第九章注射成型新技术
塑料注射成型原理及工艺优秀课件
2、结构组成
注射装置----塑化、注射
合模装置----也称锁模装置，保证注射模具可靠地闭合， 实现模具开、合动作以及顶出制件。
液压传动系统、电器控制系统----保证注射机按预定工艺 过程的要求(如压力、温度、速度和时间)和动作程序准确 有效工作。
4、注射机的分类
按外形特征分：
立式 卧式 直角式
注射机的主要技术参数包括公称注射量、螺杆直径及有 效长度、注射行程、注射压力、注射速度、塑化能力、合模 力、开锁力、开模合模速度、开模行程、模板尺寸、推出行 程、推出力、空循环时间、机器的功率、体积和质量等。
二、注射成型工艺过程
成型前的准备
注射成
型工艺
注射过程
塑件的后处理
原料外观检验及工艺性能测定
按塑化方式分： 柱塞式 螺杆式
按锁模机构驱动方式分： 液压式 液压-机械联合式
按可成型塑件的精度分： 一般注塑机 精密注塑机
⑴立式注塑机
它的注射装置垂直装设， 并与锁模机构移动方向成 一条轴线。
优点：占地面积小，拆装 模具方便，易于安放嵌件 等。
缺点：塑件推出后需由人 工取出，不易实现全自动 操作。
缺点：占地面积介于立式和卧式两者之间，注射量的提 高也受到限制。
1)柱塞式注射机
柱塞在料筒内作往复运动， 将熔融塑料注入模具，分流梭 是形如鱼雷的部件，其作用是 将料筒内流经该处的塑料分成 薄层，使塑料分流，以加快热 传递。同时塑料分流后，在分 流梭表面流速增加，剪切速率 加大，粘度下降，塑料得到进 一步的混合和塑化。
⑵ 卧式注塑机 它的注射装置轴线与锁模机构轴线呈 一条直线并水平排列。
优点：机身较低，利于操作和加料，可实现全自动操 作，机床因重心低而稳定。
注塑成型新技术的发展概况
注塑成型新技术的发展概况随着科技的飞速发展，注塑成型新技术不断涌现，并在工业生产中得到广泛应用。
本文将概述注塑成型新技术的发展历程、当前市场上的创新技术、面临的关键问题以及未来发展前景。
传统的塑料加工技术存在一些缺陷，如生产过程中能耗高、成型周期长，以及难以实现精密成型等。
随着科技的进步，注塑成型新技术应运而生。
这些新技术旨在提高成型效率、降低能耗、减少废品率，以及实现更精密的成型。
微注塑成型技术是一种在微型模具内进行注塑成型的工艺，具有精度高、体积小、生产效率高等优点。
该技术主要应用于精密医疗器械、汽车零部件等领域。
气体辅助注塑成型技术通过在塑料熔体中注入气体，使塑料在模具内快速充型，同时降低残余应力，提高成型质量。
该技术主要应用于大型薄壁制品的生产。
激光辅助注塑成型技术结合了激光技术和注塑成型技术，通过激光对模具进行局部加热，降低塑料熔体的粘度，从而提高充型速度和成型质量。
该技术主要应用于高精度零部件的生产。
传统注塑成型技术的成型精度较低，容易造成废品率较高。
解决这个问题，可以通过采用高精度注射机、优化模具设计以及提高操作技能等方式。
传统注塑成型技术的成型周期较长，影响生产效率。
解决这个问题，可以通过采用快速冷却系统、优化模具结构以及实现自动化生产等方式。
随着科技的不断发展，注塑成型新技术将会进一步优化和完善。
可以预见，未来的注塑成型技术将朝着更高效、更环保、更智能的方向发展。
例如，通过结合3D打印技术，实现定制化产品的生产；通过智能化技术的应用，实现自动化生产和在线监测，提高生产效率和产品质量。
随着人们环保意识的提高，环保型注塑成型技术也将成为未来发展的趋势。
注塑成型新技术的发展为工业生产带来了诸多变革和机遇。
我们期待着这些技术在未来能够为人类创造更多的价值，并推动工业生产的持续发展。
模具工业作为制造业的重要基础产业，直接影响着国民经济的发展。
近年来，随着科技的迅速发展，模具工业取得了长足的进步。
注射成型工艺—注射成型原理(塑料成型加工课件)
注射成型特点
一、挤出成型概述
注射成型，又称注射模塑或注塑，是塑料成型制品是一 种重要方法。
