生产线布局(超详细)全解
生产线布局说明
制动器生产线平面图如下:1-磨床;2-助力臂覆盖区域;3-小车;4-零件放置台;5-工人工作位置;6-液压机;7-工作平台1;8-辊子滑台;9-工作平台2;10-工作平台3;11-油桶;12-成品存放板生产线所完成的工序包括装配制动底板、磨摩擦片外圆、装配凸轮、装配防护罩及后臂总成、收集成品及注油。
以上工序中,工件的搬运、翻转依靠助力臂,工件在辊子滑台上依靠手推移动,装配组件放置在可提升的小车内,小零件放在工作平台上的零件盒内。
一、图示各部分功能介绍:1-磨床,磨摩擦片外圆,工件由助力臂夹持搬运。
2-助力臂覆盖区域,助力臂采用气压夹持,人工操作,能实现工件的圆周移动、上下移动和翻转等动作,覆盖区域保证工序间夹持工件的要求,安装位置方便工人操作。
3-小车,放置装配的组件,采用液压提升装置,便于拿取。
小车的尺寸大小为1000*500*1200(mm)。
4-零件放置台,放置些许制动底板和制动蹄备用。
台的尺寸大小为2500*800*750(mm)。
5-工人工作位置,预留出足够空间,保证操作和移动的方便。
6-液压机,装配制动底板和制动蹄,用液压力代替人力压支撑销。
7-工作平台1,安装螺钉和钢丝锁线,平台上有专门区域放置螺钉和钢丝锁线等零件。
工作平台的尺寸大小为1000*800*750(mm)。
8-辊子滑台,放置各工序完成后的工件,方便移动。
滑台的尺寸大小为1500*800*750(mm),为两工序之间留出2~3个缓冲件,协调工作节拍。
9-工作平台2,安装凸轮和回位弹簧,,平台上有专门区域放置回位弹簧等零件。
10-工作平台3,安装防护罩和后臂总成,平台上专门区域放置螺栓、垫圈等零件。
11-油桶,对装配成品的关键部位注油以润滑、防锈。
12-成品存放板,存放装配好的成品,成品的搬运依靠助力臂。
二、各工序工人任务:1)工人1,主要完成制动底板的装配,包括压支撑销、装螺钉和钢丝锁线。
2)工人2,主要完成磨摩擦片外圆和装凸轮、回位弹簧,包括工件的翻转。
生产线布局大全
3. 求出工作站理论值
Nt =T/ Ct
2N0t19—/12/—27 工作站理论值,T——完成作业所需的时间总量
39
节拍时间
一个典型的工作日是包括两个班次的,每一个班会有
9.5个工作小时。那么,这个工作日每一班就有9.5*60=570 分钟,也就是说,每个工作天是1140分钟。
如果按照工作单,每天应该生产160K个产品,那么:
第三步:计算理论工作站数 Nt =T/ Ct=195秒/50.4秒=3.87≈4站
2019/12/27
44
产品原则布局
第四步:选择作业分配工 作 (以后续作业数量多少安排作 业)
2019/12/27
作业 A
B/D C/E F/G/H/I
J K
后续作业数量 6 5 4 2 1 0
45
产品原则布局
第五步对工作站安排作业,工作站周期:50.4秒
1
3
5
7
收发部
铸造
小型玩具 转配线
喷漆
2
4
6
8
塑模与冲 缝纫 大型玩具 机械装配
压 2019/12/27
转配线
线
20
工艺原则布局
次数
车 间 之 间
1 1 2 3
的4
流5
动6
表7
8 2019/12/27
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
节拍时间 =
每天有效时间 每天须生产数
= 1140 分钟 = 0.007 分钟/产品 160K 个产品
生产线布局(超详细)【精品课件】.ppt
2020/8/11
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费,当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间,或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2020/8/11
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱,实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
生产线布局
2020/8/11
1
精益生产五项基本原则
• 价值 (VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有
活动的描述和鉴别,都需要消除非增值活动。
• 流畅 (FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有
中断。
作为一个确定的目的,工作是要作为一组精确的动作来考虑 的,哪些是增值的,那些是不增值的。
一个人在每天的恒定的工作中(例如一个很忙的人)可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
工作中的不需要的动作被认为是浪费的,不增值的。
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14
生产布局前的准备工作
▪ 产能评估 ▪ 生产线顺流 ▪ 库存周转评估
1. 采用了看板管理,拉动生产方式 2. 车间布局U型布局; 3. 不同类型的机器摆放在一块; 4. 实现了单件流的生产; 5. 机器小型化 ; 6. 工序中间很少甚至没有库存; 7. 实现了作业标准化; 8. 对工人实行了多技能培训; 9. 具有完善的作业改善活动制度
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3
看谁摘的果子最多!
