丁基橡胶内胎配方分析配方成分制备工艺改进建议
丁基胶内胎说明手册
丁基胶内胎说明手册内胎俗称里胎。
指用于保持轮胎内压、带有轮胎气门嘴的圆环形弹性管。
气门嘴用以充气并使空气在内胎内保持一定压力。
内胎应具有良好的气密性、耐热性、弹性、耐老化性及较小的永久变形。
一般用丁基橡胶制造。
内胎是充气减振用承气容器，使用于卡汽车、摩托车、自行车、人力车轮胎内腔的辅助承气压容器。
丁基胶内胎产品：指用丁基橡胶,丁基再生橡胶为主要原材料，加入三元乙丙橡胶及填充剂、助剂、防老化剂等辅料，按一定比例配方，经混炼、密炼、出型、硫化定型后加工成各种型号的车用内胎产品.丁基胶内胎所属行业：化工橡胶制品、轮胎行业.适用市场：丁基胶内胎按规格型号及所配套使用轮胎规格,可分为载重汽车用内胎,轻卡汽车用内胎，工程车辆用内胎、摩托车用内胎、自行车用内胎及人力车用内胎。
丁基胶内胎的主要性能：丁基胶内胎胶体自闭性能较好，具有高气密性。
内胎在装载后气压在8MPA以上，高气密性胎体减少气体自然渗漏,比天然胶内胎在使用中充气频率降低，在行驶中也更节油。
丁基胶内胎高耐温性比天然胶内胎更优越，汽车在长期高速运转时,轮胎内腔温度很高，使内胎橡胶快速自硫化，影响使用寿命.丁基胶内胎更耐老化，使用时间更长。
世界各地内胎丁基化情况地区丁基化情况美洲100%日本100%南朝鲜95%台湾90%欧洲90%中国30%丁基内胎的特点※丁基化是全球内胎发展的趋势；※丁基内胎具有优良的空气保有性，其空气保有率为天然胶的十多倍；※使用丁基胶内胎可提高外胎的胎冠寿命，降低滚动阴力；※丁基内胎的抗撕裂性和耐热性，耐全天侯性及自氧性，抗环境不利性能极佳；※丁基内胎的识别方法：蓝线；※丁基橡胶产品可有效吸收振动能量，将笔从高空落下，若笔不弹起为丁基内胎，弹起为仿制品。
消费者选用安基丁基内胎的四大理由外胎厂家配套选用安基丁基内胎的六大理由※更长的外胎/内胎寿命※提高产品的质量※更佳的外胎/内胎保养※满意的客户※节约燃料※最有利的生产成本※最高安全性※最好的销售价格及回报※最可靠的服务※打进国际市场使用注意事项警示●擅自更换轮胎是危险行为，更换轮胎必须由专业人员，使用专用设备和工具使用不合适的安装方法可能导致人身伤害。
丁基橡胶配方
哎呀，说到丁基橡胶配方，这可真是个技术活儿。
我虽然不是化学家，但咱也爱捣鼓点小玩意儿，所以对这玩意儿也略知一二。
丁基橡胶，这玩意儿可不简单，它是一种合成橡胶，以其优异的气密性和耐化学腐蚀性而闻名。
不过，别急，我这就给你细细道来。
首先，咱们得准备点原料。
丁基橡胶的主要成分当然是丁基橡胶本身，这是必须的。
然后，咱们得加点硫化剂，比如硫化促进剂、硫化剂，这些家伙能让橡胶变得有弹性。
别忘了防老剂，这玩意儿能延长橡胶的使用寿命，让它不那么快老化。
接下来，咱们得说说配方的比例。
这个比例可得把握好，不然做出来的橡胶不是太硬就是太软。
一般来说，丁基橡胶占主要成分，大概70%左右，硫化剂和防老剂各占1%到2%，这个比例可以根据需要调整。
当然，还有填充剂，比如碳酸钙，这玩意儿能增加橡胶的硬度和耐磨性，大概占10%到20%。
现在，咱们得说说制作过程。
首先，得把丁基橡胶和填充剂混合均匀，这可是个力气活儿。
然后，加入硫化剂和防老剂，继续混合。
这个过程得有耐心，得确保所有的成分都均匀分布。
接下来，就是硫化过程了。
这个步骤得在一定的温度和压力下进行，通常在150°C左右，持续时间得根据橡胶的厚度和所需的硬度来定。
这个过程中，橡胶会从液态变成固态，变得有弹性。
最后，就是成品了。
做出来的丁基橡胶可以根据需要切割成不同的形状和大小，用于各种密封件、轮胎内胎、医用手套等等。
哎呀，说了半天，感觉自己都快成专家了。
不过，这玩意儿还是得实践出真知，光说不练假把式。
你要是真有兴趣，不妨自己动手试试，说不定能做出点新花样来。
不过，记得安全第一，这些化学品可不是闹着玩的。
好了，就说这么多，希望对你有所帮助。
丁基橡胶配方设计
丁基橡胶配方设计丁基橡胶是一种具有优异力学性能和化学稳定性的橡胶材料，广泛应用于汽车、电气、建筑等领域。
丁基橡胶的配方设计对于材料的性能表现至关重要。
下面是一个丁基橡胶配方设计的示例。
1.配方成分：-丁基橡胶：作为主要基础材料，具有良好的弹性和耐热性能。
-碳黑：增强材料，可以提高丁基橡胶的强度和耐磨性。
-加工助剂：包括活化剂、加工油等，可以改善橡胶的加工性能。
-环保胶黏剂：用于粘接橡胶和其他材料。
2.配方设计的目标：-良好的力学性能：通过合适的碳黑掺量和加工助剂的选择，提高丁基橡胶的强度和耐磨性。
-优异的耐热性能：选用高热稳定的丁基橡胶和耐热性良好的加工油。
-良好的加工性能：通过合适的加工助剂和加工工艺，提高橡胶的加工性能和可塑性。
-环保性：选择环保胶黏剂，避免对环境造成污染。
3.配方示例：-丁基橡胶：100份-碳黑：30份-加工助剂：10份-环保胶黏剂：5份4.配方选择解析：-碳黑掺量：碳黑是一种常用的填料材料，可以增强橡胶的物理性能。
适当的碳黑掺量可以提高丁基橡胶的强度和耐磨性。
在此示例中，选用了30份碳黑，可根据具体需要进行调整。
-加工助剂：丁基橡胶的加工性能对于工艺过程和成品质量有很大影响。
加工助剂的选择应根据具体加工工艺和产品要求进行。
在此示例中，选用了10份加工助剂，可以改善橡胶的加工性能和可塑性。
-环保胶黏剂：环保胶黏剂在橡胶工业中得到了广泛应用，可以代替传统的有机溶剂，减少对环境的污染。
在此示例中，选用了5份环保胶黏剂。
通过合理的配方设计和配方选择，可以制备出具有优异性能的丁基橡胶材料。
在实际应用中，还需要根据具体要求和工艺流程进行进一步优化调整。
丁基橡胶内胎技术手册
ExxonTM 丁基橡胶内胎技术手册 — B0412-985C50
