【桥梁方案】铁路特大桥临近既有线专项施工方案

XX客专XX标

XX铁路特大桥

临近既有线施工方案

编制：XX

审核：XX

审批：XX

XX工程有限公司

XX客专第XX项目经理部20XX年XX月

目录

1编制依据 (1)

2编制范围 (1)

3工程概况 (1)

4施工方案 (1)

4.1特大桥35#墩施工方案 (1)

4.1.1钻孔桩施工 (2)

4.1.2承台施工 (3)

4.1.3墩身施工 (3)

4.2特大桥34#墩施工方案 (3)

4.1.1隔离栅迁改 (5)

4.1.2回流线迁改 (5)

4.1.3挖孔桩防护 (5)

4.1.4作业平台开挖 (5)

4.1.5钻孔桩施工 (6)

4.1.6承台施工 (6)

4.1.3墩身施工 (7)

5施工方法 (7)

5.1钻孔桩施工方法 (7)

5.1.1施工测量 (7)

5.1.2.埋设护筒 (7)

5.1.3.旋挖钻机钻孔 (8)

5.1.4.成孔检查 (8)

5.1.5.清孔 (9)

5.1.6.钢筋笼制作和吊装 (9)

5.1.7.混凝土的灌注 (13)

5.2承台施工 (15)

5.2.1凿除桩头 (15)

5.2.2基底整平 (15)

5.2.3钢筋加工 (16)

5.2.4模板工程 (19)

5.2.5砼工程 (20)

5.3挖孔桩施工 (22)

6安全保证措施 (28)

7挖孔桩受力检算 (31)

临近既有线专项施工方案

1编制依据

（1）郑武跨陇海铁路特大桥施工图纸；

（2）国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；

（3）铁道部批准的设计文件和指导性施工组织设计；

（4）铁道部《铁路营业线施工安全管理办法》；

（5）现场实际调查所掌握的全面的资料。

2编制范围

本施工方案适用于新建石家庄至武汉客运专线郑武跨陇海铁路特大桥与既有陇海铁路相交叉的34#、35#墩的钻孔桩、承台及墩身的施工。

3工程概况

新建石家庄至武汉铁路客运专线郑武跨陇海铁路特大桥与既有陇海铁路在K556+200—K556+400（陇海线里程）范围内相交，郑武跨陇海铁路特大桥34#、35#墩分别位于既有陇海铁路两侧，上部为32m预制简支箱梁，双线圆端形桥墩，钻孔桩基础。

4施工方案

4.1特大桥35#墩施工方案

35#墩在既有陇海铁路南侧，承台边在陇海铁路坡脚处，位置示意图见图1，35#墩相邻股道为集装箱项目改线，还未竣工通车，而且距离较远，不会对行车安全产生影响，钻孔桩施工按照普通地段施

工进行即可。

图1 35#墩平面位置图

4.1.1钻孔桩施工

1.探明地下管线

钻孔桩施工前，首先探明地下管线，避免破坏地下管线，影响行车。

探明地下管线采用开挖探沟方式进行，探沟垂直于陇海铁路开挖，开挖宽度为1m，现场土质为压实填料，按照1：0.5的坡比进行放破，探沟开挖深度为2m。

探沟开挖需人工进行，施工时需要缓慢作业，防止挖断或损坏地

下管线。

2.地下管线迁改

开挖探沟如发现有地下管线，及时联系相关主管部门，进行线路迁改，迁改完成进行桩基施工。

3.钻孔桩施工

进行场地平整，安排悬挖钻机进场进行钻孔桩施工。

4.1.2承台施工

1.基坑防护

为保证路基边坡稳定，基坑边坡采用φ1m人工挖孔桩进行防护，挖孔桩间距为2m，挖孔桩长度、埋深、护壁及配筋详见检算资料。

2.承台施工

人工挖孔桩完成并达到一定强度后，进行承台基坑开挖，按照正常施工工艺进行承台施工。

4.1.3墩身施工

承台施工完成后，进行钢筋绑扎及模板安装，进行下一步墩身施工。

4.2特大桥34#墩施工方案

郑武跨陇海铁路特大桥34#承台尺寸为：12×6.8×2.5m，共有11颗直径1.0米钻孔桩，桩中心距离既有线外轨最近的为5.25m，承台外边缘距离既有陇海铁路外侧轨道为 4.2m—4.7m，具体位置见图2。墩位上方为回流线，回流线高度约为6m。

