第六章 注射成型新技术的应用
第六章 注射成型
金属压铸成型机
柱塞式注射机
注塑成型的发展趋势
向高速化方向发展 向高度自动化方向发展 注塑机的发展 注塑工艺的发展 注塑方法的发展
6.2 注射模塑设备 由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成。
6.2.1 注射系统 作用：使塑料均匀地塑化并达到流动状态，在很高的 压力和较快的速度下，通过螺杆或柱塞的推挤注射入 模。
6.2.3 注塑模具
7.结构零件
导向零件：确保动、定模合模时准确对中。 脱模装置：将制品能迅速和顺利的自型腔中脱出。 抽芯机构：制品的侧面带孔或凹槽时，除少数制品 可以强制脱模外，在模具中均应设置侧 向分型或侧向抽芯机构。 8.加热或冷却装置 使熔料在模具内固化定型的装置。
可自然冷却，也可用冷却介质通入模具的专用管道来 实现。
6.2.3 注塑模具
型腔设计原则:
（1）根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公 差 、使用要求等来确定总体结构； （2）选择分型面，确定浇口和排气孔的位置，脱模方 式等； （3）按制品尺寸进行各种零件的设计及各个零件间的 组合方式； （4）对成型零件进行整齐的选材、强度、刚度的校 核；
（5）考虑加工设备的操作要求。
6.3.2 注射过程
一、注射工序
一般地，注射过程要经历加料、塑化、充模、冷 却、脱模等步骤。 1.加料 注射成型是一间歇过程，保持定量加料，以保证 操作稳定，塑料塑化均匀，获得良好制品。 加料过多：受热时间过长，容易引起物料的热分 解，注射机功率消耗增加。 加料过少：料筒内缺少传压物质，模腔中塑料熔 体压力降低，难于补塑，易引起制品收缩、凹陷、空 洞等缺陷。
防止嵌件的周围出现裂纹或导致制品强度下降。 预热可减少熔料与嵌件的温差，使嵌件周围的熔 料冷却较慢，收缩均匀，产生热料补缩作用，防止内 应力的产生。 预热温度：110～130℃。 4.脱模剂的选用 使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面的 一种助剂。如：硬脂酸锌（PA除外）、液体石蜡（PA 常用）、硅油（较昂贵）。注意润滑剂的用量要适中。
注射成型的原理、特点、工艺及应用
除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的 热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。 注射成型丌仅用于热塑性塑料的成型，而丏已 经成功地应用于热固性塑料的成型。目前，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。为 迚一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一 些与门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑 件的与用注射技术．如高精度塑件的精密注射、 复合色彩塑件的多色注射、内外由丌同物料构 成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注 射压缩成型等
模具温度通常是由通入定温的冷却介质 来控制的；也有靠熔料注入模具自然升温和 自然散热达到平衡的方式来保持一定的温度； 在特殊情况下，也可用电阻丝和电阻加热棒 对模具加热来保持模具的定温。但无论怎样， 对塑料熔体来说，都是冷却的过程。
2 、压 力
a）塑化压力(背压)
•
指采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔体在螺 杆旋转后退时所受的压力。 • 塑化压力增加，熔体的温度及其均匀性提高、 色料的混合均匀并排出熔体中的气体。但塑化速 率降低，延长成型周期。 • 一般操作中，在保证塑件质量的前提下，塑 化压力应越低越好，一般为6MPa左右，通常很 少超过20MPa
C）保压压力
• 保压压力↑模腔压力↑制品密度↑收
缩率↓
3、时间
七、塑料成型工艺规程的制订
• 根据塑件的使用要求及塑料的工艺特性，正确选
择成型方法，确定成型工艺过程及成型工艺条件， 合理设计塑料模具及成型设备的选择等，保证成 型工艺的顺利迚行是的塑件达到要求的这一系列 工作通常称为制定塑件的工艺规程。它是塑料成 型生产中的一种具有指导性的技术文件，是组织 生产的重要依据，贯穿于生产工艺过程的各个阶 殌，必须严格执行。
1 、塑件的分析
《塑料成型工艺与模具设计》(上册)电子教案完全版