6
产生更严重的成本连锁反应……
01第一章-U型生产线布局
第一章 U型生产线布局【本章重点】好的生产线布局将为高效率的作业从根本上打下良好的基础,因此设计一个良好的生产线布局至关重要,U型布局目前被公认为是最高效率的生产线布局方法。
使用U型布局可以使标准作业顺利进行,使作业管理变得一目了然,使制造现场变得井然有序.本章主要内容U型生产线布局的定义U型生产线布局的优势使用适合于U型线布局的设备第一节U型生产线布局的定义一、改变传统的设备布局思想在大量制造的工厂中,设备按照种类排布在一起,各工作的几层组织按照加工的内容进行分布,这样的生产线布局要求每两个工程之间必须使用搬运来连接,这导致了工程间在制品大量增加,制造的连续性被破坏。
在进行重新安排生产流程按照U型布局时要充分考虑设备布局的合理性和先进性,必须保证如下原则顺利实施,以确保目标的完成.1、一个流的生产在整个生产线布局中必须设法保证在生产过程中的中间在库制品数量最少,即消除中间在库的停滞,让工件像河水2、所有的零件及完成品使用同样的节拍(Takt Time)Takt来源德语单词,意思是音乐的节拍,在生产制造过程中力求使所有的零件在同一期间使用相同的速度——“节拍”进行制造,不断地使全部零件流动起来,使制造(含组装)以一个流的方法向河水一样的流动,避免过度制造情况发生。
按照节拍进行生产除了考虑适应客户需要的速度外,还充分的考虑了人性化的需要。
人喜欢有节奏的事物,例如人对自己喜欢的歌曲听几遍就会记住,但是如果背同样长短的古文或英文单词你会觉得困难的多,因为歌曲有节拍。
如果让人在生产线作业时,和唱歌一样的富有节奏,那么,人的作业将会轻松很多,这也是更多的考虑了人性化管理的内容后所产生的结果。
3、柔性生产系统由于售出的速度会在不同时期发生变化。
因此,必须使生产线布局能够适应不同生产节拍的要求,利用一人多序的方法,调整人的作业范围达到适应不同生产速度之目标。
在作业中,以人的动作为中心,不考虑设备的能力,使人的作业达在这里,需要充分理解一人多机和一人多序的不同二、建立流程型生产线布局将设备布局的形式从集群式改造为流程式之后,随着生产制造过程中的物流距离快速缩短,连续流制造已经可以成为现实。
注塑车间生产线工厂布局
冷却系统
冷却水管
供气系统
供气装置
天车组
天车
原材料库
冷却水管 冷却水管
供气装置 供气装置
天车
•原材料库按生
产出产品的不
天车
同分开摆放
冷却水管
供气装置
天车
➢ 基建及辅助接受运转
M2.按对象原则布局
按对象原则布局
三星和儿童整 理箱等产品都 分别为单独的 生产线,在生 产的过程中都 有不同的工序
成品库都为同 一系列产品, 但按生产日期 与尺寸大小分 开摆放
样品区按工艺原则
将不同产品分开摆放 ,又按对象原则将同 一产品按不同型号分 开摆放
M4.按定位原 则布局
不同产品所需模具
种类不同,再生产的过 程中就会将所需的模具 调运到注塑机旁。
工厂布局和车间生产线
⒈工厂布局 ⒉ 车间生产线 ⒉1车间生产线概况 ⒉2具体两条主生产线
⒊工厂布置原则及其分析
⒈⒈工厂布局概况
华伦塑料主 厂区
新楼主生产区
新楼主生产区有三层,一楼是注塑生 产区;二楼是办公区和组装生产车间 ,三楼全为组装生产车间(组装生产 产品零件等)。
旧楼次生产区
旧楼次生产区有两层,一楼是原料库 和瑞典儿童整理箱成品库;二楼是包 装库,主要是纸箱包装。
三星成品库
三星成品库内存所有三星产品。
⒈⒉工厂布局示意图
新楼主生产区
华伦塑料主厂区
旧楼次生产区
三星成品库
工厂基建
⒉⒈车间生产线概况
每台注塑机单独运 行,再由人工对生 产出的产品进行包 装,组成一条独立 的生产线
车间内的冷却水管 为一套整体装置, 对所有注塑机内的 产品进行冷却
注塑产品所需的供 气系统以及调运模 具的天车也都为整 体装置,为整个注 塑车间服务
不同生产线的布置形式与平衡方法详细展开
方便 程度放置 (不一定 适合