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前言
丁基橡胶 (IIR) 是异丁烯和少量异戊二烯的共聚物（图 1）1,2。丁基橡胶的主 要特点包括，优异的气密性和良好的抗曲挠疲劳性。这些性能源自长聚异丁烯链之 间的低不饱和度。轮胎内胎是丁基橡胶最主要的应用，目前仍然占据着相当大的市 场份额。
丁基弹性体的渗透性 在众多烃类弹性体中，异丁烯基橡胶（丁基和卤化丁基橡胶）展示了非常好的
空气和其他气体不渗透性（表 II、表 III）。气体透过高分子膜的渗透过程包括 气体在高温侧溶解于聚合物中，在膜中扩散，然后在低温侧的表面上挥发。在给定 的稳定状态条件下，气体透过膜的比率（即渗透率）由气体的溶解率和扩散率决定。 扩散系数或扩散率决定了此浓度梯度下的气体分子迁移速率。渗透系数 (Q) 等于 溶解率和扩散率的乘积。
ExxonTM 丁基橡胶内胎技术手册 — B0412-985C50
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图4 老化后丁基橡胶内胎拉伸强度保持率
参考：埃克森美孚公司数据
撕裂强度 由于分子结构的原因，相比于天然橡胶，丁基橡胶有更好的老化撕裂强度保持率
（图 5）。较少撕裂会降低穿孔量并减小穿孔的尺寸，从而最大程度地降低修理工作。压 力损失变慢可减少快速空气流失，穿孔也不会迅速扩大。
1. 业界公认的弹性体缩写………………………………………………… 61 2. 业界公认的促进剂缩写………………………………………………… 62 3. ECUISM 许可制造商 …………………………………………………… 63 参考资料 …………………………………………………………………………… 64 免责声明 …………………………………………………………………………… 66
内胎生产工艺流程说明
生产工艺流程说明一、丁基再生胶及丁基内胎生产说明1、原料（丁基部分）丁基原料进厂后分进厂先后顺序，按顺序卸货，进厂后要注明进货时间、进货单位。
2、选料每天要购70t废旧轮胎，对内胎品质进行检验、精选去除杂质，剪掉气门咀（99%送货时已剪掉），挑除非丁基内胎。
大约每天各种杂质0.06t左右。
3、把精选后内胎用叉车运到再生胶车间，进行捏炼法脱硫，脱硫温度200℃，脱硫过程15分钟左右。
全过程都有环保设备回收烟气，进行环保处理。
从常温用机械摩擦脱硫，脱硫后将设备翻转倒出脱好的橡胶。
4、散热将脱硫后橡胶用开炼机进行散热，此时温度在150℃—160℃，开炼机把橡胶温度降到50℃左右，传送到下道工序。
5、精炼将散热后橡胶用精炼机进行精炼，精炼到厚度0.006cm左右，传送到下道工序。
6、将精炼好的橡胶传送到过滤机，进行60目过滤，过滤后传送到下到工序。
7、冷却将过滤好的胶片进行冷却（水槽冷却）8、称重冷却后的胶垫进行下电切断称重，按使用要求确定重量，然后摆放在专用托盘上运至存放区域。
此时再生胶生产完成。
二、内胎生产1、将原料进行称重（硫化剂、促进剂、防焦剂、炭黑、氧化锌按配方要求称重）2、一次密炼将内胎生产所需原料经配比称重后在密炼，机内进行密炼。
从常温经机械密炼4-6分钟后，翻转倒出，此时温度在130℃-140℃，大约每天消耗丁基胶（1751或1675或532，20t左右。
再生胶60-65t左右，三元乙丙4-5t左右，碳黑1-2t左右）。
3、开片冷却将密炼好的混炼胶用开炼机开电冷却、冷却到50℃左右备用。
4、二次密炼在二次密炼中，把一次密炼后的片放入二次密炼机，再加称重好的硫化剂、促进剂、氧化锌、防焦剂、进行二次密炼。
5、开片冷却将二次密炼的混炼胶翻出密炼机后，在开炼机上进行开片冷却，二次密炼温度80℃-90℃，开片冷却把胶片冷却到50℃左右。
6、过滤将冷却后橡胶传送至过滤机进行过滤，过滤网为60目，其中杂质为0.01-0.02t/天。
丁基橡胶的生产工艺设计
丁基橡胶的生产工艺设计(共17页)-本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-B 线项目报告丁基橡胶的生产工艺设计班级：姓名：学号：指导老师：引言 .................................................................................................................. 错误!未定义书签。
摘要 .................................................................................................................. 错误!未定义书签。
一、丁基橡胶的简介....................................................................................... 错误!未定义书签。
二、丁基橡胶的发展史................................................................................... 错误!未定义书签。
（1）世界史 ........................................................................................... 错误!未定义书签。
(2)中国史................................................................................................. 错误!未定义书签。
