引水放空洞施工方案

一、工程概况
兰州新区石门沟2#水库是《兰州新区水资源供求规划（2011~2030）》中提出的兰州新区调蓄供水水库之一，工程主要任务是城镇供水，通过水库调蓄部分满足石化工业园区在引大入秦工程检修期及冬季停水期的用水需求。

兰州新区石门沟2#水库工程位于兰州新区秦川镇石门沟村东北侧的大麦沟内，工程区距兰州新区秦川镇约15km，为注入式水库，水源为引大入秦工程调入的大通河水，水库蓄水引水取水口位于引大工程东二干渠末端。

水库坝址以上控制流域面积4.13km2，水库总库容525万m3，其中正常蓄水位时库容为486.7万m3，死库容为16.7万m3，兴利库容为470万m3。

水库建成后向兰州新区石化工业园区每年调蓄供水量为2972万m3。

该工程主要由水库枢纽工程、引水工程组成。

引水放空洞线路起点桩号0-029.20终点桩号0+95.5，总长124.7m，其中0-029.20～0-016.50为引渠段，0﹣016.5~0﹣010.5为引水放空洞进口喇叭口段，0﹣010.5~0﹣00.00为F型断面，0﹣00.00~0+04.0为闸室段，0+04.0~0+012.0为E型渐变段，0+012.0~0+080.5为B型断面，0+080.5~0+085.5为C型渐变段，0+085.5~0+090.5为D型衬砌加强段。

闸室竖井总高14.9m（高程2142.1~2157.00）引水放空洞及闸室竖井洞身围岩为板岩夹变质砂岩，岩体表层风化强烈，一般强风化层厚4.0～6.0m，围岩不稳定，围岩类别属Ⅳ类围岩。

1.1地形、地质条件
引水放空洞及检修竖井位于左坝肩，左坝肩为基岩山坡，山顶高程2165～2169m，山体自然边坡30º～48º，总体呈上缓下陡，基岩裸露。

坝肩上下游发育支沟，上游支沟宽20～45m，长约300m；下游支沟宽10～20m，长约100m；岸坡基岩裸露。

岩性为变质砂岩夹板岩及板岩夹变质砂岩，岩层产状NW280°SW ∠82°，岩层走向与主沟道走向夹角约18°；变质砂岩多呈极薄层状，局部为中层，板岩呈极薄层状；岩体表层风化强烈、破碎，表层风化后呈片板状，强风化层一般厚4～6m，坝肩顶部岩体强风化层厚约10m。

坝肩岸坡稳定，无不良地质现象，仅坡脚地带有少量坡积碎石土分布。

1.2主要工程量
主要工程量见表1。

表1 主要工程量表
二、施工进度计划
1、引水放空洞引渠及洞脸土石方开挖、支护：2015年7月15日~2015年7月28日。

2、引水放空洞石方洞挖、支护：2015年7月29日~2015年8月25日。

3、竖井平台爆破开挖：2015年7月17日~2015年7月18日。

4、竖井石方井挖、支护：2015年8月26日~2015年9月25日。

5、引水放空洞及竖井衬砌：2015年9月26日~2015年11月8日。

6、引水放空洞及竖井灌浆：2015年10月14日~2015年11月30日。

三、施工布置及施工程序
3.1施工道路
引水放空洞进口施工道路从L4路沿基坑上游修筑至工作面，其中在基坑坝横0+40.0~0+130.0需对左侧山体进行爆破形成4.5m宽施工道路；出口施工道路从L1路沿基坑下游修筑至隧洞出口。

除左侧山体爆破形成的道路外，其余道路修筑宽度均为8m，路面铺设30cm碎石后碾压，以满足施工车辆行驶。

闸室竖井
施工道路利用L1路从左坝肩EL2161修筑支路抵达工作面。

3.2施工风、水、电、通风和通讯系统布置
1）施工供风：供风对象主要为石方洞挖、支护、灌浆手风钻造孔用风和喷锚支护喷射机用风。

在左坝肩EL2161平台布置一台20m3/min空压机，主要负责向引水放空隧洞及闸室竖井开挖面供风；风管采用φ100高压橡胶管，同时在端部设置风包，单个风包设5个手风钻连接口，采用球形阀控制开关。

