几起爆炸事故案例与分析

几起爆炸事故案例与分析总汇

浙江金华某化工厂黄磷酸洗锅爆炸

一、事故的概况及经过。

1980年6月30日13时23分，金华某化工厂五硫化二磷车间黄磷酸洗锅在生产中发生爆炸，死亡8人，伤9人，直接经济损失300000余元，产值损失达730000余元。爆炸后，炸塌厂房300余平方米，五硫化二磷车间全部毁坏，全厂停产。黄磷酸洗工艺是新工艺，目的是通过酸洗，提高黄磷纯度。

二、事故原因分析

1．对黄磷酸洗工艺缺乏科学知识，特别是对黄磷与硫酸反应会引起爆炸没有认识。这次事故是由于黄磷在浓硫酸中清洗时发生放热反应，在特定条件下引起的化学爆炸。

2．厂领导对这一重大的新工艺没有引起充分重视。认为是小改小革，没有专门成立班子，考虑经济报酬也没有争取科研部门支持，也不积极争取上级部门的帮助，没有经过小试、中试、直接移交生产。

3．没有充分收集国内外科技情报，仅根据杂志上的简要报导就组织试制工作，自行设计制造，直接投入生产。投产后，又没有认真制订和掌握操作规程，试用只有五天，就发生爆炸。

4．酸洗锅上无压力表、安全阀、防爆装置等安全附件，只看到生产出来的产品质量有提高，而未注意生产中的许多不正常现象，急于下达生产计划。

三、防止同类事故的措施

1．采用新生产工艺一定要通过试验研究，不能蛮干。

2．试验用的压力容器设计制造要求要符合国家法规、标准的规定。

浙江省某电化厂液氯钢瓶爆炸

一、事故概况及经过

1979年9月7日13时55分，浙江某电化厂，液氯工段一只容积为415升、充装量为0．5吨的液氯钢瓶发生了猛烈的爆炸。爆炸气瓶的碎片又撞击到其附近的液氯钢瓶上，加上爆炸时产生的冲击波，又导致4只液氯钢瓶爆炸，5只液氯钢瓶被击穿，另有13只钢瓶被击伤和产生严重变形。爆炸时不但有震耳欲聋的巨响，而且随着巨响发生的冲天气浪高达40余米。强大的气浪将414平方米钢筋混凝土结构的液氯工段厂房全部摧毁，并造成周围办公楼及厂区周围280余间民房不同程度的损坏。爆炸中心水泥地面上留下了深1．82米、直径为6米的大坑，爆炸碎片最远的飞出830余米。爆炸后共泄出10．2吨液氯，其扩散后共波及7．35平方公里面积，由于爆炸以及爆炸后散溢氯气的毒害，共造成59人死亡，779人住院治疗，420余人到医院门诊治疗，直接经济损失达630000余元。

二、事故原因分析

最初爆炸的液氯钢瓶，是9月3日由温州市药物化工厂送到温州电化厂来充装液氯的。温州药物化工厂的液化石腊工段是以液体石腊和液氯为原料生产氯化石腊。该工段由于生产管理混乱。设备简陋，在液氯钢瓶与生产设备的联接管路上没有安装逆止阀、缓冲罐或其它防倒灌装置，致使氯化石腊倒灌入液氯钢瓶。电化厂液氯工段无安全操作规程和管理制度，操作人员缺乏严格的技术培训和安全教育，在液氯充装前没有对液氯钢瓶进行检查和清理，致使液氯钢瓶内倒灌入氯化石腊，在再次充装液氯时，氯化石腊和液氯发生化学反应，温度、压力骤然升高，致使钢瓶发生粉碎性爆炸。可见，爆炸的主要原因是管理混乱。

三、防止同类事故的措施

1．企业领导必须树立管生产必须管安全的思想，提高安全生产意识，承担安全生产责任，以科学态度加强安全管理，对生产人员进行安全教育。

2．液氯钢瓶及液氯的使用单位，要制定安全使用的管理规定，在液氯钢瓶与生产设备的联接管线上，必须安装逆止阀，缓冲罐或其他防止倒灌的装置，以避免生产系统内的物料倒灌进入液氯钢瓶内。

3．液氯充装单位要制定严格的充装前检查制度。操作人员必须严格培训后方可上岗操作，并严格执行各项制度。液氯钢瓶在充装前应认真进行检查，对不符合要求的气瓶应先进行清理并符合要求后方可充装。

英国一硝化甘油生产厂发生爆炸

一、事故概况及经过

1931年6月23日英国霍尔顿希斯(HoltonHeath)国立炸药厂生产硝化甘油的硝化工房，发生严重爆炸，死亡10人。

该硝化工房内有两台硝化器，交替使用。发生事故的当天上午，一台硝化器里装着废酸，另一台设备里装着已硝化完毕等待分离的硝化甘油。

操作工人想把第一台硝化器里的废酸放入废酸接收槽内，但误将第二台硝化器的出料阀打开了，致使硝化首油流进到废酸贮槽中去了。当他发现有错误时，立即关闭阀门，并企图把已流入废酸贮槽内的浮在上层的硝化首油抽回到硝化器中去。然而，当他一开启贮槽上部的粗陶瓷阀时，硝化甘油爆炸了，同时爆轰波通过管道传入硝化器，使其中的200kg硝化甘油爆炸，设备及硝化工房被摧毁，还引起相邻的过滤工房和胶化工房内的炸药发生殉爆，扩大了事故灾害。