《塑料成型工艺与模具设计》(上册)电子教案完全版第一章：塑料成型工艺概述1.1 塑料成型的基本概念塑料的定义与特性塑料成型的定义与分类1.2 塑料成型工艺流程制品设计模具设计成型设备选择成型工艺参数设定1.3 塑料成型工艺的特点及应用不同塑料的成型特点常见塑料成型工艺的应用领域第二章：塑料材料的性质与选择2.1 塑料的基本性质物理性质化学性质电性能2.2 塑料的成型性能流动性能热性能收缩与翘曲性能2.3 塑料材料的选择塑料选材原则常见塑料材料介绍第三章：塑料成型设备3.1 塑料成型设备分类注射成型机挤出成型机压制成型机吹塑成型机3.2 主要成型设备的工作原理与结构注射成型机的工作原理与结构挤出成型机的工作原理与结构3.3 塑料成型设备的选择与使用设备选择的考虑因素设备的使用与维护第四章：塑料成型模具设计基础4.1 模具的基本结构与分类冷模具热模具4.2 模具设计的基本原则与步骤模具设计的原则模具设计的步骤4.3 模具设计中的关键因素模具尺寸与精度模具的材料与热处理模具的冷却与加热第五章：塑料成型工艺参数设定与调整5.1 成型工艺参数的定义与作用温度压力速度时间5.2 工艺参数的设定与调整方法实验法经验法计算机模拟法5.3 工艺参数的优化与控制工艺参数优化的目的与方法工艺参数的控制与调整技巧第六章：塑料注射成型工艺6.1 注射成型工艺流程注射成型工艺的基本步骤模具的加热和冷却注射成型周期6.2 注射成型参数设定与调整注射压力注射速度模具温度保压时间和冷却时间6.3 常见注射成型问题及解决方案产品变形和翘曲气泡和杂质产品尺寸不准确第七章：塑料挤出成型工艺7.1 挤出成型工艺流程挤出成型工艺的基本步骤挤出机的选择与调整挤出成型参数设定7.2 挤出成型设备与模具挤出成型设备的结构与工作原理挤出成型模具的设计要点7.3 常见挤出成型问题及解决方案产品厚度不均匀表面质量问题产品的强度和韧性不足第八章：塑料压制成型工艺8.1 压制成型工艺流程压制成型工艺的基本步骤压制成型机的选择与调整压制成型参数设定8.2 压制成型模具设计要点压制成型模具的结构与分类模具设计中的关键因素8.3 常见压制成型问题及解决方案产品开裂和变形产品尺寸不准确表面质量问题第九章：塑料吹塑成型工艺9.1 吹塑成型工艺流程吹塑成型工艺的基本步骤吹塑成型机的选择与调整吹塑成型参数设定9.2 吹塑成型设备与模具吹塑成型设备的结构与工作原理吹塑成型模具的设计要点9.3 常见吹塑成型问题及解决方案产品变形和翘曲气泡和杂质产品尺寸不准确第十章：塑料成型工艺的优化与控制10.1 成型工艺的优化方法实验法经验法计算机模拟法10.2 成型工艺的控制技巧工艺参数的实时监测工艺参数的调整技巧10.3 成型工艺的持续改进生产过程中的问题分析与解决新技术和新工艺的应用重点和难点解析重点环节1：塑料的基本性质、成型性能及选材原则解析：了解塑料的基本性质和成型性能对于选择合适的塑料材料进行成型加工至关重要。
注射模塑工艺课件(PPT90张)
①后区的拄状固体在流动中的阻力可用所 发生的压力降Δ Ps表示：
②前区的半固体和熔融体的压力损失可 采用下式
从式中可以看出：三种状态的压力损失都 是随料筒直径加大减小的。增大直径对塑化是 不利的，所以柱塞式注射机中塑料的流动和加 热过程之间存在着矛盾。
移动螺杆式注射机中：
第一种：螺杆顶部与喷嘴之间的液体流动阻力。 第二种：螺杆区塑料与料简内壁之间的阻力。 无论塑料是固体、半固体或熔体，其流动阻力 均可用下式计算：
大小、形状、厚度，成型机的类型、采用 塑料品种、工艺条件等因素。 特点：周期短，能一次成型外形复杂、 尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料 模制品、各种塑料适应性强、生产效率高， 易于实现全自动化生产等 塑料品种：几乎所有的热塑性塑料和多 种热固性塑料
注射机：基本作用
(1)加热塑料，使其达到熔化状态； (2)对熔融塑料施加高压，使其射出面充满棋具型腔。 往塞式注射机 单螺杆定位预塑注射机 移动螺杆式注射机
平均分子量高，分布较窄的塑料熔融粘
度都偏高；而平均分子量低，分布较宽的 塑料熔融粘度则偏低。前者较后者应适当 提高料筒温度。 塑料在不同类型的注射机(柱塞式或螺 杆式)内的塑化过程是不同的，因而选择 科筒温度也不相同。柱塞温度要高。 选择料筒温度还应结合制品及模具的结 构特点，薄壁高、厚壁低。
移动螺杆式注射机
6．2 注射模塑设备 移动螺杆式和柱塞式两种注射机都是 由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组 成的 6．2．1 注射系统 它是注射机最主要的部分，其作用是 使塑料均化和塑化，并在很高的压力和较 快的速度下，通过螺杆或柱塞的推挤将均 化和塑化好的塑料注射入模具
注射系统包括：加料装置、料筒、螺杆、 (柱塞式注射机则柱塞和分流梭)及喷嘴等 部件。 1.加料装置 小型注射机的加料装置， 通过与料筒相连的锥形料斗。 料斗容量约为生产1～2小时的用料量 大型注射机上用的料斗基本上也是锥形的， 只是另外配有自动上料的装置
气体辅助注射成型技术原理及应用
气体辅助注射成型技术原理及应用
气体辅助注射成型技术的应用
● 管状和棒状零件，如门把手、转椅支座、吊 钩、扶手、导轨、衣架等。这是因为，管状结 构设计使现存的厚截面适于产生气体管道，利 用气体的穿透作用形成中空，从而可消除表面 成型缺陷，节省材料并缩短成型周期。
气体辅助注射成型技术原理及应用