2）供水：施工用水由布置在左坝肩的蓄水池通过橡胶管引至各工作面，橡胶管端部设置水包，采用球形阀控制开关，满足钻孔、支护及其他用水需要。

3）供电：施工用电从左坝肩2#降压站接入。

降压站周边设置1.7m高围栏，变压器安装在1.5m×1.5m×2m的砖砌台阶上，配电柜等基础高度为0.6m，为了满足用电安全要求设置3×4m彩钢配电房。

已开挖完成的隧洞平洞段采用40W节能灯照明，布置间距为10m；掌子面30m 范围采用36V低压灯照明。

4）通风：为满足洞内环境卫生标准，采用机械供风方式保证洞内新鲜空气的供应。

洞内防尘主要采用手风钻通水钻孔，爆破后出渣前后必须进行喷雾、洒水，用水淋湿全部石渣和附近岩壁，同时洞内作业人员佩带防尘面罩。

①引水放空洞从进口喇叭口段到出口衬砌加强段长107m，，采用机械供风自然排烟。

②其排烟按爆破产生的废气来计算：
依据计算公式Q=5CB/ｔ
C―爆破用得最大炸药量
B―每公斤炸药产生的CO体积，一般采用40L/kg
t―通风时间
其开挖断面为：3.29m×3.4m（以B型断面考虑），单循环进尺1.8m，最大爆破装药量为：17.37kg，隧洞的通风时间按45min考虑。

其根据上述公式需要的通风量为Q＝77.2ｍ3/min。

考虑供风损耗，因此在进口布置1台18kw单台通风量为180～250ｍ3/min的风机进可满足施工要求。

通风方式采用由洞口向洞内掌子面压风输送的方法，风筒悬挂于拱顶中部，风筒选用细帆布材料，直径D600mm，单节长10m，沿至掌子面25～30m处。

洞内风、水、电布置见图1。

图1 风水电布置示意图
5）施工通讯
各工作面通讯采用对讲机，施工区内采用移动电话。

3.3弃渣规划
引水放空洞洞挖石渣首先用于铺设引水放空工程施工道路，在道路铺设完成后将部分弃渣临时堆放于进口左侧的冲沟内，后期用于大坝上游夯填，同时根据施工情况可将部分弃渣运输至弃渣场。

闸室竖井施工过程中溜渣井弃渣利用卷扬机吊出洞口后临时堆放于左坝肩上游，溜渣井贯通后扩挖弃渣通过引水放空洞将弃渣运输至进口左侧渣场。

在施工期间内安排机械设备做好渣场堆放区域的平整、运行、维护、管理工作。

3.4施工程序
施工时首先进行引水放空洞石方洞挖支护施工，同时竖井平台石方爆破开挖穿插进行；在隧洞贯通后进行闸室竖井施工，施工时在竖井左上角首先进行1.2m×1.2m溜渣井施工，在溜渣井贯通后进行竖井扩挖和支护。

在石方洞挖和井挖完成后进行混凝土衬砌和灌浆施工。

四、引水放空洞及闸室竖井开挖施工
4.1土方开挖
（1）场地清理
施工前根据设计图纸使用测量仪器放出作业分区线，撒上白灰标示，严格控制开挖范围。

采用人工辅助液压反铲进行开挖区施工场地清理，地表植被清理范围延伸至施工图所示最大开挖边线外侧至少0.5m；并注意保护清理区域附近的天然植被，覆盖层弃渣运输至业主指定的渣场妥善堆存，以防止土壤冲涮流失。

（2）测量放线
土方开挖施工采用GPS和全站仪作为测量放线仪器，按照设计图纸进行测量放线工作，并做好相关数据记录。

采用加密控制和小三角测绘技术建立测量控制网，对开挖体型进行精确放线，施工中测量桩位应加固牢靠,标识清楚，保证放线精度。

（3）开挖方法
施工中采用人工配合1.6m3液压挖掘机自上而下分层进行开挖，根据设计开挖高程和坡比可一次全断面开挖至中、弱风化基岩。

有用弃渣可就近堆放于隧洞进口左侧临时堆放场，其它弃料利用20T自卸汽车拉运至规定的堆渣地点堆存。

4.2隧洞石方洞挖和竖井石方井挖开挖施工
4.2.1施工作业区划分
根据引水放空洞设计尺寸及地质条件，进口喇叭段A型断面采用先按F型断面全断面掘进后，进行二次开挖形成设计体型，隧洞F、闸室段、E、B、C型断面均采用面全断面掘进开挖，D型断面为圆形，考虑到施工出渣需要，根据实际情况采取分上下层开挖或者一次爆破成型后分上下层出渣。

