第六章 注射成型新技术的应用

第一节 热固性塑料注射成型
一、热固性塑料注射成型工艺概述 (三) 成型周期 (四) 其他工艺条件 (1)物料在机筒中的存留时间及其注射量 (2)排气 (3)热固性注射物料的典型工艺条件
第一节 热固性塑料注射成型
表6-1 热固性注射物料的典型工艺条件
第一节 热固性塑料注射成型
二、热固性塑料注射模设计简介
第一节 热固性塑料注射成型
一、热固性塑料注射成型工艺概述 (一) 温度 （1）料温 包括塑化温度和注射温度 （2）模具温度 模具温度的选择和控制范围约为150~220˚C。 (二) 压力 （1）注射压力与注射速度 注射压力常用范围约为100~170MPa。 注射速度可取3~4.5m/min。 （2）保压压力和保压时间 （3）背压和螺杆转速
表6-2 各种加工方法所能达到的精度(公差值) (mm)
第三节 精密注射成型
(2)从模具结构和品种两方面考虑 在表6-3中，最小极限是指采用单腔模具结构时，注射塑件所能达 到的最小公差数值，很显然，这些数值不适于多腔模大批量生产。
表6-3 精密注射塑料制件的基本尺寸与公差 (mm)
第三节 精密注射成型
第二节 气体辅助注射成型
一、气体辅助注射成型的原理
图6-7 气体辅助注射成型原理
第二节 气体辅助注射成型
二、气体辅助注射成型的分类及工艺过程 (一) 标准成型法 (1) 气体从注射机喷嘴注入的标准成型法
图6-8 气体从注射机喷嘴注入的标准成型法
第二节 气体辅助注射成型
(2) 气体从模具型腔内注入的标准成型法
第三节 精密注射成型
表6-4 普通注射模的结构零部件精度与技术要求
第三节 精密注射成型 （续）
第三节 精密注射成型
(2) 确保动、定模的对合精度 (3) 模具结构应有足够的结构刚度 (4) 模具中活动零部件的运动应当准确
图6-14 侧向型芯的锥面定位机构
第三节 精密注射成型
2. 浇注系统与控温系统的设计要求 3. 脱模推出机构的设计要求 1) 精密注射塑件最好采用推件板脱模，这样做有利于防止塑件 发生脱模变形。但如果无法使用推件板脱模，则必须考虑采用其 他合适的脱模推出机构。例如，对于带有薄肋的矩形塑件，为了 能使塑件顺利脱模并防止变形，可在肋部采用直径很小的圆形推 秆或宽度很小的矩形推秆，同时还要均衡配置。 2) 精密注射塑件的脱模斜度一般都比较小，不大容易脱模，为 了减少脱模阻力，防止塑件在脱模过程中变形，必须对脱模部位 的加工方法提出恰当的技术要求，适当降低塑件包络部分的成型 零件的粗糙度，对模具零件进行镜面抛光，并且抛光方向要与脱 模方向一致。
图6-9 气体从模具型腔注入的标准成型法
第二节 气体辅助注射成型
(二) 熔体回流成型法
ຫໍສະໝຸດ Baidu
图6-10 熔体回流成型法
第二节 气体辅助注射成型
(三) 活动型芯退出法
图6-11 活动型芯退出法
第二节 气体辅助注射成型
三、气体辅助注射成型的特点 四、气体辅助注射成型的周期 五、气体辅助注射系统
第二节 气体辅助注射成型
图6-19 双色注射成型示意图之一 1-合模液压缸 2-注射系统B 3、4-料斗 5-注射系统A 6-注射机固定模板 7-模具回转板 8-注射机移动模板
第五节 共注射成型
图6-20 双色注射成型示意图之二 1-喷嘴 2-启闭阀 3-注射系统A 4-螺杆 A5-螺杆B 6-注射系统B
第五节 共注射成型
六、气体辅助注射成型应用实例
图6-13 电视机外壳的气体辅助注射成型
第三节 精密注射成型
(1) 从模具加工精度方面考虑 由于注射塑件必须在模腔内成型，因此，它们的精度无论如 何也不会超过模腔的精度。就目前模具制造技术而言，模腔大部 分采用铣削、磨削或电加工方法制造，这些加工方法可以达到的
最高精度和实用的经济精度列于表6-2。
塑料成型工艺与模具设计
（第3版）
第六章 注射成型新技术的应用
机械工业出版社
CHINA MACHINE PRESS
第六章 注射成型新技术的应用

第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节