在进行模具设计之前，利用MoldFlow MPI 5.0对设计方案进行了模拟。 分析模型如图8所示，在该分析模型中确定了浇口及进气口位置。在模拟中， 设定预注射量为70%，熔体温度为230℃，注射时间为3s，延迟时间为1.5s， 气体压力为20MPa。
气体辅助注射成型技术原理及应用
● 可通过气体的穿透减轻制品重量，节省原材料 用量，并缩短成型周期，提高生产率。
● 该技术可适用于热塑性塑料、一般工程塑料及 其合金以及其他用于注射成型的材料。
气体辅助注射成型技术原理及应用
气体辅助注射成型技术的缺点是：
●需要增加供气和回收装置及气体压力控制单元， 从而增加了设备投资；对注射机的注射量和注射 压力的精度要求有所提高；制品中接触气体的表 面与贴紧模壁的表面会产生不同的光泽；制品质 量对工艺参数更加敏感，增加了对工艺控制的精 度要求。
气体辅助注射成型CAE分析的主要作用是：
1.分析产品的成型工艺性 2.评价模具的设计是否合理 3.优化成型工艺参数 4.预测制品可能出现的缺陷
气体辅助注射成型技术原理及应用
下面以成型把手为例，介绍气体辅助注射成型 CAE分析的过程。
如图7所示的把手材料为ABS，手柄位置壁厚为14mm。由于是外观件，对 其成型要求很高。
注射吹塑成型工艺与应用
注射吹塑成型工艺与应用注射吹塑成型工艺与应用一、前言我国医药包装品今年来迅速发展，其塑料包装容器需求量日趋增加，塑料包装容器成型设备也在不断增长。
由于注射吹塑成型设备在运行过程中，首先对瓶口进行注射，包装瓶口的精度，然后再吹塑瓶体，因而能防止容器内的气体挥发和外部气体行瓶内渗透，保证了瓶口与瓶盖之间具有很好的密切性能。
我国塑料注射吹塑中空容器的设备在“六五”和“七五”期间虽能少量生产，但设备本身的精度及各项性能均不及国外设备。
目前，此类设备的生产要在提高精密程度上下功夫，成为名副其实的精密注吹机。
所谓“精密注吹机”不仅指设备成型过程中高速高压具有很好的稳定性，而且要求生产出的容器尺寸波动和质量波动方面达到较高的稳定性，也就是生产的容器各部分尺寸和几何形状精度要高，容器的外观及内在质量生产效率等其它指标也能达到较高水平。
二、注射吹塑成型设备注射吹塑设备主要有注塑机、注塑模、吹塑模和芯模传送装置等组成。
成型制品的卧室注射机均可用于注射吹塑，但注射压力较低，螺杆的比径比较小，压缩比亦不宜过大，注射型坯用的模具与一般注射模具在所用制模材料与设计要求等方面并无不相同，若注射时需成型瓶颈螺纹，则应将瓶颈与注射一并设计。
另外注射吹塑成型设备具有二、三或四工位,注射与合模的结构形式有卧式、直角式等。
不同生产厂家,设备的生产能力各有不同。
然而,注射吹塑机最基本的规则就是能同时在一付模具中注射成塑料型坯,在另一付模具中进行吹胀制成容器。
二位机就是基于此原理而设计的,制品的脱出是用机械式或液压式的顶出机构来完成。
三位机与二位机一样,不过其脱出制品有专用的土位来完成。
四位机是在三位机的基础上,为特殊用途如预吹、预拉伸等工艺要求而另增加一个工位。
现在最常用的是三位机,约占gQ%以上，目前国内所使用的注吹设备大多数是从国外引进的。
三、注射吹塑成型工艺流程对于所有的塑料包装厂家来说，注射吹塑工艺绝对是所有塑料加工工艺中重中之重的技术，各种塑料包装制品、塑料包装容器的制造加工，都需要注射吹塑成型技术来完成。
新型注塑成型技术的研究与应用
新型注塑成型技术的研究与应用近年来，注塑成型技术在工业制造领域中的应用越来越广泛。
随着科技的不断进步，新型注塑成型技术也在不断涌现，比如微型注塑成型技术、多层注塑成型技术等。
这些技术的应用，不仅提高了工业生产的效率，降低了成本，增强了企业的竞争力，而且为行业的发展打开了新的局面。
一、微型注塑成型技术的研究与应用微型注塑成型技术是以微排线技术为基础，应用微喷嘴喷射方式完成模具微型孔道注塑成型的一种技术。
微型注塑成型技术所制备的精细产品形状、性能优异，用于实现微结构、高精度、微量化等特殊领域，如集成电路封装、光电显示器件、微纳米芯片、微机电系统等领域。
该技术的应用有助于塑料模具的微型化，降低生产成本，提高生产效率，减少浪费。
同时，它可以制造更加复杂、更加精细的机械零部件，提高产品的质量和性能。
因此该技术在现代工业制造中具有重要的应用前景。
二、多层注塑成型技术的研究与应用多层注塑成型技术是一种多层注射成型技术，是近年来发展起来的新型注塑成型技术之一。
它可以生产成层次结构丰富的产品，如橡胶、塑料、化工纤维等多种材料的组合。
多层注塑成型技术的出现，可以有效解决单层注塑成型技术在生产过程中难以实现多种材料组合的问题。
其制品具有更好的物理性能和化学性能，符合客户的要求，同时也在环保方面发挥了积极的作用。
该技术的主要应用领域包括：汽车制造、电子制造、建筑材料制造等。
在这些领域中，多层注塑成型技术的应用可以使产品更具竞争力，更加耐用，同时还可以降低生产成本，提高效益。
三、注塑成型模具设计制造技术的研究与应用注塑成型模具设计制造技术是制造注塑成型模具必须掌握的技术之一。
随着科技的不断发展，注塑成型模具的设计和制造技术也在不断完善。
针对国内外市场上的不断提高的模具精度、生产效率、维护率等要求，模具制造企业必须不断提高自己的技术水平，并且主动跟进新技术的应用，才能保证在市场上占有一定的竞争优势。