可成型各种形状、尺寸、精度都满足质量要求的模制品。 几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成 型。注射模塑制品约占塑料制品总量的20～30%。
注射成型 产品示例
二、注射成型过程
1.合模(移模)和锁紧 先低压快速 换成低压慢速 最后高压低速
注射成型
注射成型原理
一、注射成型过程
它是将物料从注塑机的料斗送进加热的料筒，经加热 熔化呈流动状态后由柱塞或螺杆推动，使熔料在受压的情 况下通过料筒前端的喷嘴注入闭合的模具中，经冷却固化 后松开模具，即可得到保持注塑模腔所赋予形样的制品， 完成一个成型周期。
熔融塑化
注射充模
冷却定型
二、成型原理
1.熔融塑化
塑化是注射成型的准备过程，是指物料在料筒内受热 达到充分熔融状态且具有良好可塑性的过程。
主要影响因素：温度
熔料
加热器电加热 热作用
螺杆旋转后退 剪切作用
2.注射充模
注射充模是熔料在螺杆的推动下，由料筒前端经喷嘴 和浇道口注入闭合模具的过程。
主要影响因素：压力和速度
模具 浇道口 喷嘴 螺杆向前推动
2.注塑座前移和注塑 3.保压 4.制品冷却和预塑化
制品冷却和螺杆预塑化是同时进行的,要求预塑化时 间不超过制品的冷却时间 5.注塑座后退 6.开模和顶出制品
注射座前移
预塑
闭合模具
熔融塑化
注射充模
保压补塑
模腔处理
顶出制品
开启模具
冷却定型
注射座后移
三、注射成型特点
（1）成型周期短，可一次成型外形复杂的注塑制品。 （2）工艺先进，可制得质量不同、尺寸精确或带有嵌件 的制品。 （3）设备自动化程度高，生产效率高，可全自动生产。 （4）原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固 性树脂。 （5）生产方式经济，同一台注塑机，只要更换不同的模 具，就可以生产不同的制品。
注塑新工艺、新技术介绍
注塑新工艺、新技术介绍1．氮气辅助注塑氮气辅助注塑系统，这种先进的系统和技术，是把氮气经由分段压力控制系统直接注射入模腔内的塑化塑料裹，使塑件内部膨胀而造成中空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺。
应用氮气辅助注塑技术，有以下优点：1）节省塑胶原料，节省率可高达30%以上。
2）缩短产品生产周期时间。
3）降低注塑机的锁模压力，可高达30%以上。
4）提高注塑机的工作寿命。
5）降低模腔内的压力，使模具的损耗减少和提高模具的工作寿命。
6）对某些塑胶产品，模具可采用铝质金属材料。
7）降低产品的内应力、产品翘曲问题，提高塑件的密度。
8）解决和消除产品表面缩水问题。
9）简化产品繁琐的设计。
10）降低注塑机的耗电量。
11）降低注塑机和开发模具的投资成本。
12）降低生产成本。
氮气辅助注塑技术，可应用于各种塑胶产品上，如电视机或音响外壳、汽车塑料产品、家私、浴室、橱具、家庭电器和日常用品、各类型塑胶盒和玩具等等。
氮气辅助注塑技术在注塑行业中必定被受广泛应用。
材料选择：基本上所有用于注塑的热塑性塑料（加强或不加强），及一般工程塑料皆适用于气体辅助注塑。
电脑辅助模拟分析1）防止困气和保证气体充填平均。
2）防止气体冲破成品表面。
3）因气体是有挤压特性，并在保压阶段时起了一定重要作用，因此，借助电脑辅助模拟分析，能保证塑料分布和模具充填作更准确的预测。
注塑机系统设备要求基本上，氮气辅助注塑系统可配合全球不同牌子的注塑机，只要是这些注塑机是配备有：1）弹弓射咀（不一定使用），防止高压氮气进入注塑机炮筒。
2）注塑机的螺杆行程配备电子尺行程开关，以触发信号给气辅控制系统，从而把高压氮气注射进模腔内。
2．注塑过程计算机辅助工程分析技术（CAE）、Moldflow软件简介：CAE技术是包含了数值计算技术、计算机图形学、工程分析与仿真学、数据库等的综合性软件系统。
其理论基础是高聚物的流动变学和传热学。