闸室竖井开挖采取先进行溜渣井施工后进行扩挖的施工顺序，在EL2157.00平台开挖支护完成进行溜渣井开挖，溜渣井贯通后进行闸室竖井扩挖及支护。

4.4.2引水放空石方开挖
引水放空石方洞挖前首先进行引渠段和洞脸开挖、支护及锁口施工。

引渠段开挖施工根据岩层揭露情况采取分层预裂爆破，开挖至底板高程后进行齿槽开挖，施工中根据设计坡比采取周边预裂，中部“V”形掏槽的爆破方式。

（1）引渠、洞脸和竖井平台支护及锁口施工
隧洞石方开挖前必须对引渠、洞脸和竖井平台进行支护，同时进行洞口锁口施工。

根据设计图纸引渠段、洞脸和竖井平台边坡布置Φ25系统锚杆，系统锚
杆长度为3m，按2.0m间排距呈梅花形布置；锚杆外露长度均为10cm，在锚杆施工完成后挂φ6@200×200钢筋网片。

锚杆外露部分与钢筋网片焊为一体，喷砼厚度10m，分1～2次喷完，每次喷护厚4～6cm。

锁口部分在洞脸边坡形成后沿洞口开挖断面外轮廓30cm施工锁口锚杆，锁口锚杆采用Φ25钢筋，长度为3m，按30cm间距布置，倾角为仰角5°，锚杆外露长度均为10cm，整个洞脸在锚杆施工完成后挂φ6@200×200钢筋网片。

锚杆外露部分与钢筋网片焊为一体，喷砼厚度10m，分1～2次喷完，每次喷护厚4～6cm。

竖井开挖前视围岩情况对井口进行安全支护，在开挖线以外施做竖井锁口圈梁，圈梁尺寸为30×30×30cm，圈梁内侧与竖井开挖边线重合，圈梁四角设置4根Φ25主筋，辅筋采用φ6钢筋按照200mm布置；在圈梁施工前根据设计图纸进行锁口部位系统锚杆施工。

引水放空隧洞边坡洞脸开挖、支护见附图1。

（2）隧洞开挖施工
钻爆平台采用自制简易钻孔平台，钻孔平台采用Φ48钢管制作，高度1~2m，顶部操作平台采用5cm方木铺设，铺设长度为3m，宽度为2.8m的竹夹板。

造孔选用YT-28型手风钻，石方爆破采用非电毫秒微差光面爆破技术，锚喷支护（或加强支护）跟进或紧跟掌子面的施工方法。

（3）开挖出渣方式
隧洞出渣采用LZ-80扒渣机装车，5～8t自卸车运输，在弃渣场配备机械平渣，平均运距洞内100m，洞外50~100m。

溜渣井采用简易龙门架钢架和卷扬机配合吊篮出渣，在溜渣井贯通后检修竖井扩挖弃渣通过溜渣井溜至引水放空洞后采用自卸车配合扒渣机将弃渣外运至临时堆放场。

1）洞身开挖施工工艺流程
隧洞石方开挖施工工艺流程见图2。

2）施工方法
①施工准备：爆破完成后，立即采用人工配合扒渣机对工作面进行清理，重点清理洞顶和侧墙松动岩块，保证施工安全，同时清理距离满足手风钻钻孔要求，对于欠挖应立即处理，危石及欠挖处理以人工手持钢钎撬挖或人工手持风镐撬挖，严格控制超挖。

图2 隧洞洞身开挖施工工艺流程
②钻孔平台就位：在简易钻孔平台搭设完成后通知测量人员进行施工放线。

③施工测量：为满足设计断面要求，每个循环钻孔前必须采用全站仪对全掌子面进行全断面测量放样，测出断面开挖轮廓线，用红油漆标在开挖面上，并标记隧洞中心线及中心线水平和垂直两条线及钻孔方向点等施工控制点，测量人员向施工人员进行技术交底，将上一个循环断面的超欠挖情况予以说明。

④布孔：爆破工程师根据所揭露的岩石情况、测量技术交底，按爆破设计对现场施工员、钻工进行技术交底，并组织布孔。

孔位用红油漆在开挖面上标出，同时由施工员组织施工。

⑤钻孔：
周边孔钻孔直径为φ42mm，孔距40cm，钻孔长度L=2.0m；钻孔方向平行于
洞轴线，外倾角度 2.5°～3.0°；周边孔必须在测定出的轮廓线上开孔，孔间间距偏差不大于5cm。