随着公差的不断下降，精度要求越来越高，模具的耐用性也成为制约模具使用寿命的关键因素之一。
注射成型工艺的定义及应用
注射成型工艺的定义及应用注射成型工艺是一种非常常用的塑料加工方法，适用于制造各种复杂形状的塑料制品。
该工艺通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，然后通过冷却和固化来制造出所需形状的制品。
注射成型工艺可以应用于各个领域，如汽车、电子、家电、医疗设备、玩具等。
注射成型工艺的原理是将固态塑料加热到熔融状态，然后使用注射机将熔融塑料注入到预先设计好的模具中。
在注入过程中，注射机通过高压力将熔融塑料注入到模具的腔体中，待塑料冷却和固化后，模具打开，制品从模具中取出。
在整个过程中，需要精确控制注射压力、温度和注射时间等参数，以确保所制造的产品具有高质量。
注射成型工艺具有以下几个优势：1. 生产效率高：注射成型工艺采用自动化生产方式，可以实现高速生产，提高生产效率。
2. 制品质量高：注射成型工艺可以制造出复杂形状的制品，能够满足高精度和高质量的要求。
3. 生产成本低：注射成型工艺可以大批量生产，减少人工成本和材料浪费，降低生产成本。
4. 环保节能：注射成型工艺不会产生废水废气等污染物，符合环保要求，同时也可以节约能源。
注射成型工艺广泛应用于各个行业，下面我将依次介绍几个应用领域：1. 汽车行业：汽车零部件如仪表盘、门板、车灯等都可以通过注射成型工艺来制造。
注射成型工艺可以实现复杂形状、轻量化和高韧性要求，满足汽车工业不断提高产品质量、降低成本的需求。
2. 电子行业：注射成型工艺在电子行业中的应用非常广泛，如手机壳、键盘、电视外壳、充电器等。
注射成型工艺可以制造出光滑、细腻的外观，为电子产品增加美观度和手感。
3. 家电行业：家电制品如冰箱、洗衣机、风扇等都可以采用注射成型工艺制造。
注射成型工艺可以实现产品结构复杂、组装方便、使用寿命长等特点，满足家电行业对产品功能和性能的要求。
4. 医疗设备：注射成型工艺在医疗设备制造中也有广泛应用，如注射器、输液器、雾化器等。
注射成型技术可以实现医疗器械的高精度制造，确保产品无菌、安全可靠。
注射成型技术的原理、工艺及应用
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塑料注射成型新技术的应用
摘要:塑料制品技术的进步使得其制品种类越来越丰富，在人们的生活和工业生产中塑料制品应用越来越广泛。
在塑料制品技术领域影响塑料制品性能的主要是原料配方和成型技术。
塑料注塑成型加工技术，对于塑料制品的性能十分关键，为此本文在系统论述塑料注射成型新技术的基础上分析了其工艺特点。
关键词:塑料制品塑料注射成型工艺技术1注射成型技术注射成型技术是目前塑料制品加工领域比较先进的技术，其基本技术工艺是使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却、固化获得既定形状产品的方法。
这种注塑技术较以往的传统技术有比较明显的优点：生产速度得以提高、生产效率也提高很多，在生产过程中自动化程度提高，能够成型的塑料制品品种丰富，很适合大型生产加工企业使用。
注塑成型方法一般是生产的末端环节，能够生成基本的塑料成品，可以不再进行加工就直接应用于需求终端。
在注塑成型的产品中外形和纹理结构均比较清晰，能够满足于实际需要。
2注射成型加工工艺特点2.1注射成型工艺的特点及其原理第一，注射成型工艺技术能够生成形状复杂的塑料制品，其产品的尺寸及各种嵌件都比较精确，这种精密的注塑成型技术是领先其他技术的；其次，注射成型工艺技术在实际操作过程中自动化程度较高，这样不仅能够节约人力，而且大大提高了生产效率。
在塑料制品生产过程中，热塑性塑料与热固性塑料都是在流动状态下进行成型的。
这就需要生产加工企业在原材料的采购、成型方法的运用和工艺条件的选择时，充分考虑其流动性。
实际塑料制品的生产经验可以知道，不少塑料熔体在成型过程中都会发生一定程度的形变。
合成树脂在生产工艺中对塑料性能起着很关键的影响作用；添加剂是改善性能使用的化学原料。
2.2注射成型过程的工艺条件第一，机筒、喷嘴和模具的温度要控制在合理范围内，适当的温度是塑料塑化质量的可靠保障。
第二，塑化压力和注射压力在注塑成型过程中也很关键，掌握好压力是注塑模型质量的保障。
第三，必须控制好成型周期，恰当的成型周期不仅能够调高塑料制品的质量，而且还能够缩短时间，提高效率。
注射成型技术的原理工艺及应用
注射成型技术的原理\工艺及应用作者：夏莉来源：《科学与财富》2011年第01期[摘要] 注射成型是高分子材料成型加工中的一种重要的方法，热塑性塑料注射占注射成型工艺主导地位，热固性塑料和结构泡沫塑料注射也占有一定的份额。
特别是为适合特殊性能要求的塑料注射，在传统热塑性塑料注射成型技术的基础上开发了多种新型注射成型技术，如反应注射成型（RIM）、BMC注射成型、精密注射成型和注射压缩成型等，通过各种注射成型可以获得各种结构形式复杂的塑料制品。