帮助我们进行诊断，以解决工程上现有或潜在的问题；当材料、设计或条件改变时，可以帮助我们了解这些改变对制品质量和生产效率的影响；在产品开发、模具设计、制模、试模、注塑的各个环节进行CAE分析，减少失误和时间浪费、提高成功率、增强企业的竞争力。
新型注射成型技术
新型注射成型技术1. 共注射成型（芯层注射成型）采用共注射成型有助于观察到制件中独特的结构。
塑料“甲”先注射充入部分型腔，然后塑料：“乙”紧跟着“甲”注射进入型腔并保持初始推动流动压力场。
根据表皮区和芯层的尺寸大小，按正确的比例关系计量出“甲”和“乙”的用料量，可制得1个内芯层为“甲”外表完全由“乙”包裹的制件。
另外，在化妆品应用方面，有小部分的表皮“甲”料放在“乙”料之后注射，以使浇口部分的表皮能完全闭合。
用2种不同颜色的树脂进行共注射成型的制件，形成一个容易区分的表皮和芯层区间（认识到所有的注射成型件中存在有类似的表皮和芯层这一点非常重要。
）如果没有先进的检测技术，通常难以区分表皮—芯层的区域及其分界面。
共注射成型并非一门新的工艺技术。
英国ici公司早在70年代就开始应用这一技术，并取得了包括基础理论，生产产品及机器设备等几项专利。
现普遍采用的ici生产工艺类似“三明治模塑”，由于模塑外层表皮的材料与中间或芯层的材料不同，因此两种材料必须有一定的相容性，并且芯层材料要求具有可高度辐射、发泡成型和100%回收利用等性能。
选用材料应经多种选择比较而定。
共注射成型工艺问世15年后，才真正得以普及推广。
一种采用共注射成型的厚齿输制作横截面。
表皮材料是非填充尼龙，而芯层材料是玻璃-珠料-填充尼龙。
芯层中玻璃珠粒料收缩率极低，具有良好的尺寸稳定性。
尼龙表皮赋予齿轮齿牙良好的润滑性并避免了珠粒料容易产生的磨蚀问题。
基于共注射成型的基础理论目前已开发出几种新型加工改进方法。
例如，模内“上漆”和气体辅助模塑成型扩大了采用这种工艺的范围。
模内上漆加工方法是采用低分子量聚合物作为外层材料，而气体辅助模塑成型是采用氮气或另一种气体作为芯层（或部分芯层）材料。
随着产品设计与生产加工设备的不断完善改进，将满足各种新应用和新技术的需求，共注射技术必将成为富有潜力的工业化大规模生产工艺方法。
2. 注射—压缩成型注射—压缩成型中型腔壁移动方向垂直于分模线。
LSR(注射成型)最新技术详解-精
注射成型LSR的最新进展在这一制品中，，用作滤图1热塑性塑料/LSR包覆成型的一个应用是水龙头滤网包覆成型的一个应用是水龙头滤网。
在这一制品中网的LSR被包覆成型到尼龙66上得益于材料、设备和工艺的改进与革新，液态硅橡胶（LSR）逐渐摆脱了小众需求的现状，扩大了应用领域。
其中，大型、微型和发泡制品，以及多色或多材料的组合是LSR应用的新领域。
液态硅橡胶(LSR)对于注塑加工商的商业机会的拓宽，要归功于更新的成型工艺，如发泡、多色或者多硬度注射，以及热塑性塑料/热固性塑料包覆技术的涌现。
材料、设备和模具的改进增加了产品的多功能性，提高了产品质量，降低了注塑加工商准入的门槛。
今天的LSR注塑加工商拥有更多的原材料选择、更大的模具选择余地以及更好的工艺技术，不但可以成型小至数千分之一g的制品，而且也能够加工32kg以上的巨大产品。
材料、模具和加工设备供应商表示，在过去的几年里，对LSR感兴趣的人逐渐增加。
“一些塑料公司对此感兴趣，一些新公司也希望开拓他们的业务，同时医疗领域的加工商也更多地加入进来。
”Roembke Mfg.&Design模具公司副总裁Greg Roembke说。
“我们发现,汽车工业已开始应用LSR。
也许传统的硅橡胶在汽车工业中的应用已达到了极致，下一步需要从LSR获得更多的东西。
”他补充说。
图2LSR的双注射包覆成型通常在一个成型单元内完成，而LSR和热塑性塑料则分别在不同的注射机上成型LSR注塑加工商表示，他们已经从高温硅橡胶(HCR)、EPDM、乳胶、天然橡胶、TPE、PVC甚至陶瓷的应用领域中抢占了一些市场。