常较 低
工艺 均适用 作严 格要求,随意性大
物流)
将一个制程分成多个工位 数人作业, 按机器功能集 多适用于手工 有一定批量的生产规模 适用于较简单工艺 现场控制特别是物料
,由 数人在大工作台上 有 一定分工 中摆 放,专人 产 品,体积 ,物 料利用率提高,
和人 员管理较难
制动器生产线
35T冲床
本田后三角布局(老)
16T冲床
割皮台
装CLIP台
栈板
半成品放置桌
烘箱
检验台 修边桌
注塑机
本田后三角布局(新)
栈板
16T冲床
割皮台
装CLIP台
烘箱
周转台 注塑机
35T冲床
修边桌
材料放置架
检验台
• 生产线的布置原则:
1 短距离原则 2 顺序原则(单流向原则) 3 经济产量原则 4 平衡原则 5 设备、工夹具零故障原则 6 舒适原则 7 空间利用原则 8 柔性原则
踏入成长 快车道!
间1人作业时间(S) 6.32 16.88 8.18 9.96 23.17 15.87 14.64 21.36 6.48 122.9
• 生产线的平衡方法介绍:
ACT ASS’Y LINE TACT 分布图(改善后)
工序(作业)
时 间 (S )
4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
适用于对机器 适用于各类型 不良品率低。
适用于较简单工艺 人员,物料分工明确
产品 由一个人完成全部 单人式 工作,有利 于控制质量,
生产线布局(超详细)_图文
次数
1 1 2 3 4 5 6 7 8
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
21
▪ 玩具厂各车间年物流成本示意图
2020/8/6
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工艺原则布局
2020/8/6
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费,当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间,或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
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鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱,实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
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生产线布局类别
▪ 定位原则布局 ▪ 工艺原则布局 ▪ 产品原则布局 ▪ 成组技术(单元式)布局
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定位原则布局
▪ 定义:
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
▪ 起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
2020/8/6
17
定位原则布局
2020/8/6
9
不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤率高
备件供应不及时
平
采购周期太长 技术服务 工人技能差 后勤服务差
不及时
图 17-1 库存水平高掩盖的管理问题多
生产线布局(超详细)PPT课件
产品特性
产品的工艺要求、生产流程、 物料特性等对生产线布局有直 接影响。
人力资源
员工的技能、经验和工作习惯 对生产线布局的效率和效果有 重要影响。