如今各种复杂塑料注射成型的结构件，功能件以及特殊要求的精密件已广泛的应用到交通、运输、包装、储运、邮电、通讯、建筑、家电、汽车、计算机、航空航天、国防尖端等国民经济的所有领域，已成为不可缺少的重要的生产资料和消费资料。
[关键词] 注射成型技术原理工艺新技术塑料注射成型及其注射新工艺1.结构发泡注射成型结构发泡制品是一种具有致密的表皮层和内部微细小孔的芯层的连体发泡材料，其单位密度强度和刚度比同种未发泡的材料高3～4倍。
广泛用于建筑、家具、家电、日用品、农业等领域。
结构发泡注射成型适于成型壁厚5mm以上，具有较大质量和尺寸的塑料制品，制品不仅抗弯曲刚性好，可减少加强筋，而且制品不仅内应力小，使用过程中不易产生大的变形。
结构发泡制品可进行表面处理，机械加工性能好。
2.排气注射成型排气式注射成型可直接成型具有亲水性或含有单体、溶剂及挥发物的热塑性塑料，如成型PC、PMMA、PBT、纤维素树脂等吸湿性塑料时，可不必经过预干燥就能保证质量，简化了干燥设备，减少了能力消耗，缩短了成型周期。
3.反应注射成型(RIM)反应注射成型(ReactionInjectionMoulding简称RIM)是指将能够发生反应的两种或两种以上的具有高化学活性的低相对分子量液体材料，经计量后用泵送入混合头在一定压力温度和压力下混合均匀，然后注入密闭的模具型腔内，进行反应成型和固化定型为制品的一种技术。
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塑料成型工艺讨论课报告注射成型的原理、特点、应用及工艺过程姓名：1.注射成型原理将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注人闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。
2.注射成型特点注射成型的生产周期短，生产率高，采用注射成型可以生产形状复杂，尺寸要求高及带有各种嵌件的塑件，这是其它塑料成型方法都难以达到的；其次，注射成型在生产过程容易实现自动化，如注射、脱模、切除浇口等操作过程都可实现自动化，因而注射成型得到了广泛的应用。
2.1 优点：成型周期短、生产效率高、易实现自动化能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件产品质量稳定适应范围广2.2 缺点：注塑设备价格较高；注塑模具结构复杂；生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产。
3.应用除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。
注射成型不仅用于热塑性塑料的成型，而且已经成功地应用于热固性塑料的成型。
目前，其成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。
为进一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一些专门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑件的专用注射技术．如高精度塑件的精密注射、复合色彩塑件的多色注射、内外由不同物料构成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注射压缩成型等。
4.注射成型工艺过程4.1 成型前准备原料外观检验及工艺性能测定：包括塑料色泽、粒度及均匀性、流动性（熔体指数、粘度）热稳定性及收缩率的检验。
塑料预热和干燥：除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件表面有缺陷或发生降解，影响塑料制件的外观和内在质量。
物料干燥的方法：小批量生产，采用烘箱干燥；大批量生产，采用沸腾干燥或真空干燥。
料筒清洗：当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒。
嵌件预热：减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量。
高分子材料成型加工基础 第六章注塑成型
第六章注塑成型一、简答题1.简单描述一个完整的注塑过程。
塑化物料，注塑，保压冷却，开模，脱模，合模2.注塑制品有何特点。
壁厚均匀；制品上有凸起时，要对称，这样容易加工；为加强凸台的强度．要设筋，并在拐角处加工出圆角；倾斜的凸台或外形会使模具复杂化，而且体积变大，应该设计为和分型面垂直的形状；深的凹进部分．尽可能的集中在制品的同一侧；对于较薄的壁．为避免出现侧凹，可将制品上的凹孔设计成v形槽；所有的拐角处都应有较大的圆角。
3.注塑机有几种类型，包括哪些组成部分。
按传动方式：机械式注塑机，液压式注塑机，机械液压式注塑机按操纵方式：手动注塑机、半自动注塑机、全自动注塑机按塑化方式：柱塞式注塑机、预塑式注塑机、橡胶注塑机包括以下：注射装置、合模装置、液压电气控制系统4.柱塞在柱塞式注塑机中的作用。
柱塞将注塑力传递至聚合物，并将一定的熔料快速注射入模腔。
5.挤出机和注塑机的螺杆有何异同。