主爆孔钻孔直径为φ42mm，钻孔长度为 2.0m；钻孔方向平行于洞轴线，爆破塌落孔孔位偏差不大于10cm。

掏槽孔钻孔直径为φ42mm，孔位偏差不大于3cm，钻孔长度为2.03m。

⑥装药：钻孔验收合格后，由爆破人员按爆破设计、操作规程进行装药、堵塞。

严格按照监理工程师批准的爆破设计进行装药，采用黄土或其他柔性材料对炮孔进行堵塞，并用炮棍轻轻捣实。

装药均采用φ32乳化炸药，导爆索与炸药串联间隔不耦合装药，孔口堵塞长度30~100cm，非电毫秒雷管延时。

⑦联网：按照爆破设计的要求，采用导爆索与非电毫秒雷管并联起爆网络。

装药、堵塞完成后，按爆破设计联网。

爆破网络要处于松弛状态，不要拉得过紧，要有一定的拉伸余地。

联网结束后，要检查复核整个网络，避免漏装漏联。

⑧警戒：爆破前进行清场警戒，施工人员撤离警戒区，机械设备做好安全防护，确认一切准备工作完毕后，由爆破人员起爆。

⑨引爆：电起爆器→电雷管→导爆索→起爆网络
⑩排烟、安全检查：利用风带，采用压入式通风机进行洞内排烟，待烟尘消散后，爆破人员进入作业面检查，发现瞎炮应及时处理。

利用撬杠和风镐处理挂石及危石，确认安全后，进行安全处理进入下一道工序。

⑪出渣：爆破完成后，自卸车配合扒渣机将弃渣运往洞外弃渣场。

隧洞洞身施工方法见附图2。

3）爆破参数
引水放空洞断面类型较多，B型断面长度68.50m,以B型断面为例进行爆破设计，B型断面爆破参数见表2。

表2 引水放空洞B型断面爆破参数
引水放空洞（A、F、闸室段、E、B、C、D型断面）Ⅳ围岩各个断面爆破设计见附图3。

闸室竖井溜渣井及竖井扩挖爆破参数见表3、表4。

表3 竖井溜渣井爆破参数
表4 竖井扩挖爆破参数
竖井溜渣井开挖、竖井开挖爆破设计见附图4。

4)Ⅳ类围岩洞挖
围岩类别较差的洞段采用短进尺、弱爆破、紧支护的方法。

爆破后及时封闭暴露的岩面，以免掉块、崩塌等。

必要时根据情况进行超前支护、钢拱架等临时支护。

5)开挖作业循环
洞身段开挖、支护作业为全断面开挖循环掘进。

隧洞开挖开挖及系统支护作业单循环时间按14h考虑，单循环进尺1.8m，最大月进尺90m。

作业循环见表5。

表5 隧洞开挖系统支护单循环作业时间表
引水放空洞洞身总长约107m，B型断面支护后宽度为3.1m，选用1台STB-80型扒渣机及5～8t自卸车完成引水放空及竖井出渣。

STB-80型扒渣机主要机械性能见表6。

表6 STB-80型扒渣机主要机械性能表
4.3塌方处理措施
4.3.1不良地质条件的预防及处理预案
（1）塌方的预防与处理
塌方前征兆主要表现在以下几个方面：
①监测设施反映的围岩变形速率或数值超过允许范围；
②喷砼出现纵横向裂缝；
③顶拱或侧墙发生掉块或钢支撑间不断掉出碎块；
④钢支撑发生变形；
⑤岩石的节理、裂隙等变大或张开；
⑥Ⅳ类围岩不良地质洞段。

为了保证开挖后隧洞的稳定，在隧洞进口及开挖遇到不良地质段开挖时，必须谨慎施工。

为了查清岩石的地质情况，必要时采用勘探孔或导洞领先的开挖方法，提前了解开挖工作面前的地质条件，依据超前勘探资料和监测资料等，分析隧洞围岩的稳定性，及时与发包人、监理及设计单位制定临时支护方案，快速支护，同时备用足够的钢支撑，保证隧洞施工安全及施工质量。

开挖时遇到断层及岩石破碎地段，严格按“短进尺、弱爆破、勤量测、强支护”原则进行施工。

加强光爆质量、降低爆破单响，减小爆破振动对围岩的影响；加强安全监测工作，为围岩变化状态及时分析，为开挖和支护提供依据；预先准备钢支撑或格栅拱等，及时对不稳定地段进行强支护。

