汽车电喇叭生产流程改造

丝纹坏
933 722 443 388 381
28.11% 21.75% 13.35% 11.69% 11.48% 9.88% 3.25% 0.48%
沙音 电流不良 短路 频率不良
不通电
性能正常 其它
328
108 16
组装不良率：（3319－108）÷493486×100％＝0.65％
20Βιβλιοθήκη Baidu7年7月份组装不良情况
人数 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
序号
工序名称（内容
人数 2 2 2 4 1 8 2 2 4 3 1
膜片铆接 部件组装 喇叭封边（卷边） 脚柄安装 点漆（回音片） 初试 复试 点漆 套圈、涂胶 包装 机动人员
统计
人员共48人，其中作后盖线18人，
总装一车间、大喇叭线工序分布和人员定岗方案
良好摆放的工作台面
摆放杂乱的工作台面
摆放杂乱的工作台面
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 统计
工序名称（内容） 上静铁芯 后盖清洁 压板组装 压板铆接 一手组装 下触点架组装 触点架组装 套橡皮圈 上M3螺丝 膜片组装 2 1 2 2 4 2 3 1 1 3
人数 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
序号
工序名称（内容
人数 2 2 2 4 1 8 2 2 3 1
流程再造方案
一、流程再造的目的：



为了缩短生产周期；原生产周期2～3天，改 造后周期12小时； 有利于产品的防护和标识追溯性； 减少库存积压和中转资金； 为了更好地控制生产数量和减少过程损耗； 有利于提高公司的综合管理水平和管理能力， 提升企业形象。
调试车间现场
二、流程再造的主要特点（变化点）：
膜片铆接 部件组装 喇叭封边（卷边） 脚柄安装 点漆（回音片） 初试 复试 点漆 包装 机动人员
1、人员共44人，其中作后盖线18人，2、二手工序共7人协同合作。 3、做大喇叭时，压板工序中其中2人进行铜插片组装工作，但不在流水线上。
流程改造后的产量产能设计

原生产线20人，产能6500～7000只/8h； 改造后的生产线从压板组装到脚柄安装共31人， 进行原工序操作的30人并配有机动人员1名； 改造后生产线预计当天产能应达到10000只/8h， 其中在磨合期内（一个月）应达到90000只以上 /8h
1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 数量 比例 108 3.25% 16 丝纹坏 933 28.11% 沙音 722 21.75% 电流不良 443 13.35% 短路 388 11.69% 频率不良 381 11.48% 不通电 328 9.88% 性能正常 108 3.25% 0.48% 0.00% 其它 16 0.48% 5.00% 15.00% 388 11.69% 381 11.48% 数量 比例 722 21.75% 20.00% 25.00% 933 28.11% 30.00%
共同要求：


纪律性要求，按时上下班，工作期间不经常 性的离岗或多人同时离岗，以保证流程的顺 畅； 初试与复试，各工序与工序之间保持问题信 息的及时交流反馈，保持两好的协作性。
总装一车间、小喇叭线工序分布和人员定岗方案
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
工序名称（内容） 上静铁芯 后盖清洁 压板组装 压板铆接 一手组装 下触点架组装 触点架组装 套橡皮圈 上M3螺丝 膜片组装 2 1 2 2 4 2 3 1 1 3
2007年7月份组装不良情况
调试车间不合格分析记录统计表
序号
分析总 数
不合格现象
数
量
比例
不合格原因 M3滑丝523只、M6滑丝304只、M13滑丝42只、其它 64只 气隙中有杂物的533只、膜片不良的137只，其它52 只
1 2 3 4 5 6 7 8
3319 3319 3319 3319 3319 3319 3319 3319
四、流程再造之于初试：（要求）

调试的熟练程度和一次性调试合格率 对调试时间的有效控制和调试方法的掌握， 避免因时间过长导致喇叭发烫； 为有效控制产品的批次数量和流程的顺畅， 初试不良品须及时返工。
复试要求：

保证复试质量， 要求复试时不可作过多的调整， 喇叭温度发烫应暂缓复试。



1、将装配、调试、包装集中到一个楼层进行 流水线式作业； 2、原有的成品时效过程更改为后盖时效； 3、物料按每批生产数量定额配送； 4、组装不良品进行及时处理和回用； 5、各仓库集中管理，改善原有的结构和配送 体系。
三、流程再造之于调试（改变方案）


初试工位设置于流水线装脚柄工序后，初试房间10个， 中间预留2m的过道空间，后面复试房间2个。 初试完成后放置于小盒子中，每盒20只，放上代表工 号的号码牌（绿色），流往复试工位； 初试不合格品贴上不良原因，放置于小盒中，并用红 色工号牌标识，流往下工位，由专人进行返修。 复试人员对初试后产品进行复试，合格品流往下工位， 不合格品放置于小盒中（带黄色工号牌），利用底层 输送带回流至初试工位。并记录各人不良数量；下班 后统计每人的工号牌数量再减去不良数量即为各人合 格数量。
443 13.35%
328 9.88%
10.00%
新流程对组装各工序的要求





文明生产，零件整齐定置摆放、不堆积、不磕碰； 按流水线或输送带的定置标识进行严格区分摆放，尤其是作分类 产品时； 掌握本工序操作故障频发点和原因所在，并予以克服； 关重工序作好经常性的自检，并按要求作检查的记录； 作好自检和互检，对不良品实行“三不”：不接收、不制造、不 传递不良品；（检验方式的改变） 加强各工序间的协作，保持生产的正常和顺畅，发挥团队合作的 力量； 各工序与工序、各工序与管理人员之间保持问题信息的及时交流 反馈，保障问题的及时反映和处理。