Momentive Performance Materials（前GE Silicones）的弹性体和RTV总经理Bill French说，由于LSR惰性、耐热且耐化学品，因此可用于生产奶嘴和奶头、医用装置阀门或密封条、医疗植入体、医用手套和汽车密封条等。
另外，在电子连接器、O型圈、衬垫、膜、引擎内零部件和燃料系统零部件方面，LSR 也将获得更大的市场份额。
注射成型工艺的定义及应用
注射成型工艺的定义及应用注射成型工艺是一种非常常用的塑料加工方法，适用于制造各种复杂形状的塑料制品。
该工艺通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，然后通过冷却和固化来制造出所需形状的制品。
注射成型工艺可以应用于各个领域，如汽车、电子、家电、医疗设备、玩具等。
注射成型工艺的原理是将固态塑料加热到熔融状态，然后使用注射机将熔融塑料注入到预先设计好的模具中。
在注入过程中，注射机通过高压力将熔融塑料注入到模具的腔体中，待塑料冷却和固化后，模具打开，制品从模具中取出。
在整个过程中，需要精确控制注射压力、温度和注射时间等参数，以确保所制造的产品具有高质量。
注射成型工艺具有以下几个优势：1. 生产效率高：注射成型工艺采用自动化生产方式，可以实现高速生产，提高生产效率。
2. 制品质量高：注射成型工艺可以制造出复杂形状的制品，能够满足高精度和高质量的要求。
3. 生产成本低：注射成型工艺可以大批量生产，减少人工成本和材料浪费，降低生产成本。
4. 环保节能：注射成型工艺不会产生废水废气等污染物，符合环保要求，同时也可以节约能源。
注射成型工艺广泛应用于各个行业，下面我将依次介绍几个应用领域：1. 汽车行业：汽车零部件如仪表盘、门板、车灯等都可以通过注射成型工艺来制造。
注射成型工艺可以实现复杂形状、轻量化和高韧性要求，满足汽车工业不断提高产品质量、降低成本的需求。
2. 电子行业：注射成型工艺在电子行业中的应用非常广泛，如手机壳、键盘、电视外壳、充电器等。
注射成型工艺可以制造出光滑、细腻的外观，为电子产品增加美观度和手感。
3. 家电行业：家电制品如冰箱、洗衣机、风扇等都可以采用注射成型工艺制造。
注射成型工艺可以实现产品结构复杂、组装方便、使用寿命长等特点，满足家电行业对产品功能和性能的要求。
4. 医疗设备：注射成型工艺在医疗设备制造中也有广泛应用，如注射器、输液器、雾化器等。
注射成型技术可以实现医疗器械的高精度制造，确保产品无菌、安全可靠。
注射成型技术的原理、工艺及应用
注射成型技术的原理、工艺及应用下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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新型注射成型技术及特点
Ｋｅ ｙ Ｗｏ ｒ ｄ ｓ
ｐ ｏ ｌ ｙ ｍ ｅ ｒ ， ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ， ｍ ｏ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ， ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ， ｆ ｅ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ
高 分 子 材 料 的 主要 成 型方 法 有 挤 出 、 注射 、 吹
１ ． 动 态 注射成 型
