完工检验
车间加工零件完工后，放在仓库待检区，由品检员进行完工检验，合格后方可入半成品库。
3.1检查项目：按产品加工工艺图纸上规定的检验项目进行测量。
3.2检查方法：按产品图纸上规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面等。
A类：对最终产品有功能或质量（环境）安全性能严重影响的外购或外协件。
如原料：铝锭、铝棒、易切削钢、合金结构钢等
外协外购件：本体类、传动组（热处理）、汽缸组等
B类：对最终产品有影响但不至于立即丧失功能，并可采取弥补措施的外购件或外协件。
各种档圈、螺丝、弹簧、垫圈、扳机、方向钮、密合垫等。
3.4特殊放行规定：对紧急件出现尺寸与图面不符时，经工程部签批确认：
1）试装配不影响工具性能
2）不影响下道工序加工。
可判定为回用。
3. 5不合格品处置规定：填写《零件检验记录表》转联单交采购。
检验员在《入库单》上
填写合格、回用、退货、全检意见并确认《入库单》工废、料废、回仓等数量后入库。