三、丁基橡胶的生产状况............................................................................. 错误!未定义书签。
轮胎内胎胶配方设计
轮胎内胎胶配方设计作者：张林摘要：内胎作为汽车的重要部件扮演着重要的角色，优质的内胎在性能上有严格的要求。
通过对各种橡胶的了解及分析后，文章中进行了内胎胶配方设计。
同时文章中还阐述制品卓越的性能并对其加工设备做了讨论。
关键词：丁基橡胶；气密性；开炼机引言内胎是充气减震用盛气容器，所以内胎要求有良好的气密性、弹性、耐老化性。
丁基橡胶（IIR）的气密性优良，在20世纪60年代初，丁基橡胶的氯化和溴化衍生物开始商业化生产。
本文配方是在丁基橡胶基础上设计改进，该配方突出强化了其气密性，在硬度、形变方面都有显著提高。
1.配方组分及用量原材料IIR 氧化锌硬脂酸GPF 石蜡油促进剂DM 促进剂DMTD硫磺用量100 5 1 58 16 0.5 1 1.75 2.组分作用2.1 GPF：增大硫化胶的拉伸强度和撕裂强度。
2.2 氧化锌：提高产品的导热性能、耐磨性能、抗撕裂性能、拉伸强度。
2.3 硬脂酸：产生润滑效应，对诱导时间和硫化速度有显著影响。
2.4 石蜡油：(1)因油的添加,拉伸强度、定伸应力、硬度降低,伸长率增加；(2)因油的添加,门尼粘度降低,门尼焦烧时间增长；(3)因油的添加,压出性能得到一定的改善；(4)因油的添加,耐臭氧、耐压缩永久变形、耐热性降低；(5)因酯类增塑剂的添加,低温性能得到改善,但效果依油的型号而异；(6)因酯类增塑剂的添加,耐压缩永久变形、耐热性降低。
2.5 促进剂DM：二硫化二苯并噻唑在无ZNO存在的条件下发生对称结构的分裂分解出并苯噻唑自由基、多硫自由基及促进剂M它们都能参与硫化反应。
生存的M发挥了M的促进硫化功能。
在有活性剂氧化锌与硬脂酸存在的情况下它的作用与M相同，DM与硫黄一起硫化时，还分解出双基活性硫或多基活性硫可使橡胶分子进行交联。
2.6 促进剂DMTD：加速硫化链反应的引发和链增长反应，提高硫化反应速度，同时改善硫化胶的结构和性能。
2.7 硫磺：提供硫化原料。
3.加工设备3.1 开炼机：应用于生胶的塑炼、破碎、洗涤、压片；胶料的混炼、压片以及胶料中的杂质清除；混炼胶的热炼、供胶；再生胶的粉碎、混炼、压片。
丁腈橡胶配方设计性能改进及生产工艺
丁臍橡胶配方设计性能改进及生产工艺丁睛橡胶配方设计，性能改进及生产工艺］背景丁購橡胶是由丁二烯和丙烯睛经乳液聚合法制得的,丁購橡胶主要采用低温乳液聚合法生产,耐油性极好，耐磨性较高,耐热性较好，粘接力强。
丁購橡胶具有优良的耐油性,其耐油性仅次于聚硫橡胶和氟橡胶,并且具有的耐磨性和气密性;耐热性优于丁苯橡胶、氯丁橡胶,可在120°C长期工作。
气密性仅次于丁基橡胶。
丁睛橡胶的性能受丙烯購含量影响,随看丙烯月青含量增加拉伸强度、耐热性、耐油性、气密性、硬度提高，但弹性、耐寒性降低。
其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差，电性能低劣，弹性稍低;并且不耐臭氧及芳香族、卤代姪、酮及酯类溶剂，不宜做绝缘材料。
禾川化学是一家专业从事橡胶产品配方分析、研发的公司,具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，做了小试和应用试验，研制了一种新型丁購橡胶配方技术;丁購橡胶主要用于制作耐油制品,如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油霆等，常用于制作各类耐油模压制品，如0形圈、油封、皮碗、膜片、活门、波纹管等,也用于制作胶板和耐磨零件。
样品分析检测流程：样品确认一物理表征前处理一大型仪器分析一工程师解谱一分析结果验证一后续技术服务。
有任何配方技术难题,可即刻联系禾川化学技术团队z我们将为企业提供一站式配方技术解决方案！2 丁清橡胶丁睛橡胶常见体系丁購橡胶主要采用硫黄和含硫化合物作为硫化剂,也可用过氧化物或树脂等进行硫化。
由于丁睛橡胶制品多数要求压缩永久变形小，因此多采用低硫和含硫化合物并用,单用含硫化合物（无硫硫化体系）或过氧化物作硫化剂。
硫黄- 促进剂体系是丁睛橡胶应用最广泛的硫化体系。
硫黄可使用硫黄粉，也可使用不溶性硫黄。
由于硫黄在丁購橡胶中的溶解度比天然橡胶低,所以应注意控制用量。
硫黄用量增加，定伸应力、硬度增大,耐热性降低，但耐;由性稍有提高，耐寒性变化不大。
一般软质橡胶由于丁睛橡胶不饱和度低于天然橡胶，所需硫的用量可少些，一般用量~2份，硫化促进剂用量可略多于天然橡胶，常用量1~份。
丁基橡胶
1--漏斗；2--浓引发剂溶液槽；3、7--分离器；4--贮槽；5--泵；6--冷却器； 8--过滤器；9--.不合格溶液贮槽
（2）聚合
丁基橡胶的聚合反应器是一种热交换器型的强制 循环多管式聚合反应器，如右图所示。在中 心部分有上升流体流动的铜管，而在其周围 有小口径列管供下降流体用。液化乙烯从下 部通入夹套并在其内部蒸发达到冷却目的， 以保持聚合温度在-100℃左右。聚合时，将 异丁烯和异戊二烯溶于三倍体积的一氯甲烷 中，从反应器底部通入。同时从底部的另一 管道通入配制好的三氯化铝的一氯甲烷溶液 。三氯化铝含量约为单体含量的0.02%，共 聚物从反应器的上部出料口溢出，而大部分 一氯甲烷则同时从周围的小口径列管回流至 反应器的底部循环使用。
为了防止反应器内发生聚合物的沉淀与挂胶，一 般要求於浆在反应器内有2~5m/s的流速。因 此，强有力的搅拌器是这一聚合体系必不可 少的。