防止塌方是保证隧洞施工安全的关键，开挖支护施工必须以预防塌方为主要目的，严格按照设计图纸及设计标准等组织施工，根据地质条件因地制宜的采取合理的开挖支护施工方案。

开挖前提早预报，开挖后及时进行支护施工，勤观测，发现围岩变化异常情况，立即采取有效的措施进行处理。

预防隧洞施工坍塌，首先作好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施，现场施工时，主要遵照以下要点：“先排水；短进尺；弱爆破；强支护；快衬砌；勤检查，勤量测。

”
随时掌握围岩变形数据，仔细观测每次爆破的围岩情况，并进行认真分析，如发现问题要及时采取措施，防患于未然。

4.3.2处理塌方的步骤
（1）深入现场观察研究，分析塌方原因，弄清塌方规模、类型及发展规律，核对塌方段的地质构造和地下水活动状况，尽快制定切实可行的塌方处理方案。

（2）对一般性塌方，在塌顶暂时稳定之后，立即加固塌体四周围岩，及时
支护结构物，托住顶部，防止塌穴继续扩大；对于较大塌方或冒顶，还应妥善处理地表陷坑。

（3）有地下水活动的塌方，应先治水，再治塌方。

（4）认真制订塌方处理中的安全措施，组织塌方处理专业队伍，充分保证处理塌方的必须器材和设备供应。

（5）喷早强砼，封闭补平岩面，厚2～5cm。

（6）安装超前锚杆（采用φ25mm螺纹钢），长3.0m，外露0.1m。

（7）挂网，并与岩面密贴并与锚杆头焊接。

（8）喷第二次早强砼，厚8～10cm。

（9）塌方段通过锚喷处理基本稳定后，再采用管棚法施工工艺通过该洞段。

施工过程中严格控制进尺，采用控制爆破，以保持围岩不受过分扰动和减少因爆破造成的局部应力集中，保证岩面规整，为锚喷支护创造条件。

同时利用管棚管对不良地质洞段进行固结灌浆，加固围岩和止水，使围岩达到稳定。

塌方非常严重的部位，为防止四周岩体松动后产生更大规模的塌方，在锚喷支护完成后对塌方段进行砼浇筑，然后对洞顶孔穴进行回填和灌浆处理。

4.4主要资源配置
（1）主要机械配置见表7。

（2）主要劳动力配置见表8。

表7 主要施工设备配置表
五、隧洞及竖井支护工程
5.1支护施工程序
隧洞和竖井一次支护随开挖而跟进，即洞室开挖每个工作面成形且满足设计要求后，立即进行一次支护的施工。

对于揭露出来的地质缺陷所显现的不稳定岩体，与监理和设计协商后进行随机锚杆锚固及钢支撑加强支护。

在围岩特别松散、软弱破碎的岩体中开挖隧洞时，采取“一掘一支护”的方式进行支护施工，即：开挖一循环后先喷砼（2～5cm），然后进行锚杆钻孔、安装、挂网等项目施工，
再喷砼或增加钢支撑及超前锚杆，如此循环掘进。

5.2钢筋网片施工
钢筋网与锚杆联接要牢固，且尽量紧贴岩面。

对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢丝网，再挂铺钢筋网，并与锚杆和附加插筋（或膨胀螺栓）连接牢固，再分2次至4次施喷达到设计厚度。