图234#墩平面位置示意图

图3 34#墩断面图

4.1.1隔离栅迁改

墩位与既有营业线距离较近，为保证行车安全施工安全，施工之前需要对隔离栅进行改移，改移位置如图2所示。改移隔离栅后，施工人员机械在隔离栅外进行施工作业，严禁侵入铁路限界。

4.1.2回流线迁改

墩位上回流线高度约为6m，施工平台开挖后距平台面高度约为10m，无法进行钢筋笼吊装，而且施工墩身顶面高程高于回流线，为正常施工，首先对回流线进行迁改。

4.1.3地下管线迁改

根据现场标示，原路基边坡上有国防光缆，施工前，要对国防光缆进行迁改，对其他地下管线采用开挖探沟的方式进行探明，影响施工的全部需要进行迁改。

4.1.3挖孔桩防护

临近既有陇海线施工，为保证行车安全和路基稳定，采用φ1m 人工挖孔桩进行防护，挖孔桩按照2m间距布置，铁路侧预留50cm 作为承台施工工作面，考虑到钻孔桩施工平台范围，挖孔桩防护布置长度超出承台横向宽度每侧均为5m。

4.1.4作业平台开挖

钻孔桩施工之前，对墩台位置进行开挖，两侧放坡按照1：1进行设置，小里程方向预留3m工作面，利用开挖边坡土方进行填筑压实，作业平台尺寸为10.3m×15m，平台标高比钻孔桩顶面标高高出1m，以便于钻孔桩桩头虚桩灌注。

4.1.5钻孔桩施工

1、钻机进场

作业平台完成后，钻机进场开始进行钻孔桩施工，利用悬挖钻进行施工。

2、泥浆池设置

悬挖钻钻孔施工对于泥浆池的尺寸要求较小，不需要泥浆循环，11根桩利用1个较小泥浆池即可，泥浆池设置在铁路路基坡脚外一定距离外。

3、弃土外运

工作平台的尺寸较小，为保证施工场地具有足够工作空间，钻孔桩挖出的土方及时利用装载机进行运至坡脚外，之后用自卸车运走。

4、吊装钢筋笼

钢筋笼份三节进行吊装焊接，尽量减少起吊高度，吊装前对起重机进行全面检查，保证机器正常运转，吊装作业安排在白天进行，夜间禁止进行吊装，遇刮风，下雨、能见度低的天气禁止进行钢筋笼吊装，吊装时设专门人员进行安全防护。

5、施工顺序

钻孔桩施工从内侧向外侧进行，内侧4棵桩全部完成之后，进行中间一排桩基施工，最后进行外侧一排4棵桩的施工。

4.1.6承台施工

钻孔桩施工完成，进行开挖，破除桩头进行桩基检测，检测合格进行承台施工，承台模板高出作业平台，需注意模板加固。

承台施工完成后及时进行回填，准备进行墩身施工。

4.1.3墩身施工

承台施工完成后，墩身施工按照正常施工工艺进行施工，施工过程中注意既有线行车安全保证。

5施工方法

5.1钻孔桩施工方法

5.1.1施工测量

在施工范围内利用布置好的导线网控制点，增设水准点，定出桩基控制桩。测量坚持双检复核制，防止人为误差，测量仪器要按期标定，减少仪器系统误差，防止因测量工作出现质量事故。放样自检合格后，报监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。

5.1.2.埋设护筒

a.护筒用厚6mm钢板制成，高度不小

下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。

护筒内径应比桩径大20-40cm。

b.护筒埋设

护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周用粘土分层夯实。

护筒高度高出地面0.2m～0.3m。

护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，特殊情况应加深，以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

施工前应根据施工放样定出的桩位，在桩孔的纵横方向引出护

桩，用混凝土或砂浆护好，然后才能挖除中心桩。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面误差允许为50mm，竖直线倾斜不大于1％，干处可实测定位。

5.1.3.旋挖钻机钻孔

开孔时，开启钻机将钻筒中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导正下入井孔，然后匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，按低钻速、轻压慢钻的原则缓缓钻进。

钻杆采用伸缩式钻杆，钻头为筒式活门掏渣筒。钻渣通过进渣口进入钻筒，待确定钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时向孔内注泥浆，确保孔内水头后，将钻筒提出孔外，提钻时开始要缓慢，最后利用液压系统，将筒门打开，排除钻渣。将钻渣用车清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。

施工过程中可以通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

5.1.4.成孔检查

成孔后应复核地质情况和桩孔位置，用成桩检测仪对钻孔桩进行检查，施工偏差符合下表后，进行下一道工序。

钻孔桩钻孔允许偏差

5.1.5.清孔

成孔深度达到设计要求后，进行清孔换浆工作。清孔泥浆性能指标合格后才可以提钻转到下一个桩孔成孔。

清孔后，孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度小于20cm。

清孔完成后，经监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。

5.1.