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（3）分离后处理
丁基橡胶的分离是从溶液於浆到水於浆经过一次凝聚后进行脱水 干燥的过程，如下图所示。
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闪蒸塔内装有立式和斜向搅拌器，搅拌速度适中，以控 制胶粒大小。聚合物的於浆液被喷到闪蒸塔的热水中，变 成颗粒而分散，溶剂与未反应单体被蒸发出来。闪蒸时的 工艺条件为：温度65~75℃，操作压力140~150kPa，胶 液与热水体积比为1：（8~10），pH约为7~9。为了防止 橡胶粒子互相粘结和老化，可加入橡胶量1%的金属硬脂 酸盐和0.2%左右的防老剂。
橡胶轮胎的配方和工艺流程-成型加工[指南]
![橡胶轮胎的配方和工艺流程-成型加工[指南]](https://img.taocdn.com/s3/m/eab2d009c4da50e2524de518964bcf84b9d52dad.png)
橡胶轮胎的原料配方和合成工艺流程一概述轮胎是供给车辆、农业机械、工程机械行驶和飞机起落等用的圆环形弹性制品。
它是车辆、农业机械、工程机械和飞机等的主要配件，能吸收因路面不平产生的震动和外来冲击力，使得乘坐舒适。
轮胎是橡胶工业中的主要制品，其消耗的橡胶量占橡胶总用量的50%-60%,是一种不可缺少的战略物资。
轮胎工业的发展可以追溯到16世纪初，在巴西发现天然橡胶后，古人用胶乳制成原始的胶球、胶鞋及各种橡胶制品。
1839年固特异发明了硫化技术，改善了橡胶的使用价值，橡胶制品得到了广泛应用。
1845年研制出硫化橡胶实心轮胎。
1890年成功试制出外胎和内胎组成的力车轮胎，胎圈内部装有金属圈，轮胎与轮辋紧密固着得以初步解决，这就是近代直角形胎圈轮胎的雏形。
1895年发明了汽车，扩大了充气轮胎的应用范围。
1904年马特发现了炭黑对橡胶具有补强作用。
1914年-1919年发明了橡胶用的有机促进剂、防老剂和帘布胶乳浸渍技术，使得轮胎的生产技术日趋成熟和完善，轮胎的质量也大为改观。
1933年法国米其林首创了用钢丝帘布制造汽车轮胎。
1948年法国米其林生产出钢丝帘布的子午线结构轮胎，并在轮胎主要设备上进行了重大的改造。
子午线结构轮胎对轮胎结构作了根本变革，是轮胎工业的一场革命。
1960年-1970年出现了聚酯纤维和芳纶纤维，并试用于轮胎。
1970年美国费尔斯通公司首先在乘用胎上试验了橡胶塑料并用的浇注轮胎,成为塑料与橡胶并用的先驱.目前我国轮胎总产量达2.1亿条左右,轮胎生产继美国,日本之后排名世界第三位,子午化率在58%.目前,米其林、固特易、普利司通、住友、韩泰、锦湖、佳通等合资企业的轮胎产量占轮胎企业总产量的50%以上。
二橡胶轮胎配方1耐高温胎面胶据资料介绍，55-75份顺式-1，4-聚异戊二烯橡胶与25-45份含量乙烯基聚丁二烯橡胶并用，课提高航空轮胎胎面的高温耐久性。
2耐割口胎面胶耐割口胎面胶配方见表1.据资料介绍，该组配方适用于航空轮胎胎面。
IIR内胎配方的研制及生产工艺的改进
IIR内胎配方的研制及生产工艺的改进魏廷贤,杨风伟,胡群绪[银川中策(长城)橡胶有限公司,宁夏银川750011]摘要:介绍了IIR内胎配方的研制及生产工艺的改进情况。
通过试验确定IIR内胎配方为:IIR83; EPDM17;丁基再生胶24;硬脂酸110;氧化锌510;炭黑65;操作油20;促进剂210;硫黄110;树脂410。
对IIR内胎生产中的混炼、挤出、接头及硫化工艺进行了改进。
试制的9.00-20IIR内胎成品的物理性能均超过相应的国家标准,其使用性能优良,单胎价格与NR内胎持平。
关键词:IIR;EPDM;丁基再生胶;内胎中图分类号:T Q33611+2;TQ33316文献标识码:B文章编号:1006-8171(2001)10-0613-02I IR因具有极低的透气率、良好的耐热性和耐屈挠性而成为制造轮胎内胎的首选材料。
世界主要发达国家都已经实现内胎丁基化,而亚洲很多国家已有超过80%的汽车使用IIR 内胎。
我国大多数轮胎企业曾在20世纪80年代初期使用IIR制造内胎,但由于IIR的自粘性差,其工艺要求比较严格,需要冷冻接头,造成成品合格率低,工艺较难保证,加之IIR价格上涨,于是又转向使用NR。
随着我国道路状况的改善,汽车的行驶速度大幅度提高,NR内胎的气密性已达不到使用要求。
为了进一步提高产品的市场竞争力,自1998年以来,我公司开始研制IIR内胎配方并改进生产工艺,取得了较好的效果。
1实验111原材料IIR(牌号IIR301),美国埃克森公司产品; EPDM,荷兰产品;IIR再生胶(简称RIIR),上海总联橡胶实业公司产品;石蜡油,美国埃索公司产品;石油增粘树脂,山东振利化工厂产品;其它原材料均为橡胶工业常用原材料。
112试验配方1#配方:IIR100;硬脂酸110;氧化锌作者简介:魏廷贤(1970-),男,宁夏彭阳人,银川中策(长城)橡胶有限公司工程师,学士,主要从事轮胎配方设计工作。
丁基橡胶的合成
丁基橡胶的合成、改性及技术发展摘要:丁基橡胶的性能优异，应用十分广泛。
本文主要介绍丁基橡胶的合成及工艺流程，改性和技术发展及了解阳离子聚合反应的聚合机理。
关键字：丁基橡胶工艺流程改性技术发展聚合机理丁基橡胶是异丁烯和少量异戊二烯共聚的产物，因共聚物中含有双键，可以硫化，故获得了广泛的应用。
一：丁基橡胶的合成1.丁基橡胶的合成反应丁基橡胶由主要的单体异丁烯和少量辅助单体二烯烃（如异戊二烯、丁二烯等）共聚而成。
最常用的二烯烃为异戊二烯，用量为1.5%-4.5%左右。