Ｗｉ ｔ ｈ ｈｅ ｔ ｄ ｅ ｖ ｅ ｌ ｏ ｐ ｍ ｅ ｎ ｔ ｏ ｆ ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｙ ｒ ｅ ｑ ｕ ｉ ｒ ｅ ｍ ｅ ｎ ｔ ， ｓ ｏ ｍ ｅ ｎ ｏ ｖ ｅ ｌ ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｍ ｏ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｉ ｅ ｓ ｗ ｅ ｒ ｅ ａ ｐ ｐ ｌ ｉ ｅ ｄ ． Ｉ ｎ
余 应力 ， 使 制 品 的机 械 性 能显 著 提 高 。该 技 术 不 仅
此， 出现 了动态注射成型、 气辅成型、 水辅成型 、 超临 界流体注塑 、 注射压缩成型法、 模具滑合成型法 、 快 速热循环注塑成型等一批新型成型方法。下面就针
对这 些新 型成 型 方法作 一个 简介 。
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ２—１ ２—０ ３
作者简介 ： 孟兵 （ １ ９ ７ ４ 一
・
） ， 男， 四川 邛崃人 ， 博 士， 讲师 ， 从事高分材料及成型 ， 模具设计 ， 模具 Ｃ Ａ Ｄ ／ Ｃ Ａ Ｅ等研究。
４２ ・
新型注射成型技术及特 点
塑、 压延等 ， 其中注射成 型能一次成型外形复杂 、 尺 寸精确的塑料制品， 成 型过程 自动化程度高 ， 并可以 生产和制造较为复杂的制品， 在高分子材料 的成型
中占有 极其 重 要 的位 置 。近 年来 ， 高分 子 制 品 向高 度集成 化 、 高度精 密化、 高 产 量 和 低 成 本 等 方 面 发
塑料注射成型新技术的应用
摘要:塑料制品技术的进步使得其制品种类越来越丰富，在人们的生活和工业生产中塑料制品应用越来越广泛。
在塑料制品技术领域影响塑料制品性能的主要是原料配方和成型技术。
塑料注塑成型加工技术，对于塑料制品的性能十分关键，为此本文在系统论述塑料注射成型新技术的基础上分析了其工艺特点。
关键词:塑料制品塑料注射成型工艺技术1注射成型技术注射成型技术是目前塑料制品加工领域比较先进的技术，其基本技术工艺是使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却、固化获得既定形状产品的方法。
这种注塑技术较以往的传统技术有比较明显的优点：生产速度得以提高、生产效率也提高很多，在生产过程中自动化程度提高，能够成型的塑料制品品种丰富，很适合大型生产加工企业使用。
注塑成型方法一般是生产的末端环节，能够生成基本的塑料成品，可以不再进行加工就直接应用于需求终端。
在注塑成型的产品中外形和纹理结构均比较清晰，能够满足于实际需要。
2注射成型加工工艺特点2.1注射成型工艺的特点及其原理第一，注射成型工艺技术能够生成形状复杂的塑料制品，其产品的尺寸及各种嵌件都比较精确，这种精密的注塑成型技术是领先其他技术的；其次，注射成型工艺技术在实际操作过程中自动化程度较高，这样不仅能够节约人力，而且大大提高了生产效率。
在塑料制品生产过程中，热塑性塑料与热固性塑料都是在流动状态下进行成型的。
这就需要生产加工企业在原材料的采购、成型方法的运用和工艺条件的选择时，充分考虑其流动性。
实际塑料制品的生产经验可以知道，不少塑料熔体在成型过程中都会发生一定程度的形变。
合成树脂在生产工艺中对塑料性能起着很关键的影响作用；添加剂是改善性能使用的化学原料。
2.2注射成型过程的工艺条件第一，机筒、喷嘴和模具的温度要控制在合理范围内，适当的温度是塑料塑化质量的可靠保障。
第二，塑化压力和注射压力在注塑成型过程中也很关键，掌握好压力是注塑模型质量的保障。
第三，必须控制好成型周期，恰当的成型周期不仅能够调高塑料制品的质量，而且还能够缩短时间，提高效率。
注射成形
主流道是指由注塑机喷嘴出口起至分流道 入口止的一段通道。主流道多呈圆锥形， 以便充模时熔体能顺利地向前流动，开模 取出制品时主流道凝料又能顺利地被拔出。 其锥度一般为α=2°~4°
分流道