6.钢筋笼制作和吊装

a.钢筋制作要求

钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染，露天堆放时应垫高并加遮盖。

钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹加砂和夹层等缺陷时应予剔除不得使用。

钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。并抽取试样作力学性能试验。

b.钢筋骨架制作

钢筋的调直和除锈：钢筋的表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。

钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，钢筋调直采用调直机。

钢筋加工配料时要求要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除钢筋弯曲或成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度，同直径同钢号不同长度的各种钢筋编号应按顺序编写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头和焊接量。

钢筋加工成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹，按类型统一编号堆放在一起并盖好。

钢筋骨架保护层的设置：本分项工程采用焊接钢筋“耳朵”的方法设置保护层，其间距竖向为2m，横向圆周布置不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。

加强箍筋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧。加强箍筋应同主筋进行焊接，环形筋与主筋采用绑扎。钢筋笼存放、运输过程中用十字支撑，防止变形。

每根桩在桩身钢筋内侧按120°布置三根声测管，声测管与钢筋笼箍筋采用绑扎。施工时应仔细检查声测管管底及接头处是否密闭，顶部用钢板或木塞封闭，以防砂浆、杂物等堵塞管道。

焊接：主筋采用闪光对焊、加强钢筋采用双面搭接焊，焊条的选择：Ⅰ级钢筋焊条采用结422。

施焊顺序宜由中到边对称的向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。钢筋接头采用搭接焊时，钢筋接头应错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内（35d 长度范围内）的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d。

长桩骨架分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开布置。

钢筋笼长度较长，施工时分节加工制作，节长按单根钢筋标准长度确定，吊车起吊安装，入孔时节间接头采取单面焊接。钢筋笼连接时快捷迅速，尽量减少连接时间。钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭

转、弯曲。主筋每节两端隔根错开布置，防止钢筋接头在同一截面内，在主筋上标示出加强筋位置。最后在钢筋笼四周焊接保护层钢筋。

钢筋笼存放、运输和安装过程中，支点和吊点放在加强筋处，避免笼体变形。在起吊过程中为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点起吊，第一起吊点设在骨架的下部，第二起吊点设在骨架长度中点到骨架前部的三分之一处，对于长骨架钢筋笼制作完成后应在骨架内部焊上△形支撑筋以加强骨架的刚度，起吊时先提第一点，使骨架下部离开地面后，再与第二点同时起吊，待骨架离开地面后第一点停止起吊第二点继续起吊，随着高度不断上升慢慢放松第一吊点，第一吊点下面用绳拉住以防止松开第一吊点之后钢筋笼摆动,使骨架垂直地面后停止起吊. 慢慢的移动骨架到井口，钢骨架进入孔口后应将其扶正徐徐降下严禁摆动碰撞孔壁，然后由下而上的逐个解去支撑，再骨架降到第二吊点时用型钢或直径不小于10 cm 的厚壁钢管(壁厚不小于3 cm) ，穿过加劲箍的下方，将骨架临时承于孔口，将吊环移至骨架上端，取下临时支撑继续下降到骨架最后一个加劲箍处，用型钢或钢管暂时支撑，此时可吊第二节骨架，使两骨架位于同一轴线上，待接头连接好后稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。

钢筋笼的就位:用十字交叉法定出钢筋笼的中心与孔位中心相互重合. 钢筋笼入孔后，顶端与护筒要用撑拉杆牢固定位，防止在灌筑水下砼过程中发生浮笼现象。

钢筋的检验标准如下表所，满足要求后进行下道工序。

表1钻孔桩钢筋骨架允许偏差

5.1.7.混凝土的灌注

利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套，管距孔底25cm～40cm。首批砼必须将漏斗和储斗装满。并通过计算将砼的初存量备足，以确保首批砼入孔后导管埋入砼中的深度不小于1.0米。根据计算本工程桩径为φ1.5m桩长按60m计算时初灌量为4.55m3，混凝土运输车配合料斗连续灌入能保证导管封底。