共聚反应及有关的聚合条件简写如下式：因为是阳离子聚合反应，对单体及溶剂等的纯度要求较高，一般异丁烯的纯度必AlCl引发时，需加入须>99.5%(质量），异戊二烯必须>98%,而溶剂氯甲烷>95%.若采用3少量的水分作为助引发剂。
聚合时，链转移反应极易发生，而异丁烯本身就是一种有效的链转移剂。
有幸的是链转移反应活化能远大于链增长反应的活比能，故可将反应温度降低以抑制链转移反应。
如要获得聚合度为1000的共聚物，聚合温度为一60 °C左右，聚合度10000时则温度为—98°C左右。
2．丁基橡胶生产的聚合方法可以有两种方法，即溶液聚合和淤浆聚合。
采用前一方法时，单体与聚合物皆溶解于溶剂(如己烷、四氯化碳)中。
随反应的进行，聚台物溶解量增加使溶液粘度上升，造成传热困难，聚合物会粘于釜壁，易子挂胶等，又有溶剂回收等后处理工作，故此法在工业中没有采用。
工业中主要采用淤浆法。
以强极性氯代甲烷(CH3C1)作溶剂，它能溶解单体，但不溶解聚合物。
生成的聚合物能成为细小颗粒分散于溶剂中形成淤浆状，这样可减少传热阻力，快速聚合，从而可提高生产能力。
但生成的聚合物以沉淀形态析出，易于沉积于聚合釜底部及管道中，造成堵塞。
为此须采用强力的机械搅拌；或者特殊的列管式内循环聚合釜，能使物料强制循环和导出聚合物。
聚合反应所需要的低温(-100°C)，常用液态乙烯作冷却剂来取得。
工程机械橡胶内胎的制造工艺优化与改进
工程机械橡胶内胎的制造工艺优化与改进橡胶内胎是工程机械中重要的零部件之一，它对于工程机械的性能和安全性起着关键作用。
因此，对工程机械橡胶内胎的制造工艺进行优化和改进是十分重要的。
橡胶内胎的制造工艺主要包括橡胶混炼、内胎成型、硫化和检测等环节。
在这些环节中，如何提高内胎的质量和生产效率是我们需要思考和解决的问题。
首先，要优化内胎的橡胶混炼工艺。
橡胶混炼是内胎制造中的关键环节，对材料的选择、配方的设计以及橡胶的加工都需要进行精确的控制。
可以采用先进的橡胶混炼设备，确保橡胶的成分均匀分散，并通过调整橡胶的硫酸盐含量、硫化体系和填充剂配比等参数，提高橡胶的抗拉强度和弹性模量，以增强内胎的耐磨性和抗老化性能。
其次，要改进内胎的成型工艺。
内胎的成型过程中，如何保证内胎的尺寸精度和形状的一致性是关键。
可以采用先进的内胎成型设备，如液态硅橡胶注射机，确保内胎的成型精度和质量。
同时，通过优化模具设计和制造工艺，减少模具的磨损和变形，提高内胎的成型效率和产品质量。
第三，要优化内胎的硫化工艺。
内胎的硫化过程是将混炼好的橡胶材料在高温和压力条件下进行交联反应，形成具有一定物理和化学性能的橡胶制品。
可以采用先进的硫化工艺，如电热硫化工艺，通过控制温度和压力的分布，确保内胎的硫化效果和性能。
同时，还要注意硫化工艺中的硫化时间和硫化温度的选择，以保证内胎的物理性能和耐久性。
最后，要加强对内胎的检测和质量控制。
内胎的质量检测是确保内胎符合技术要求和产品标准的重要环节。
可以利用先进的无损检测技术，如X射线检测、超声波检测和电磁波检测，对内胎进行全方位的检测，确保内胎的无缺陷和质量稳定性。
同时，加强内胎的质量控制，建立完善的生产标准和质量管理体系，提高内胎的一致性和可靠性。
综上所述，工程机械橡胶内胎的制造工艺优化与改进是提高内胎质量和生产效率的关键。
通过优化橡胶混炼工艺、改进内胎成型工艺、优化硫化工艺以及加强内胎的检测和质量控制，可以提高内胎的性能和耐久性，提高生产效率和产品质量。
NR／SBR内胎胶配方的改进
二段 混炼在 密炼机 中进行 ，
转子 转速２ ０ ｒ・ ｍｉ ｎ ～，压砣压 力５ ＭＰ ａ ，混炼工艺
・
２５ ・
为 ：一段 混炼胶 、硫 黄及促进 剂一 压压砣—竺 提压砣— 砣 压 压砣— — 提 压砣—！ 排胶。 胶料 性能测试 均按 照相应 国家标 准进行 。 压 压
型电子拉力机 和２ ０ ０ ０ 型无转子硫化仪 ，美 国孟 山都 公 司产 品 ；Ｍ２ ０ ０ 型 门尼粘 度 仪 ，北 京友 深 电子 仪
器有 限公司产 品。
炭黑—三
压砣 堕
压压砣 堕
排胶
。
提压砣一芳烃油一压
１ ． ４ 胶料 混炼
小配合试验胶料混炼在 密炼机 中进行 ，转子初
扫一转 子转速降为５ ０ ｒ ・ ａ ｒ ｉ ｎ 并 压压砣一升温 至９ ５
℃一硫黄和促进剂 重 ！ 大配合 试验胶料 混炼采 用２ 段 工艺 。一段混炼 在密炼机 中进行 ，转子转 速４ ０ ｒ ・ ｍｉ ｎ ～ ，压砣压力 ６ ＭＰ ，混炼工艺为 ：生胶 和小料一 压压砣— 三 一 一
对 内胎胶生产配方进行 了调整 ，现将研究情况 简介
如下 。
表 １ 胶料配方
份
１ 实验
１ ． １ 原材料
天然橡 胶 （ Ｎ Ｒ），牌号Ｓ Ｔ Ｒ １ ０ ，印度 尼西亚产 品 ；丁苯橡胶 （ Ｓ Ｂ Ｒ），牌 号 １ ５ ０ ０ Ｅ，中国石油 兰
州石化分公司产品 ；炭黑Ｎ ３ ３ ０ ，韩城黑猫 炭黑有限
小配合 试验结 果见表 ２ 。可 以看 出 ：与生产配
方胶 料相 比 ，试 验配方Ａ 胶 料的 门尼粘 度较大 ，焦 烧 时间较 长 ，加工安全 能
丁基内胎配方设计基本组成
丁基内胎配方设计基本组成(2006/11/19 13:04)标签：配方目录：丁基内胎生产技术浏览字体：大中小丁基内胎配方包括几个部分:骨架材料,填充剂,硫化体系,加工助剂,防老剂骨架材料主要有丁基橡胶,丁基橡胶再生胶,三元乙丙橡胶,随着三元乙丙橡胶价格的走高,最近有厂家正在研究使用三元乙丙橡胶再生胶替换三元乙丙橡胶.填充剂主要是:炭黑,胶钙等,一般丁基内胎的填充剂用量在60-70之间.硫化体系:丁基内胎硫化体系比较复杂,应根据设备和工艺条件进行调整,硫化体系以M+TT为主.加工助剂:主要是石蜡油,必要时加一些增粘树脂等,硬脂酸,油膏等润滑剂也可使用.防老剂:主要使用4020,4010NA和石蜡等.未来我国内胎丁基化逐步加快hc360慧聪网化工行业频道2004-04-09 15:20:35【hc360慧聪网化工行业频道】：据中国橡胶工业协会力车胎分会分析预测，今后5～10年中国力车胎（自行车胎、摩托车胎和手推车胎）内胎丁基化步伐将加快。