注塑机的螺杆存在前进、后退运动，多为尖头，压缩比较小6.为了防止“流涎”现象，喷嘴可采用哪几种形式，描述每种形式的工作原理。
小孔型：孔径小而射程长。
料压闭锁型：利用预塑时熔料的压力，推动喷嘴芯达到防止“流涎”弹簧锁闭式：用弹簧侧向压合顶针。
可控锁闭式：用液（或电、气）动控制顶针开闭7.锁模系统有哪几种型式，描述每种型式的工作原理。
液压式，轴杆式8.注塑机料筒清洗要注意哪些问题。
1.首先使用上要注意操作的问题。
2.如果加工的物料有腐蚀性，且停机后需要一定时间才开机，则要及时对料筒进行清洗。
清洗工作应在料筒加热情况下进行，一般用聚苯乙烯作为清洗料。
在清洗结束后，立即关闭加热开关，并做结束工作。
3.如果是一般物料，清洗时一定要升温到上次实验物料的熔点之上进行清洗，否则螺杆会扭断。
后在降温到所需温度进行实验。
4.清洗时可采用高低不同转速进行清洗，容易洗净。
最后在所需转速清洗，后进行实验。
9.嵌件预热有何意义。
为了装配和使用强度的要求，理解塑件内常常嵌入金属嵌件。
金属注射成型课程设计
金属注射成型课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解金属注射成型的基本概念，掌握其工艺流程及关键参数。
2. 学生能够描述金属注射成型材料的性质，了解不同材料的适用范围。
3. 学生掌握金属注射成型模具的设计原则，能够分析模具结构对成型效果的影响。
技能目标：1. 学生能够运用金属注射成型知识，进行简单产品的工艺设计和模具设计。
2. 学生能够运用金属注射成型设备进行实验操作，具备初步的动手实践能力。
3. 学生能够通过课程学习，解决金属注射成型过程中遇到的技术问题。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对金属注射成型技术的兴趣，激发其创新意识和探索精神。
2. 培养学生具备良好的团队合作精神，学会与他人共同解决问题。
3. 培养学生关注环保，了解金属注射成型技术在环保方面的意义和价值。
课程性质：本课程为专业技术课程，以实践为主，理论联系实际。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识，对新技术充满好奇，喜欢动手实践。
教学要求：教师应注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力，培养学生解决实际问题的能力。
通过课程学习，使学生达到课程目标所要求的知识、技能和情感态度价值观方面的具体学习成果。
二、教学内容1. 金属注射成型基本概念：包括金属注射成型定义、特点、应用领域等。
教材章节：第一章 金属注射成型概述2. 金属注射成型材料：介绍常用金属注射成型材料的性质、分类及适用范围。
教材章节：第二章 金属注射成型材料3. 金属注射成型工艺及设备：讲解金属注射成型工艺流程、参数控制及设备结构。
教材章节：第三章 金属注射成型工艺与设备4. 金属注射成型模具设计：分析模具设计原则、结构及其对成型效果的影响。
教材章节：第四章 金属注射成型模具设计5. 金属注射成型案例分析：分析典型产品金属注射成型工艺及模具设计，总结经验。
教材章节：第五章 金属注射成型案例分析6. 实践教学：组织学生进行金属注射成型实验，巩固理论知识，提高动手能力。
凝胶注射成型技术在医疗器械制造中的应用
凝胶注射成型技术在医疗器械制造中的应用随着现代医疗水平的不断提高，越来越多的患者能够得到高质量的医疗服务。
在现代医疗事业中，医疗器械已经成为不可或缺的一个重要环节。
但是，人们对于医疗器械的质量、安全性和效率要求越来越高，这就对医疗器械制造技术提出了更高的要求。
近年来，凝胶注射成型技术在医疗器械制造中的应用越来越广泛。
本文将以此作为主题谈一谈它的应用和发展。
一、凝胶注射成型技术的概述凝胶注射成型技术（Gel Injection Molding，GIM）是一种将液态材料注射到模具中，通过多种物理和化学反应使其变成凝胶状态的制造方法。
这种制造方法将材料加工成为合适的形状，能够制造各种复杂的结构，而且制造速度快，制造质量高，具有很强的实用性。
目前，该技术已经应用于汽车、电子、医疗器械等行业。
二、凝胶注射成型技术在医疗器械制造中的应用1.医用凝胶注射成型产品随着人们对外科手术和临床检查的需求，医用凝胶注射成型产品的需求量也越来越大。
例如，可以为半导体封装、医疗仪器、医疗手术器械、人工肾脏、助听器、眼假体、心脏起搏器、神经起搏器等等医疗设备制造外壳和零部件。
这些产品通过凝胶注射成型技术制造出来，能够在较短时间内制造出配合临床使用的产品。
同时，该技术所制造的产品具有质轻、柔软、耐用、弹性等特点，更加适合临床使用。
2.支架产品医用支架产品有许多种，如血管支架、器官支架和实验设备支架等。
这些支架产品的制造难度很大，对制造工艺和技术要求极高。
凝胶注射成型技术则能够提高这些产品的制造工艺。
例如，医用凝胶注射成型支架产品的制造采用有机硅橡胶材料与其它材料组合而成，能够使支架有很好的柔韧性、耐疲劳性和耐压性，从而使整个制造过程更加稳定。