分流道是指主流道末端与浇口之间的整个 通道。分流道的功能是使熔体过渡和转向， 常由一级分流道（与主流道相接并呈垂直 分布者）和二级分流道（与浇口相连并与 主流道平行或呈某交角分布者）共同完成。
常见的几种分流道截面
浇口
浇口是指分流道末端与模腔入口之间的一 段细短通道。它的功用是使喂料熔体加快 流速注入模腔内，顺次地填满模腔。并且 通过浇口还要补充一部分喂料熔体，以补 偿制品的收缩。浇口的种类很多，包括直 浇口、侧浇口、重叠浇口、扇形浇口、薄 膜浇口、耳形浇口、轮辐式浇口、点浇口、 潜伏式浇口等。
（2）喷嘴温度 喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的， 这是为了防止熔体在直通式喷嘴可能发生 的“流涎现象”。由喷嘴低温产生的影响 可以从喂料注射时发生的摩擦热得到一定 的补偿。喷嘴温度过低，会导致熔体的早 凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入而 影响制品的性能。
2.模具温度
模具温度对注射坯的内在性能和表观质量 影响很大。模具温度的高低决定于粘结剂 有无结晶性、注射坯的尺寸与结构、性能 要求，以及其他工艺条件（喂料温度、注 射温度、注射压力及注射周期等）。
制品粘模 1.注射压力太大，注射时间太长
尺寸不稳定 1.加料量不稳
2.喂料颗粒不均匀，新、旧料混合使用 3.料筒或喷嘴温度太高 4.注射压力太低 5.充模保压时间不够 6.浇口、流道尺寸不均匀 7.模温不均匀，模具设计尺寸不精确 8.脱模杆变形和磨损 9.注塑机的电器、液压系统不稳
注射成型PPT教案
注塑成型的基本过程
1. 塑化
加热塑料，使其达到熔化状态，并具有良好的塑性。
要求：1）提供足够的注射量； 2）温度均匀； 3)不产生降解 2. 注射
对熔融物料施加高压，使熔体充满模具型腔。
3. 模塑（冷却定型） 熔体在模具内冷却硬化
注射机的结构
(5) 喷嘴 Düse
喷嘴是机筒与模具的过渡部分。在注射中， 物料以高压、高速流经喷嘴，因此，它的结 构、尺寸对注射过程的压力损失温度上升， 注射长度和补料作用都有直接的影响。通常 根据加工塑料的性能和制品形状来选用喷嘴 的形式。喷嘴的结构形式很多，最常用的是 以下三种： 开式喷嘴、锁式喷嘴、特殊用途 的喷嘴。
注射过程 螺杆式注射机螺杆工作原理
从塑料的运动和形态变化，我们可以把注射成型分为四个阶段：①塑 料在注射机螺杆和机筒中输送，熔融塑化。 ②注射开始，物料通过喷嘴和浇注系统。 ③熔体的充模过程。 ④物料在模内的冷却、固化。
注射成型工艺过程
一、塑化
塑化是指塑料在料筒内经加热达到流动状态并具有良 好可塑性的全过程。 此阶段物料有两个途径吸收热量一是料筒外部的加热， 与塑料的导热性、热容量、密度和温差有关；二是剪切热， 剪切热是由机械能转化为热能，其大小取决于摩擦系数的 大小。对于柔性高分子：PP、PE、POM等对剪切较敏感；刚 性高分子：PC、 PMMA等对温度较敏感。 （一）工艺上对塑料塑化的基本要求 a.熔体达到规定的温度 b.在规定时间，达到足够数量的熔体 c.熔体的温度均匀，没有或很少有分解物
注射成型的原理
注塑成型的原理：粒状或粉状塑料通过螺杆的旋转和外部的加热作用， 使它受热熔化至流动状态，然后在螺杆的连续高压下，熔融塑料被压缩 并向前移动，通过喷嘴射出，注入一个温度较低的闭合模具中，充满模 具的塑料经冷却硬化，即可保持模具型腔所赋予的形状，开启模具，即 完成一个注射周期 。 许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成 型出来。
注射成型的工艺过程ppt课件
③某些较厚的制品，虽然断面中心层部分尚未固 化，但也有一定厚度的壳层已经固化，此时取出制 品已可不产生过大的变形，这段时间也可以定为制 品的冷却时间；
④结晶型塑料制品的最厚部位断面的中心层温度 冷却到熔点温度以下所需要的时间，或结晶度达到 某一指定值所需要的时间。