目前中国自行车内胎丁基化率仅26%，与世界先进水平相比有较大差距。
内胎丁基化早已是世界潮流，欧美、日本等经济发达地区已百分之百内胎丁基化，印度的内胎丁基化率达到90%，印尼、泰国、马来西亚也达到70%，菲律宾达40%。
中国自行车内胎、摩托车内胎丁基化率低有多方面的原因：一是丁基胶主要依靠进口，价格贵，造成丁基胶内胎生产成本远高于天然胶内胎；二是工艺技术掌握慢；三是推介宣传不力；四是市场混乱。
目前中国力车胎行业总体情况是：市场容量有所扩大，行业有所发展，但供过于求，竞争激烈。
力车胎行业是劳动密集型行业，国际经济一体化进程加快有利于发挥中国的优势，因此估计中国力车胎生产仍将保持较快增长速度，估计今后5～10年中国丁基内胎将进入发展期。
随着国民经济发展，城乡人民生活水平提高，国内消费者已逐渐接受了丁基内胎，力车胎行业也有不少企业已经掌握了批量生产丁基内胎的技术，估计3～5年内我国内胎丁基化率会提高到50%。
工程机械用橡胶内胎的配方设计与优化
工程机械用橡胶内胎的配方设计与优化橡胶内胎是工程机械中的关键零部件之一，它承载着机械在工作过程中的重要功能和安全性。
为了确保工程机械的正常运行和提高机械的使用寿命，橡胶内胎的配方设计和优化是十分重要的。
本文将介绍工程机械用橡胶内胎的配方设计和优化过程，以及相关的技术要点和注意事项。
首先，橡胶内胎的配方设计需要考虑到机械工作环境的特点和机械的使用需求。
一般来说，工程机械在工作过程中会受到较大的力和冲击，因此橡胶内胎的配方需具有一定的强度和耐磨性。
此外，考虑到工程机械在不同地形和气候条件下的工作，橡胶内胎的配方还应具备良好的耐老化性和耐候性。
其次，优化橡胶内胎配方的关键在于选取适当的橡胶原料和添加剂。
一般来说，橡胶内胎的主要成分是橡胶及其衍生物，如天然橡胶和合成橡胶等。
其中，天然橡胶具有良好的可延展性和抗撕裂性能，适合于承受大的力和冲击；合成橡胶则具有较好的耐磨性和耐候性。
此外，根据工程机械的使用需求，可以适当地添加一些助剂和填充剂来改进橡胶内胎的性能。
常用的助剂包括防老剂、增塑剂和加硫剂等，它们可以提高橡胶的耐老化性、塑性和硬度；填充剂则可以改变橡胶的机械性能，如增加橡胶的强度和硬度。
在选择助剂和填充剂时，需要综合考虑不同性能指标之间的平衡，确保橡胶内胎的综合性能达到最佳效果。
除了橡胶原料和添加剂的选择，橡胶内胎的制备工艺也对其性能有着重要的影响。
制备工艺包括橡胶混炼、挤出成型和硫化等环节。
在混炼过程中，需要控制好橡胶的热塑性和剪切性，确保各种原料能够均匀分散在橡胶基体中。
在挤出成型和硫化过程中，需要注意温度和压力的控制，以防止橡胶内胎在制备过程中出现气泡、砂眼和缺陷等问题。
为了优化橡胶内胎的配方，可以通过实验室测试和工程实践进行评估。
首先，可以通过物理试验和机械性能测试来评估不同配方的力学性能，如强度、硬度和耐磨性等。
其次，可以进行加速老化试验和耐候性测试来评估橡胶内胎在不同工作环境下的性能稳定性。
轮胎卤化丁基橡胶气密层加工指南
目录
页码
简介.......................................................................................................................................................... 4 卤化丁基橡胶含量和轮胎性能...................................................................................................................5
商业上，丁基弹性体衍生物的氯化丁基橡胶（CIIR）和溴化丁基橡胶（BIIR）尤其显得重要。 在图 1 中展示了在溴化丁基橡胶中所存在的几种含溴基团的结构 2，3。大多数异戊二烯基单元在反 式结构中。II 号结构是溴化丁基橡胶中的主要结构，占 50％－60％，其次是 I 号结构占 30％－40 ％。III 号结构占大约 5％－15％ IV 号结构通常仅仅占 1％－3％。
图 1 溴化丁基橡胶内异戊二烯基单元的结构
CH3 CH2 C CH CH2
轮胎卤化丁基橡胶气密层加工指南
摘要 在轮胎中使用卤化丁基橡胶气密层，能显著改善轮胎保气性，进而会提高轮胎的耐久性能。在 气密层中使用较高含量的卤化丁基橡胶的轮胎往往表现出较好的耐久性能。卤化丁基弹性体例如氯 化丁基橡胶和溴化丁基橡胶，代表了在加工该材料时需要特殊方法和预防措施的特种用途弹性体。 这些预防措施包括比较低的密炼机排胶温度、特殊的压延和挤出条件，并且小心避免轮胎硫化后在 气密层内形成气泡。与含有通用弹性体例如天然橡胶、聚丁二烯橡胶和丁苯橡胶相比，卤化丁基橡 胶气密层胶料对收缩更敏感。不良的加工条件还可能导致轮胎气密层部件粘性和附着性的劣化。 本文提供混炼和加工卤化丁基混炼胶的信息，以用于生产轮胎气密层。此外还提供一些基本原 理，这些基本原理是关于如何防止形成气密层气泡、保持合适的部件粘性以便轮胎成型及达到混炼 胶的机械性能。
丁基内胎生产工艺
丁基内胎生产工艺
丁基内胎是一种由丁腈橡胶（NBR）制成的汽车轮胎内胎。
其生产工艺通常包括以下几个步骤：
1. 原料准备：将丁腈橡胶、硫化剂、加硫剂、填充剂和其他助剂准备好，并按照一定比例混合。
2. 混炼：将原料放入橡胶混炼机中进行混炼。