3.药品包装胶盖药品包装胶盖是瓶子口部的密封件，它的主要用途是在药品储运中保护药品不受过多的污染和受到温度、湿度等因素的影响。
在制造过程中，主要需要考虑其具有耐酸、耐碱、防漏、耐磨、耐氧化等性能。
注射成型机应用技术
注射成型机定义注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
类型注射成型机的类型有:立式、卧式、全电式，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个（1）加热塑料，使其达到熔化状态（2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
三晶S350矢量变频器在注射成型机上的应用S350系列是新一代高性能矢量变频器，有如下特点：■采用最新高速电机控制专用芯片DSP，确保矢量控制快速响应■硬件电路模块化设计，确保电路稳定高效运行■外观设计结合欧洲汽车设计理念，线条流畅，外形美观■结构采用独立风道设计，风扇可自由拆卸，散热性好■无PG矢量控制、有PG矢量控制、转矩控制、V/F控制均可选择■强大的输入输出多功能可编程端子，调速脉冲输入，两路模拟量输出■独特的“挖土机”自适应控制特性，对运行期间电机转矩上限自动限制，有效抑制过流频繁跳闸■宽电压输入，输出电压自动稳压（AVR），瞬间掉电不停机，适应能力更强■内置先进的PID 算法，响应快、适应性强、调试简单；16 段速控制，简易PLC 实现定时、定速、定向等多功能逻辑控制，多种灵活的控制方式以满足各种不同复杂工况要求■内置国际标准的MODBUS RTU ASCII 通讯协议，用户可通过PC/PLC控制上位机等实现变频器485通讯组网集中控制工作原理和模式注射成型机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。
取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注射成型机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。
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第四节 低发泡注射成型
一、低发泡注射成型的方法 (1) 低压法
图6-15 低压法低发泡注射成型原理
第四节 低发泡注射成型
一、低发泡注射成型的方法 (2) 高压法
图6-16 高压法低发泡注射成型原理
第四节 低发泡注射成型
二、低发泡注射成型的工艺参数 三、低发泡注射成型模具设计简介 (1) 设置灵活可靠的辅助开模机构
(3)从塑料的工艺特性方面考虑 一、精密注射成型的工艺特点 二、精密注射成型工艺对注射机的要求 三、精密注射成型对注射模的设计要求 1.模具应有较高的设计精度 (1)塑件的设计精度和技术要求应与精密注射成型精度相适应 模具中的结构零部件虽然不会直接参与注射成型，但是却能 影响模腔精度，并进而影响精密注射成型精度。因此，无论是设 计普通注射模，或者是设计精密注射模，均应对它们的结构零部 件提出恰当合理的精度要求或其他技术要求。
表6-2 各种加工方法所能达到的精度(公差值) (mm)
第三节 精密注射成型
(2)从模具结构和品种两方面考虑 在表6-3中，最小极限是指采用单腔模具结构时，注射塑件所能达 到的最小公差数值，很显然，这些数值不适于多腔模大批量生产。
表6-3 精密注射塑料制件的基本尺寸与公差 (mm)
第三节 精密注射成型
塑料成型工艺与模具设计
（第3版）
第六章 注射成型新技术的应用
机械工业出版社
CHINA MACHINE PRESS
第六章 注射成型新技术节 第五节 第六节
热固性塑料注射成型 气体辅助注射成型 精密注射成型 低发泡注射成型 共注射成型 反应注射成型
图6-4 排气槽
第一节 热固性塑料注射成型
4. 加热系统 (二) 热固性塑料冷流道注射模简介 图6-5所示为完全无流道型注射模，其特点是采用了一个冷 流道板来设置模具的浇注系统，通过流经该板的冷却介质(冷水或 冷油等)对浇注系统进行冷却温控，而对模具的成型部分则采取相 反措施，即利用加热装置使其保证高温。 图6-6所示为无主流道型注射模，它是采用主流道的温控式 结构，冷却回路既可设在定模板上，也可设在主流道衬套上。主 流道衬套上设置冷却回路时，浇口套与定模板之间用空气间隙进 行绝热。主流道衬套可从定模板中卸下，以便生产间歇中再次生 产之前清理主流道中的硬化凝料。
第一节 热固性塑料注射成型
一、热固性塑料注射成型工艺概述 (一) 温度 （1）料温 包括塑化温度和注射温度 （2）模具温度 模具温度的选择和控制范围约为150~220˚C。 (二) 压力 （1）注射压力与注射速度 注射压力常用范围约为100~170MPa。 注射速度可取3~4.5m/min。 （2）保压压力和保压时间 （3）背压和螺杆转速
第一节 热固性塑料注射成型
一、热固性塑料注射成型工艺概述 (三) 成型周期 (四) 其他工艺条件 (1)物料在机筒中的存留时间及其注射量 (2)排气 (3)热固性注射物料的典型工艺条件
第一节 热固性塑料注射成型