保压阶段的压力可以维持原来的注射压力，一般是 稍低于原来的注射压力。提高保压阶段的压力，延长 保压时间，有利于提高制品密度，减少收缩，克服制 品表面缺陷。保压压力越高，浇口凝封压力也越高， 塑料还在流动，温度逐渐下降，因此，分子定向程度 大。这是注射制品大分子取向形成的主要阶段。
模腔内压力变化曲线分析 (4)
使模腔中的塑料能形成形状完整而致密的制品。
6.退回柱塞或螺杆，加入新料
7.冷却 卸除料筒中塑料的压力，通冷却水、油等冷却介质， 对模具进一步冷却。核心步骤 8.脱模 冷却到所需温度，可用人工或机械的方式脱模。
(三） 冲模阶段
注射过程中的压力损失
物料熔体在注射时要克服一系列阻力，包括熔体与料筒、喷嘴、浇 注系统、型腔的摩擦阻力及熔体的内摩擦阻力，同时还需要对熔体进行 压实，因此，所需的注射压力很高。
在螺杆式注塑机中，物料在固体输送段已经形成固体塞，阻力较小， 到计量段物料已经熔化，这时，无论固体、半固体还是熔体，其流动阻 力均较小。因此，螺杆式注塑机的注射压力损失小。
充模过程中模腔内压力变化曲线
模腔内压力变化曲线说明
a-熔料在受压保持时间（保压时间），b螺杆行程向前的时间，c-在塑模中冷却保持时 间， d-浇口中熔料凝固时的压力（封口压力）， e、e1、e2-压力曲线，f-开模时的残余压力。
料层厚度
注射成形工艺原理及工艺条件
注射成形工艺原理及工艺条件
南阳理工学院
模
具
设
计
一、注射成形工艺原理及工艺条件
与 制 造
注射成形原理及特点
注射成形原理
南阳理工学院
模
具
设
计
一、注射成形工艺原理及工艺条件
与 制 造
注射成形特点
➢能一次成形形状复杂、尺寸精确、带有嵌件的塑件。 ➢成形周期短，生产率高，易实现自动化生产。 ➢除氟塑料以外，几乎所有的热塑性塑料都可以注射成 形，一些流动性好的热固性塑料也可以注射成形。 ➢ 注射机价格较高，注射模结构复杂，成本较高，不适 合单件小批量生产
模
具
设
计
一、注射成形工艺原理及工艺条件
与 制 造
注射成形工艺条件
温度
压力
时间 （成型周期）
南阳理工学院
模
具
设
计
一、注射成形工艺原理及工艺条件
与 制 造
温度
①料筒温度：
决定塑料塑化质量，温度过低，塑化不充分；温度过 高，会发生塑料分解现象。
②喷嘴温度：
略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎” 现象；但温度不能太低，否则易堵塞喷嘴.
南阳理工学院
模
具
设
计
一、注射成形工艺原理及工艺条件
与 制 造
注射成形过程
成形前的准备工作
➢ 原料检查、预热、干燥。 ➢ 料筒清洗。 ➢ 嵌件预热。 ➢ 模具预热。 ➢ 脱模剂的选用。
南阳理工学院
模
具
设
计
一、注射成形工艺原理及工艺条件
与 制 造
注射过程
原料检验 预处理
装入料斗
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6.2.1 热固性塑料注射成型特点
1.成型设备 1）料筒的加热元件不用电阻丝加热而用线包加热。因
线包通电后产生的交变电磁场使塑料分子在该磁场中振动， 从而使塑料加热。这种加热方式使塑料层从里到外同时升
（2）注射料筒和注射螺杆均设有冷水通道，以保证在需要 降温的时候能迅速降温。 （3）模具必设置加热装置，使得热固性塑料在高温下进行 交联反应而固化成型。 （4）螺杆的螺槽设计不同，要求能兼做排气元件。
9.2
2. （1）主流道与冷料穴：由于热固性塑料在注射成型时，塑 料熔体是从温度较低的注射机喷嘴进入高温模具的主流道 中，模具的热量和料流摩擦产生的热量使料温迅速增高， 料流的黏度也随之迅速下降，流动性则大幅度地上升；所 以可将主流道直径设计得较小一些，锥度取1°~2° 于热固性注射机喷嘴与模具的接触时间较长，模具温度常 使喷嘴端部存留一段已固化了的塑料，为避免其堵塞浇口，