热固性塑料注射成型 气体辅助注射成型 精密注射成型 低发泡注射成型 共注射成型 反应注射成型
图6-4 排气槽
第一节 热固性塑料注射成型
4. 加热系统 (二) 热固性塑料冷流道注射模简介 图6-5所示为完全无流道型注射模，其特点是采用了一个冷 流道板来设置模具的浇注系统，通过流经该板的冷却介质(冷水或 冷油等)对浇注系统进行冷却温控，而对模具的成型部分则采取相 反措施，即利用加热装置使其保证高温。 图6-6所示为无主流道型注射模，它是采用主流道的温控式 结构，冷却回路既可设在定模板上，也可设在主流道衬套上。主 流道衬套上设置冷却回路时，浇口套与定模板之间用空气间隙进 行绝热。主流道衬套可从定模板中卸下，以便生产间歇中再次生 产之前清理主流道中的硬化凝料。
(3)从塑料的工艺特性方面考虑 一、精密注射成型的工艺特点 二、精密注射成型工艺对注射机的要求 三、精密注射成型对注射模的设计要求 1.模具应有较高的设计精度 (1)塑件的设计精度和技术要求应与精密注射成型精度相适应 模具中的结构零部件虽然不会直接参与注射成型，但是却能 影响模腔精度，并进而影响精密注射成型精度。因此，无论是设 计普通注射模，或者是设计精密注射模，均应对它们的结构零部 件提出恰当合理的精度要求或其他技术要求。
第一节 热固性塑料注射成型
(一) 普通热固性塑料注射模 1.浇注系统 （1）主流道 卧式注射机主流道采用圆锥形，角式注射机采用圆柱形。 主流道小端直径比喷嘴出料直径大0.5~1mm，锥角一般为 2˚~4˚。 （2）拉料腔 （3）分流道 （4）浇口 浇口长度可适当取大些。 点浇口的截面积和侧浇口的深度尺寸也宜适当大一些。
第一节 热固性塑料注射成型
(一) 普通热固性塑料注射模 2. 型腔位置和对成型零件的要求 (1) 型腔的位置
图6-2 型腔布置与合模力中心的关系 a)不合理 b)合理
第一节 热固性塑料注射成型
图6-3 型腔布置对模具温度分布的影响 a)不合理 b)合理
第一节 热固性塑料注射成型
(2)对成型零件的要求 3.排气槽 由于热固性塑料在交联硬化时要放出大量的气体挥发物，单 靠配合间隙的排气方法不能保证充分排气，因此，热固性塑料注 射模在分型面上一般都要开设排气槽，如图6-4所示。
二、双层注射成型
图6-21 双层注射成型示意图 1-交叉喷嘴 2-螺杆B 3-螺杆A
第六节 反应注射成型
一、反应注射成型原理及其应用 二、反应注射成型设备
图6-22 反应注射设备的组成示意图 1-混合器液压系统 2-储存容器 3-过滤器 4-计量泵 5-混合器
三、 反应注射成型模具
谢 谢！
图6-1 热固性塑料注射模结构 1-动模座板 2-推杆 3-推杆固定板 4-推板 5-主流道推杆 6-复位杆(兼 推板导柱) 7-支承钉 8-垫块 9-加 热器安装孔 10-支承板 11-导柱 12-动模板 13-导套 14-定模板 15定模座板 16-加热器安装孔 17-定 位圈 18-浇口套 19-定模镶块 20凸模
第四节 低发泡注射成型
(2) 低发泡注射成型模一般采用单模腔结构 (3) 浇注系统与排气槽设计
图6-18 浇口位置与塑件表面纹理的关系
(4)推出机构设计 (5)模具材料
第五节 共注射成型
一、双色注射成型 双色注射成型的设备有两种形式，一种是两个注射系统(料筒、螺 杆)和两副相同模具共用一个合模系统，如图6-19所示。
第一节 热固性塑料注射成型
图6-5 热固性塑料完全无流道注射模 1-动模绝热板 2、3-加热器安装孔 4-冷、热模绝热层 5、6、9-分流道冷却孔 7、 8-冷流道板 10-定模绝热板 11-主流道冷却孔 12-分流道镶套
第一节 热固性塑料注射成型
图6-6 热固性塑料无主流道注射模 1-加热器安装孔 2-主流道冷却孔
第四节 低发泡注射成型
一、低发泡注射成型的方法 (1) 低压法
图6-15 低压法低发泡注射成型原理
第四节 低发泡注射成型
一、低发泡注射成型的方法 (2) 高压法
图6-16 高压法低发泡注射成型原理
第四节 低发泡注射成型
二、低发泡注射成型的工艺参数 三、低发泡注射成型模具设计简介 (1) 设置灵活可靠的辅助开模机构