表6-1 热固性注射物料的典型工艺条件
第一节 热固性塑料注射成型
二、热固性塑料注射模设计简介
图6-9 气体从模具型腔注入的标准成型法
第二节 气体辅助注射成型
(二) 熔体回流成型法
图6-10 熔体回流成型法
第二节 气体辅助注射成型
(三) 活动型芯退出法
图6-11 活动型芯退出法
第二节 气体辅助注射成型
三、气体辅助注射成型的特点 四、气体辅助注射成型的周期 五、气体辅助注射系统
第二节 气体辅助注射成型
图6-19 双色注射成型示意图之一 1-合模液压缸 2-注射系统B 3、4-料斗 5-注射系统A 6-注射机固定模板 7-模具回转板 8-注射机移动模板
第五节 共注射成型
图6-20 双色注射成型示意图之二 1-喷嘴 2-启闭阀 3-注射系统A 4-螺杆 A5-螺杆B 6-注射系统B
第五节 共注射成型
第二节 气体辅助注射成型
一、气体辅助注射成型的原理
图6-7 气体辅助注射成型原理
第二节 气体辅助注射成型
二、气体辅助注射成型的分类及工艺过程 (一) 标准成型法 (1) 气体从注射机喷嘴注入的标准成型法
图6-8 气体从注射机喷嘴注入的标准成型法
第二节 气体辅助注射成型
(2) 气体从模具型腔内注入的标准成型法
二、双层注射成型
图6-21 双层注射成型示意图 1-交叉喷嘴 2-螺杆B 3-螺杆A
第六节 反应注射成型
一、反应注射成型原理及其应用 二、反应注射成型设备
图6-22 反应注射设备的组成示意图 1-混合器液压系统 2-储存容器 3-过滤器 4-计量泵 5-混合器
三、 反应注射成型模具
谢 谢！
第一节 热固性塑料注射成型
(一) 普通热固性塑料注射模 1.浇注系统 （1）主流道 卧式注射机主流道采用圆锥形，角式注射机采用圆柱形。 主流道小端直径比喷嘴出料直径大0.5~1mm，锥角一般为 2˚~4˚。 （2）拉料腔 （3）分流道 （4）浇口 浇口长度可适当取大些。 点浇口的截面积和侧浇口的深度尺寸也宜适当大一些。
第三节 精密注射成型
表6-4 普通注射模的结构零部件精度与技术要求
第三节 精密注射成型 （续）
第三节 精密注射成型
(2) 确保动、定模的对合精度 (3) 模具结构应有足够的结构刚度 (4) 模具中活动零部件的运动应当准确
图6-14 侧向型芯的锥面定位机构
第三节 精密注射成型
2. 浇注系统与控温系统的设计要求 3. 脱模推出机构的设计要求 1) 精密注射塑件最好采用推件板脱模，这样做有利于防止塑件 发生脱模变形。但如果无法使用推件板脱模，则必须考虑采用其 他合适的脱模推出机构。例如，对于带有薄肋的矩形塑件，为了 能使塑件顺利脱模并防止变形，可在肋部采用直径很小的圆形推 秆或宽度很小的矩形推秆，同时还要均衡配置。 2) 精密注射塑件的脱模斜度一般都比较小，不大容易脱模，为 了减少脱模阻力，防止塑件在脱模过程中变形，必须对脱模部位 的加工方法提出恰当的技术要求，适当降低塑件包络部分的成型 零件的粗糙度，对模具零件进行镜面抛光，并且抛光方向要与脱 模方向一致。
第一节 热固性塑料注射成型
(一) 普通热固性塑料注射模 2. 型腔位置和对成型零件的要求 (1) 型腔的位置
图6-2 型腔布置与合模力中心的关系 a)不合理 b)合理
第一节 热固性塑料注射成型
图6-3 型腔布置对模具温度分布的影响 a)不合理 b)合理
第一节 热固性塑料注射成型
(2)对成型零件的要求 3.排气槽 由于热固性塑料在交联硬化时要放出大量的气体挥发物，单 靠配合间隙的排气方法不能保证充分排气，因此，热固性塑料注 射模在分型面上一般都要开设排气槽，如图6-4所示。
图6-1 热固性塑料注射模结构 1-动模座板 2-推杆 3-推杆固定板 4-推板 5-主流道推杆 6-复位杆(兼 推板导柱) 7-支承钉 8-垫块 9-加 热器安装孔 10-支承板 11-导柱 12-动模板 13-导套 14-定模板 15定模座板 16-加热器安装孔 17-定 位圈 18-浇口套 19-定模镶块 20凸模
第四节 低发泡注射成型
(2) 低发泡注射成型模一般采用单模腔结构 (3) 浇注系统与排气槽设计
图6-18 浇口位置与塑件表面纹理的关系
(4)推出机构设计 (5)模具材料
第五节 共注射成型
一、双色注射成型 双色注射成型的设备有两种形式，一种是两个注射系统(料筒、螺 杆)和两副相同模具共用一个合模系统，如图6-19所示。
六、气体辅助注射成型应用实例
图6-13 电视机外壳的气体辅助注射成型
第三节 精密注射成型
(1) 从模具加工精度方面考虑 由于注射塑件必须在模腔内成型，因此，它们的精度无论如 何也不会超过模腔的精度。就目前模具制造技术而言，模腔大部 分采用铣削、磨削或电加工方法制造，这些加工方法可以达到的
最高精度和实用的经济精度列于表6-2。
第一节 热固性塑料注射成型
图6-5 热固性塑料完全无流道注射模 1-动模绝热板 2、3-加热器安装孔 4-冷、热模绝热层 5、6、9-分流道冷却孔 7、 8-冷流道板 10-定模绝热板 11-主流道冷却孔 12-分流道镶套
第一节 热固性塑料注射成型
图6-6 热固性塑料无主流道注射模 1-加热器安装孔 2-主流道冷却孔