二、事故原因分析

操作人员误操作。

英国一工厂浓硫酸泄漏

一、事故概况及经过

1986年6月初，英国某公司在约克郡Castleford工厂发生浓硫酸泄漏事故。600加仑浓硫酸从破裂的安全膜喷出，高达50～100英尺，落下的酸雨使大约30名当地居民的皮肤、眼睛受刺激，有4人需要观察和住院治疗。

二、事故原因分析

某公司和厂方调查认为，事故是人为失误造成的。

该公司生产硝基二甲苯，一种用于制造染料的化学品，通常是往反应釜中的二甲苯中慢慢滴加浓硫酸和浓硝酸使之硝化制得。1名操作工将一45加仑的贴有二甲苯标签的桶中的甲醇误以为是二甲苯加入到反应釜中，当浓酸加到甲醇中时，发生强烈的放热反应，釜中压力猛升，反应失控，安全膜破裂，大量浓酸释放进入大气中。

为赶进度不置换检修时煤气管道爆炸

1998年7月10日23时20分，河南省某化肥厂原料气车间，因检修10000m3大气柜，倒换5000m3小气柜，在煤气管道抽加盲板过程中，由于煤气管线内存有残余煤气，管道置换不彻底，发生一起煤气管道爆炸事故，造成全厂2个系统(合成氨、甲醇)停车数小时，2名检修工重伤，3名轻伤。

1．事故经过

该厂原料气10000m3气柜钟罩，由于长期与水接触使用，腐蚀严重，经多次检修补焊防腐刷漆，以致轨道移动变形，接触面不平滑。7月10日14时30分，大气柜西部牛腿处钢板突然撕裂(1000x300mm)，气柜从6500m3高度急剧下降，合成氨系统被迫紧急停车。由于大气柜整修需要一周时间，为减少生产经营损失，决定从煤气管道三通处加装隔离盲板，将甲醇系统5000m3(小气柜)倒换到合成氨系统，坚持合成氨尿素生产，甲醇系统停车。7月10日下午，厂有关领导、有关处室、原料气车间共同商定大气柜检修以及倒换小气柜加装盲板方案，安排原料气车间承担倒换气柜加装盲板任务。要求：在抽加盲板作业之前，联系氮气对煤气管道进行置换1．5h。当时由于氮气紧张(甲醇系统、合成氨系统净化都要用氮气)，置换煤气管道氮气停供，又因要求7月11日凌晨1时完成抽加盲板任务，所以作业时间较紧，没有继续置换，就于10日20时开始抽加盲板作业，22时分别卸装2个法兰口，在用刮刀、螺丝刀清理法兰口时，23时20分突然发生爆炸，管道两端盲板一块炸飞70余米，一块在管道内炸行30余米至弯头处将管道击破，管道三通盲板处，正在检修作业的5名职工，2名被爆燃火焰烧成重伤，3名轻伤。

2．事故原因分析

1)直接原因：

按照化工抽加盲板作业规定，在易燃易爆系统抽加盲板，可以不置换作业，但必须系统卸压并保持正压，以防空气吸入。此次抽加盲板，因气柜破裂，无法保持正压，因此必须进行置换，但因氮气紧张不够用，没有将管道置换合格，消除部分残余煤气，是事故发生的主要直接原因。其次，当法兰口打开后，由于夜间气温较低，管道内残余煤气冷却，体积缩小，将空气吸入管道，在法兰口附近形成混合爆炸气体。再次，由于检修作业人员使用铁质工具碰撞产生火星，引爆管道内爆炸气体。

2)根本原因：

(1)检修方案中，各项安全检修措施没有严格认真落实，由于时间紧工作量大，检修中忽视安全，把“安全第一，预防为主”的思想抛之脑后，当成一句空话，各种动火证、登高证没有起到监督作用，缺乏安全检修意识。

(2)检修作业人员，多年习惯性违章作业(化工易燃易爆设备检修时，严禁使用铁质工具，应使用铜质工具，避免产生火星)。检修人员安全知识缺乏，在没有安全措施做保障时，为了赶进度，盲目进行作业。

3．事故预防措施

(1)召开事故分析会，按照“四不放过”原则，查清事故发生原因，落实责任，用活生生的典型案例在全厂开展“遵章守纪，安全检修”大讨论，吸取事故经验教训，学习安全知识，掌握安全规章制度，严格禁止忽视安全的习惯性违章作业，树立安全自我防范意识。

(2)抽加盲板检修作业时，必须制定管道联系和盲板流程图，制定详细的安全措施，落实具体事项，明确责任人，办理抽加盲板动火分析，管道置换残余煤气必须合格。

(3)不许用铁器敲打存有易燃易爆物质的管道，以防产生火星，必须用铜质工具，如无此防爆工具，必须涂以黄油、甘油杜绝产生火星。