环境因素
生产环境的要求、法律法规、 环保要求等对生产线布局有制 约作用。
02
生产线布局的类型
直线式布局
总结词
简单明了,便于管理,适合小批量生产
详细描述
布局评估的方法
01
02
03
04
生产流程分析
通过分析生产流程,评估生产 线布局的合理性,找出瓶颈环
节和浪费。
设备利用率评估
计算设备的平均利用率,判断 是否存在设备闲置或使用不足
的情况。
空间利用率评估
评估生产线布局的空间利用率 ,判断是否充分利用了生产空
间。
物流效率评估
分析生产线上的物流效率,判 断是否存在物料搬运距离过长
收集生产线布局相关 的数据,包括设备布 局、设备参数、生产 流程、物流路径等。
分析问题
根据收集的数据,分 析生产线布局存在的 问题和瓶颈环节。
制定方案
根据问题分析结果, 制定相应的布局调整 方案。
实施调整
按照制定的方案,逐 步实施生产线布局的 调整。
效果评估
在布局调整后,对生 产线的运行情况进行 评估,判断调整效果。
详细描述
该电子产品制造企业采用精益的生产线布局,以提高生产效率和降低成本。生产线布局 高效,各工序之间衔接紧密,以减少浪费。同时,大量采用自动
总结词
安全、卫生、人性化
VS
详细描述
该食品加工企业注重生产线的安全性、卫 生和人性化设计。生产线布局合理,保证 清洁度和卫生标准。同时,充分考虑员工 操作的舒适性和安全性,提高生产效率和 工作质量。
[全]自动化生产线布局介绍
[全]自动化生产线布局介绍
1、自动化生产线布局的定义
自动化生产线布局(Automatic Production Line Layout)是将数个
工序集合在一起,形成一个完整的作业流程,使用机器自动化、智能化设备,通过物料投递系统达到工作流程自定向的动态布局。
它既可以在资源
有限的情况下,达到高效的生产,也可以有效的提高生产率,从而提升企
业的竞争力。
2、自动化生产线布局的原理
自动化生产线布局的原理,是通过有序的作业和物料流动设计,将相
关工序集成到一条线上,从而有效提高生产效率,提升企业的综合竞争力。
(1)按顺序:设计按照工序的顺序,从上料到物料流动,一直到成
品出料,整个自动化生产线的设计都是严格按照工序顺序的,以减少物料
的流动投入和把握物料的流动节奏,确保各道工序的时间节奏平衡,以提
高整条线的生产效率。
(2)有序流动:物料在自动化生产线上有序流动,以满足工序的完
整性,以及工厂中物料的有效管理,这样就可以提高物料的流动效率,同
时减少材料的搬运量,有效提高整条流水线的生产效率。
(3)按需服务:自动化生产线的设计,要求每台机器保证按需服务,不仅要求机器能够完成工序任务,还要求它还。
工厂及生产线布局解析
钳工
车床
齿
磨床
仓
剪板机
钻孔
库
划线
立床
摇臂钻
车床
车床
打压
钻孔
装仓 配库
优点
产品原则布置的优缺点
产品原则布置
缺点
1. 由于布置符合工艺过程,物流顺畅
2. 由于上下工序衔接,存放量少
3. 生产周期短
4. 物料搬运工作量少
5. 可做到作业专业化, 生产计划简单, 易于控制
6. 员工为多技能工,经常调换不同工 作岗位,使员工成长速度加快
钻床 钻床 滚齿机 滚齿机
焊接 焊接
装配 装配
优点
工艺布置原则
缺点
1. 机器利用率高,可减少设备数量 2. 设备柔性程度很高,更改产品品
种时不需要太大改变
3. 设备投资相对较少 4. 操作人员技能要求不高
1. 由于流程较长,搬运路线不确定,费 用高
2. 生产计划与控制非常复杂
3. 生产周期长
4. 库存量相对较大
4、固定化布置 即定位置形式 。
1、 产品原则布置(product layout) 根据产品制造的步骤安排各组成部 分.从理论上看,流程是一条从原料投入到成品完工为止的连续线.固 定制造某种部件或某种产品的封闭车间.其设备,人员安加工或装配的 工艺过程顺序布置.形成一定的生产线.适用于品种少,批量大的生产 方式.