a. 安装导管完毕混凝土灌注前检查其和易性、坍落度、含气量试验，不符合规范要求严禁灌注；

b所有技术指标均达到《客运专线桥涵工程施工技术指南》的各

项指标方可灌注。

c.首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注；

d.在灌注过程中，应注意保持孔内水头。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2m～6m。当导管内混凝土不满时，应徐徐的灌注，禁止在导管内形成高压气囊。

e.在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，要及时检查混凝土的埋置深度、及时调整导管埋深，导管拆除要迅速。

f.固定好钢筋笼，以防止在混凝土灌注过程中发生浮笼。

g.灌注的桩顶标高应比设计高出1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放污染环境。

h.成桩后，经自检合格，报监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。

i.水下砼灌注时注意事项：

1).水下砼灌注必须连续灌注，一次完成，严禁中途停工。

2).在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。

3).在砼灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

4).导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如果导管挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

5).在提拔导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。

6).拆除导管动作要快，时间不宜超过5 min ，同时应防止工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

7).防止钢筋骨架被混凝土顶托上升的措施：

A.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

B.砼灌完后不能立即掏渣，为防止掏渣时扰动桩身砼，砼灌完后严禁立即掏渣及挖出多于砼等工作。

5.2承台施工

5.2.1凿除桩头

1、在混凝土灌注后强度达到70%以上时才能破除桩头。

2、用风镐凿除桩头砼多余部分，应先对设计桩头标高处的四周进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后的形状应呈平面或桩中略有突起，注意凿毛。接近设计桩头位置时，桩头周围应采用人工凿除，避免破坏桩头质量。

3、桩头凿除到设计标高后，检验桩头的质量，桩头混凝土的质量应密实均匀。凿除完毕后，报监理工程师检验。

4、桩基超声波检测合格后可进行后续工序施工。

5.2.2基底整平

1、基底夯实整平施工完毕后报监理工程师检查。合格后方可进

行下道工序。

2、进行施工放样，在凿毛后的桩顶放出桩基中心并根据承台结构尺寸弹出边线，以便进行钢筋绑扎及支立模板。

3、施工前根据基坑四周地形做好地面截排水沟，用水泵将积水抽至基坑外的排水沟内。

5.2.3钢筋加工

根据设计图纸整形桩基上部钢筋，在桩顶处不得有断筋，承台钢筋在加工场集中制作，然后人工在承台基坑底进行绑扎。在绑扎承台钢筋前应搭设钢管脚手架，以便固定承台钢筋骨架。绑扎时要准确预埋铁路墩身的钢筋。注意绑扎钢筋前将桩头清洗干净。

1、钢筋初加工

对进场的钢筋进行外观检查验收，按照规范要求进行抽样试验，进行质量鉴定，装卸钢筋时，不得抛甩，以免损坏钢筋。

经检验合格后的钢筋进行整直、除锈、除油污等初加工。钢筋经过整直与除去污锈后，应达到钢筋表面洁净平直，无局部曲折。

钢筋调直采用调直机调直。

2、钢筋的接头

Ⅰ级钢筋焊条采用结422，II级钢筋采用结502或结506焊条。

钢筋焊接前，必须按照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须经考试合格，持证上岗，轴心受拉构件中的钢筋均焊接，不得采用绑扎接头。钢筋焊接接头在接头长度区段内（35d长度范围内，但不得小于500mm），不得有两个接头，同一截面接头数量不得大于

50%。

3、钢筋下料加工

钢筋必须按照设计规格、数量及尺寸加工，计算好单根钢筋长度后下料，在工作台上按设计钢筋尺寸放样，机械加工，钢筋的弯勾按图纸及规范要求设置。

钢筋从一端向另一端弯扎，注意起弯点的位置，由于弯曲机套筒卡住钢筋后，会带动钢筋向弯曲方向走行，实际起弯点较设计位置提前，加工前先试弯制1~2根钢筋，找出规律后再成批加工。

钢筋加工好后，按型号分类放整齐，标识其编号、使用位置、检验状况等情况。

加工钢筋允许偏差

4、钢筋的安装及绑扎

钢筋整体绑扎，检查其各部结构尺寸，保证其位置符合设计要求和验收标准。先对桩顶预留钢筋进行调整，调整后在基坑底先绑扎承台底层钢筋，绑扎固定完毕底层钢筋后，在基坑底部搭设钢管脚手架，搭设高度应大于承台的厚度，并设置操作平台，满足施工要求，利用