混炼的目的是使原料充分混合，以确保内胎的质量和性能稳定。
3. 开胶：将混炼好的橡胶放入开胶机中进行开胶处理。
开胶的目的是为了使橡胶更加柔软和可塑性，以便于后续的成型处理。
4. 成形：将开胶处理好的橡胶放入内胎成型机中进行成型处理。
成型的目的是使橡胶得到所需的形状和尺寸，以便于后续的硫化处理。
5. 硫化：将成型好的内胎放入硫化机中进行硫化处理。
硫化的目的是使橡胶中的硫发生化学反应，使其具有更好的耐热性和耐老化性能。
6. 剪边、修整：将硫化好的内胎进行剪边和修整处理，使其呈现出平整的边缘和表面。
7. 质检：对成品内胎进行质量检测，包括尺寸、硬度、耐压性能等方面的检测。
只有通过质检的内胎才能出厂销售。
8. 包装：将合格的内胎进行包装，常见的包装方式有塑料袋包装、纸箱包装等。
包装的目的是保护内胎免受外界环境的影响，并方便运输和销售。
以上是丁基内胎的一般生产工艺，不同厂家和不同型号的内胎可能有所差异。
丁基内胎生产工艺的优化和改进可以提高内胎的质量和生产效率，为用户提供更好的产品和服务。
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内胎配方的分析及生产工艺的改进1原料：IIR90gIIR因具有良好性能:气密性比NR 高13 倍; 具有优异的耐老化、耐候、耐化学药品、耐水、耐臭氧和耐热性能;在环境温度下没有回弹性,因此具有较高的吸收冲击和振动的能力;具有优异的抗撕裂性能。
IIR 是自补强聚合物,纯胶拉伸强度达25 MPa。
尽管其玻璃化温度约为- 65 ℃,接近NR 的- 70 ℃,但由于大分子链中大量的甲基侧基对弹性运动造成相当大的位阻,因此其硫化胶的回弹性非常低,而其密实的结构使其具有极低的透气率。
而成为制造轮胎内胎的首选材料。
世界主要发达国家都已经实现内胎丁基化,而亚洲很多国家已有超过80%的汽车使用IIR内胎。
我国大多数轮胎企业曾在20世纪80年代初期使用IIR制造内胎,但由于IIR 的自粘性差,其工艺要求比较严格,需要冷冻接头,造成成品合格率低,工艺较难保证,加之IIR价格上涨,于是又转向使用NR。
随着我国道路状况的改善,汽车的行驶速度大幅度提高,NR内胎的气密性已达不到使用要求。
为了进一步提高产品的市场竞争力, IIR 的典型粘均相对分子质量为35 万～45 万, 物质的量不饱和度( 由于有异戊二烯单元) 为0.8 %～2.0 %“, 物质的量不饱和度”一词是指聚合物中每100 个单体分子里的异戊二烯分子数量。
因此物质的量不饱和度为1 %的IIR含有1 个异戊二烯分子和99 个异丁烯分子。
丁基再生胶20g：IIR 胶料中常常将不同品种的IIR 并用,以改善下列性能:(1) 与低门尼粘度的品种并用,以改善加工性能,提高胶料流动性;(2) 与低不饱和度的品种并用,以改善耐臭氧性能;(3) 与高不饱和度的品种并用,以改善耐热性能。
212 聚合物的选择这是一个非常重要的步骤,因为聚合物的选择包括范围广泛的聚合物或聚合物并用, 如IIR、HIIR、HIIR/ NR 并用、IIR/EPDM 并用、NR。
IIR 的气密性最好,NR 最差,并用聚合物在这两者之间。
就质量而言,CIIR 内胎最好, 以下顺次为IIR , IIR/EPDM ,CIIR/ NR ,NR ;就普及性而言,NR 和IIR 各有其重要性。
IIR 得到普及是因为它透气率低,且从长远观点来看用于轮胎和内胎都有良好效果,而NR 的普及仅仅因为其价格较便宜。
IIR/ EPDM 并用胶内胎最近在印度得到推广是因为:(1) EPDM 价格比IIR 便宜;(2) 并用EPDM 后可添加较大量的填充剂和油,从而进一步降低胶料成本;(3) 在动态条件下的物理性能保持率较高,因而提高了产品的耐久性能;(4) 只要填充剂用量不太高,胶料长期贮存时的老化性能较好。
EPDM 结构2性能关系示于表3 。
有意义的是与IIR 并用时,EPDM 用量达到10 份是安全的。
但EPDM 用量超过10 份,内胎气密性大幅度下降,特别是载重汽车和公共汽车内胎接头脱开的危险增大。
在讨论IIR 并用时,必须讨论某些仅为学术研究而并非用于内胎的IIR 并用胶。
重要的是要注意由于其硫化特性的差异, IIR不宜与NR ,BR 或SBR 等通用橡胶并用。
IIR 受到污染会造成硫化不当、耐臭氧性能下降、永久变形增大。
有趣的是少量在通用橡胶中分散良好的IIR 不会对前者各项性能造成不良影响。
其它IIR 并用胶包括:(1) IIR/ HIIR 并用少量IIR 与HIIR 并用可以降低硫化胶的定伸应力,提高扯断伸长率,而对拉伸强度没有影响。
并用胶料中最好采用硫黄/ 促进剂或硫黄给予体/ 促进剂体系交联IIR 相,同时不使HIIR 相过硫。
(2) IIR/ CSM 并用用1 5 ～ 2 0 份CSM替代IIR , 可以改善213 填充剂的选择胶料配方中选择填充剂有以下两个主要原因性的首选补强材料。
炭黑粒子与聚合物分子之间形成交联键,强化了硫化胶的性能。
在炭黑与IIR 混炼过程中,需要足够的时间或剪切力以获得良好的分散,因为与其它高不饱的橡胶(例如通用橡胶) 相比, IIR 与炭黑的亲和力较低。
在选择炭黑品种时,一般要考虑炭黑以下3 项性能:、(1) 粒径(2) 结构;(3) 比表面积。
但是通常最终要根据所需硫化胶的性能与胶料加工性能的折衷平衡来选定炭黑。
迄今内胎用最好的填充剂体系是50 份SRF 与10 份FEF 并用体系,它可提供良好的耐折叠裂开性,而且利于接头对接。
重要的是要注意不同炭黑并用很难分散,因为不同品种炭黑的比表面积不同,因而与IIR的亲和力不同。
同样, 40 份FEF 和30 份SRF 并用也很流行,因为它可提供优异的挤出性能。