发泡塑件的优点： ①表面平整无凹陷和挠曲，无内应力； ②具有一定的刚度和强度，外观近似木材，与木材相比具 有耐潮湿、成型加工简便等优点； ③相对密度小，比一般塑料的重量减少15％-50％。
9.6 BMC
BMC注射成型是将由不饱和聚酯、苯乙烯树脂、矿物 填料、着色剂和10％-30％(质量分数)的玻璃纤维增强材料 等组成的块状塑料(命名为BMC，属增强热固性塑料)，通 过液压活塞压入料筒内，在螺杆旋转作用下进行输送和塑 化，并注射。BMC制品具有很高的电阻值、耐湿性和优良 的力学性能以及较小的收缩率。
发泡模成型的实 质是将发泡塑料注射 入型腔，将氮气或发 泡剂加入聚合物熔体， 形成聚合物与气体的 混合熔体。注入模具 型腔后其气体膨胀， 使使熔体发泡而充满 型腔。接触低温模壁 的熔体中气体破裂， 在型腔中发泡膨大， 形成表层致密、内部 呈微孔泡沫结构的塑 件。
9.5 发泡成型
发泡模成型
9.5 发泡成型
6.2
2. （1）热固性塑料在注射机料筒中处于低黏度的熔融状态。
（2）因热固性塑料中一般含有40%以上的填料，黏度和摩 擦阻力较大，故要求高温（110±10℃）、高压 （118~235MPa （3）热固性塑料成型时，由于交联固化反应产生缩合水和 低分子气体比较多。
9.2
9.2.2 热固性塑料注射模的设计要点
（2）分流道：热固性塑注射模的分流道要尽量采取平衡式
（3）浇口：热固性塑料的浇成型：使用两个或两个以上注射系统的注射机，将 不同品种或不同色泽的塑料同时或先后注射到模具内成型 的方法。
9.3.1 双色注射成型
两个注射系统（料筒）和两副模具共用一个合模系统 。
9.8 叠层模具
叠层式模具相当于将多副模具叠放组合在一起。这种 模具往往需要有一个较长的主流道来输送熔体到模具中部。 叠层式模具最适于成型大型扁平制品、小型多腔薄壁制品 和需大批量生产的制品。
9.8 叠层模具
叠层式模具相当于将多副模具叠放组合在一起。这种 模具往往需要有一个较长的主流道来输送熔体到模具中部。 叠层式模具最适于成型大型扁平制品、小型多腔薄壁制品 和需大批量生产的制品。
9.3
两个注射系统（料筒）共用一个喷嘴
9.3
9.3.2 双层注射成型
9.4
9.4 气体辅助注射成型
1.气体辅助注射成型概述
9.4
9.4 气体辅助注射成型
1.气体辅助注射成型动作模拟
9.4
9.4 气体辅助注射成型
1.气体辅助注射成型动作模拟
9.4
9.4 气体辅助注射成型
1.气体辅助注射成型动作模拟
9.4
2.气体辅助注射成型的优点 （1）在制品的厚壁处及筋条、凸台等部位表面不会出现缩 陷，提高了制品质量。
9.4
（2）所需锁模力很小，只为一般注射成型的1/5~1/10，故 可大幅降低设备成本。 （3）因成型时注射压力低，所以塑件中的残余应力小，不
（4 （5 (6)可成型各种复杂形状的塑件。
9.5 发泡成型
9.7 反应注射成型
反应注射成型的实质是使能够起反应的两种液料进行 混合注射，并在模具中进行反应固化成型的一种方法。 。
9.8 叠层模具
叠层式模具相当于将多副模具叠放组合在一起。这种 模具往往需要有一个较长的主流道来输送熔体到模具中部。 叠层式模具最适于成型大型扁平制品、小型多腔薄壁制品 和需大批量生产的制品。
1. （1）模具尽量减少接触面积，以减小分型面贴合间隙和增
（2）分型面上应尽量减少孔穴和凹坑，以防止分型面上的
（3）分型面的表面硬度应该高一些，一般在40HRC以上， 以防止飞边碎片在合模中压伤分型面表面。 （4）分型面的排气要求：热固性塑料产生的飞边厚度有的 只有0.01mm，要防止这种飞边出现，分型面必须贴合严密， 然而由于热固性塑料注射成型时会产生很多气体，分型面 又必须有缝隙以便排气，所以除了专门开设排气槽外，分 型面模板必须具有非常好的刚性，才能有效地防止因模板 变形形成的飞边，使飞边仅限于在排气槽中出现。