为便于挂网安装，常将钢筋网先加工成网片，长宽尺寸可以为150cm～200cm。

钢筋用前清除污锈。

钢筋网根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设，钢筋网距岩面安装控制在3～4cm。

钢筋网与锚杆或锚钉头连接牢固，并尽可能多点连接，以减少喷砼时使钢筋网发生振动现象。

锚钉的锚固深度不小于20cm，以确保连接牢固、安全、可靠。

在开始喷射时，适当缩短喷头至受喷面的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面砼达到密实状态。

在有水地段，可使用干喷法。

调整配合比，增加水泥用量；先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。

喷射由远至近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管将水引出，再在导管附近喷射。

5.3锚杆施工
5.3.1材料要求
（1）锚杆：锚杆的材料应满足施工图纸的要求。

（2）水泥卷：水泥卷应该是经过检验的合格产品，且强度符合设计要求，水泥卷应采用塑料袋做外包装，存放在仓库内，严防受潮。

水泥卷应在规定的储存期内使用，使用前应通过试验验证水泥卷的性能，受潮结块的水泥卷不得使用。

水泥卷的直径应与锚杆孔孔径及锚杆直径相匹配。

5.3.2锚杆施工
（1）锚杆孔：孔位由测量根据设计图纸布孔，钻孔时开孔偏差小于10cm，钻孔方向垂直开挖面或岩石节理面。

对于孔深小于5m的锚杆采用手风钻造孔，孔径为Ф42。

（2）清孔：钻孔结束后进行清孔验收，对位于泥质岩和全风化岩上的锚孔采用高压风清孔，位于强风化、弱风化岩体上的锚孔可采用高压风、水清孔。

清孔验收后进行下道工序。

（3）锚杆的加工：按图纸设计长度在加工厂除锈、除油、调直、下料、加
工。

（4）水泥卷浸泡及安装：水泥卷浸泡前，应在其两端扎透气孔，然后全不浸入水中，待不冒气泡是取出水泥卷，立即送入孔内，随即插入锚杆，装入锚杆孔内的水泥卷数量应保证锚杆插入后孔内没有空隙。

3、质量检验和试验
①锚杆材质检验
每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，按设计规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。

锚杆施工工艺流程见图。

图3 锚杆施工工艺流程图
②钻孔质量抽检
孔位偏差不大于10cm。

孔深偏差不大于5cm，不合格的钻孔不进行锚杆安装。

③拉拔力试验
按验收锚杆总数的5%进行拉拔力试验或无损检测。

在锚孔浆体达到设计强度后，安装张拉设备逐级加载张拉至设计规定值时停止加载，观察、记录锚杆及其孔口周边砼喷层有无异常，结束试验。

5.4喷射砼施工
5.4.1主要施工材料
（1）水泥：优先选用符合国家标准的祁连山普通硅酸盐水泥，水泥标号符合现行规范要求，进场水泥应有生产厂的质量证明书。

（2）骨料：细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜为 2.5~3.0，使用时的含水率宜控制在5％～7％；粗骨料优先选用坚硬、耐久的天然砂和卵石，粒径不大于15mm；喷射砼中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射砼的骨料级配，应满足施工规范规定及设计要求。

（3）外加剂：速凝剂的质量符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。

5.4.2喷砼施工工艺流程
本工程喷砼均采用潮喷法作业。

喷射砼施工紧跟支护锚杆作业面，喷射作业分段自下而上顺序进行，分2~3次喷到设计厚度。

喷砼施工工艺流程见图4。

图4 喷砼施工工艺流程图
5.4.3施工方法要点
（1）喷前准备
①实喷前应清理受喷面，清除开挖面浮石、石渣或堆积物，挖除欠挖部分，用高压风枪吹受喷面；对于潮湿的泥化岩石，采用高压风清扫岩面。

②受喷面验收合格后，在锚筋上设立喷厚标志，无锚筋时，可自设锚筋设立喷厚标志，对受喷面渗水部位，可采用埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。

③喷砼前进行地质资料的收集和整理，并配合监理工程师及设计地质工程师进行地质素描。

（2）砼喷射施工
①喷前检查喷射机施工用水、风运行是否正常。

按先通风后送电，然后再投料的顺序进行作业。

砼喷射过程中，连续向喷射机供料，保持喷射机工作风压稳定，完成或因故中断喷射作业时，要将喷射机和输料管内的积料清除干净。

②喷射砼采取分段分片由下至上进行。

区段间的接合部和结构的接缝处应妥善处理，不得存在漏喷部位。

③分层喷射时，后一层在前一层砼终凝后进行，若终凝1小时后再行喷射，要先用高压风水清洗喷层面。

喷射作业紧跟开挖工作面，砼终凝至下一循环放炮时间不少于3小时。

④喷射时，为减少回弹量，喷头保持与坡面垂直，距离控制在0.6～1.2m，呈“S”形运动；对于坡面局部不平整部位，先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，确保喷出的砼层面平顺光滑。

⑤养护：喷砼、喷钢纤维砼终凝2h后，喷水养护，养护时间一般部位应为7d，重要部位为14d；气温低于+5℃时，不得喷水养护。

（3）质量检查
①喷砼厚度通过预埋钢筋作厚度标志或钻孔测深检查，外观质量通过肉眼检查评价。

②喷射砼与岩石间的黏结力以及喷层之间的黏结力，按监理工程师的指示。