GPF(70 份) 因加工方便、货源充足也被广泛采用,但它的使用会损失接头质量和耐折叠裂开性能。
50 份HAF 可提供最好的硫化胶强度和耐折叠裂开性,但必然存在难混炼均匀的问题,而且常常出现挤出胶坯多孔和硫化胶中有气泡的问题。
:(1) 改善硫化胶性能;(2) 降低胶料成本。
炭黑一直是世界上为获得独特硫化胶特重要的是要注意IIR 内胎配方中不得使用矿物类填充剂,因为它们会引起口型粘胶问题。
此外,使用矿物类填充剂往往还会延长停机时间、增多废品、增加次品率。
胶料配方设计人员常常希望通过添加矿物类填充剂来降低胶料成本,但他们总是被建议通过增加炭黑和油的用量来达到同样的目的。
214 加工助剂的选择对加工助剂的主要要求是能改善加工性能,且对硫化胶性能的影响最小。
首先讨论加工油,因为它广泛地用于内胎配方中。
石蜡油是首选材料,因为它与IIR 相容性最好,、而且对硫化速度干扰最小。
石蜡油胶料还有优异的低温屈挠性能。
环烷油也适用,但它从来都比不上石蜡油。
此外,环烷油胶料耐低温屈挠性能较差。
粘度密度常数(V GC)小于0 . 90 ,而且1 0 0 ℃下赛氏粘度为4 0～80 s 的石蜡油最好,具有同样粘度指标的环烷油稍次。
选择芳烃油最差,因为管芳烃油改善了变薄和折叠裂开问题,但它与IIR不相容,干扰硫化速度、使混炼不均匀、接头性能差。
炭黑和油用量与内胎质量的关系如表4 所示。
石蜡油提高挤出速度和挤出制品的表面光洁度,在IIR 胶料中用量达到10 份不会出现有害的喷出。
用量10～25 份的石蜡可以改善耐臭氧性能,但无疑要以牺牲耐低温屈挠变形性能和永久变形性能为代价。
已发现高熔点的微晶蜡优于石蜡,它可以使硫化胶保持比较干硬的表面。
酯类一直比较受青睐,因为其耐低温屈挠性能优于石蜡油。
建议采用癸二酸二辛酯、癸二酸二异辛酯和己二酸二辛酯。
硬脂酸的用量通常为1 份,但在填充剂用量较高时为了提高填充剂的分散,硬脂酸的用量可以提高到1 份以上。
在厚度和规格看到p3表四生产工艺的改进21411 混炼工艺在IIR内胎生产中,母炼胶的混炼是关键,混炼不均会造成内胎尺寸不稳定、接头困难等不良影响。
本试验采用二段混炼工艺,在XM140型密炼机上进行。
当IIR的填充量为NR的15%时,混炼效果最好。
经过反复摸索,确定IIR一段混炼工艺为:生胶1min1/2炭黑+氧化锌2min1/2炭黑+油155~165e排胶。
一段混炼胶排胶后立即进行滤胶,滤胶采用20/40目滤网,过滤后的胶料停放时间不少于2h。
二段混炼同样采用XM140型密炼机进行,若排胶温度低于105e,停放24h后再进行下一道工序,则加工工艺性能最好。
21412 挤出工艺在挤出工艺中,由于进料采用热喂料法,要保证胶料充分供应,在挤出机进料箱中最好能保证胶料微量堆积,以防止吸入空气,尽可能减少挤出气孔的出现。
胶料热炼的温度以85e左右为宜,口型温度应保持在115e左右;输送带的速度应与挤出速度相匹配,并避免脱开,否则会导致内胎壁的多孔和冷却时不均匀的收缩;同时挤出尺寸必须尽可能地接近硫化定型时的尺寸,以减少因胎筒伸缩而造成的厚薄不均等问题。
质量不能得到保证。
通过对蒸汽管道的改造,使用温度显示计和三针指示仪,有效控制了蒸汽压力,确保了硫化胶囊的质量。
通过观察和实践,闭模时增加合模次数对减少硫化胶囊气泡有一定效果。
其它硫化胶囊气泡是一种较为普遍的现象,通过对胶囊的解剖分析,发现气泡中含有不溶物,如其它胶料或油污等。
由于我厂密炼机较少,混炼胶囊料不能实现专机专用,这就可能在混炼时混入其它的胶料,对此采取的解决方法是:在混炼前用专用胶洗二遍车,然后将密炼上压砣、卸料门、排料口、压片机辊筒表面及空隙间、挡胶板、料盘周围等处的胶料及油污清理干净;混炼过程中料盘上散落的碎胶应及时清理;热炼过程中彻底清扫开炼机挡胶板及料盘周围的杂物及油污,对硫化机胶囊模具进行清洗,防止排气孔不畅影响胶囊质量。
通过以上措施,硫化胶囊气泡问题得到彻底解决。
对影响硫化胶囊质量的子口裂口问题的解决方法是:胶囊料停放时间不宜超过1个月;硫化完刚出模时打风不宜过早;芯模子口部位涂抹隔离剂;硫化蒸汽压力过大时适当缩短硫化时间。
在设备允许的条件下提高高压压力,适当增大半成品胶片质量。
对子口处呈海绵状问题可通过保证蒸汽压力和硫化时间防止其欠硫及防止带有油污的杂胶混入胶囊料的方法加以解决。
接头工艺同混炼工艺一样,接头工艺也是IIR内胎生产的重要环节,接头缺陷占全部次品的比例较大。
我公司采用LJD-Y450型接头机,经反复试验,最终确定了接头控制参数:对接时间 4s;接头电流 5~10A;接头压力尽可能小;停放时间 10~20min。
21414 硫化工艺定型充气时应缓慢充入气体,且充胀至内胎硫化时体积的90%时应有一个大约20s的间歇,即充气应分两步进行,硫化应在不低于170e的高温下短时间内进行。
215 成品性能试验对采用3#配方制造的9100-20IIR内胎成品抽样,并进行物理性能检测,结果见表5。
从表5可以看出,试制的IIR内胎成品的物理性能均超出指标要求,据用户反映其使用性能优良。
216 经济效益分析虽然IIR内胎采用价格较高的原材料,但由于试验配方中增加了价格较低的RIIR,且成品质量只有NR内胎的90%,因此IIR内胎成品单胎价格仍可与NR内胎持平,但品质却有了很大提高,具有实用价值。
3 结论(1)研制的IIR内胎配方中生胶体系采用IIR/EPDM/RIIR三胶并用,软化剂采用石油增粘树脂和石蜡油,补强填充剂采用炭黑N660。
相应改进了IIR内胎生产中的混炼、挤出、接头及硫化工艺条件。
(2)改进工艺后的IIR内胎综合性能良好,各项性能均达到或超过相应的国家标准,用户反映使用情况良好,提高了产品的竞争能力。