服务设施布置
工厂总 体布置
车间内 部布置
服务设施 总体布置
服务设施 内部布置
4、设施布置的方法
1) 基本思路: 物料搬运占生产周期和生产成本的比重
很大; 尽量使物流较大的经济活动单元靠近,
以减少搬运距离和搬运量
生产线布局指南
生产线布局指南生产线布局指南1. 引言在制造业中,生产线布局的设计是一项关键任务。
正确的生产线布局可以提高生产效率、减少浪费和成本,并优化整个生产过程。
本文将为您介绍一份全面的生产线布局指南,帮助您了解如何设计一个高效的生产线布局。
2. 什么是生产线布局生产线布局是指将各个生产环节按照合理的顺序和空间位置进行安排,以最小化材料、能源和劳动力的浪费,并达到高产量和高质量的生产目标。
一个好的生产线布局应该充分考虑产品的工艺流程、设备的布置和人员的作业安排。
3. 生产线布局的重要性一个合理的生产线布局可以带来许多好处。
它可以减少作业时间和运输时间,提高产品的流动性,从而减少不必要的等待时间和库存。
通过将相关设备和工作站靠近,生产线布局可以最大限度地减少劳动力的移动和交通,提高工作效率。
一个优化的生产线布局会促进团队合作和沟通,提高整体生产效率和质量。
4. 生产线布局的基本原则为了设计一个优化的生产线布局,以下是几个基本的原则需要考虑:4.1 流程分析:首先要了解产品的工艺流程,确定每个环节所需的时间、资源和设备。
这将有助于确定合适的工作站数量和位置,以及设备和材料的流动路径。
4.2 空间利用率:考虑到生产场地的有限性,要最大限度地利用可用的空间。
确保每个工作站和设备之间有充足的空间,避免拥挤和交通阻塞。
4.3 关联性:将相关的工作站和设备放在一起,以便减少运输时间和劳动力的移动。
将需要经常协作的工作站放在相邻的位置,以提高沟通和协作效率。
4.4 人性化设计:考虑到员工的舒适和安全,设计工作站的高度、角度和布局。
确保工作站设有必要的人机工程学元素,以减少员工的疲劳和错误。
5. 生产线布局的类型在实际的生产线布局中,有几种常见的类型:5.1 直线式布局:产品按照顺序在一条直线上进行加工。
这种布局适用于生产规模较小、产品变化较少的情况。
5.2 U型布局:工作站围绕一个中央区域形成一个U形,以便员工更方便地移动和协作。
工厂及生产线布局解析
华制国际:徐结华
一、工厂 设施规划
1、 设施布置的目标和原则
空间、设备 及人员的利
用
顾客满意
目标: 最大化
资讯、物料及人 员的有效流动
员工士气 及安全
原则:
尽量简化搬运作业,减少搬运环节; 搬运前应安排下一工序; 搬运路线尽可能为直线,以缩短距离; 尽量减少交叉、回流
2、 设施布置的阶段和程式
5. 由于操作人员从事单一工作,员 工提升速度慢,且容易产生倦态
3、 成组原则布置(group layout) 这是实施成组加工的布置形式,是将企 业的多种产品、部件和零件,按照一定的相似性准则分类编组,是介于产品 原则布置和工艺原则布置之间.适应于中小批量生产.
车床
钻床
磨床
滚齿
装配
仓 库
铣床
装配
7. 可使用专用设备和机械化,自动化搬 运方法
1. 设备发生故障时将引起整个生产线 中断
2. 产品设计变化将引起布置的重大调 整
3. 生产线速度取决于最慢的机器
4. 相对投资较大,因为在生产线上的有 的机器负荷不満.
5. 对工人的技能要求高,不易于培训
6. 维修和保养费用高
这种布置形式的例子有汽车装配线,食品加工和家具制造业等.
方法:
原 材 料 进 厂
物料流向示意图
仓
准
备
车
库
间
机
装
加
配
车
车
间
间
目标:
热处理车间
减少个生产环节间的交叉往返运输时间。
成
出
品
库
厂
方法2:物料运量图
含义:
比较各种生产单元之间的运量大小及运输次数来确 定布置方案的一种方法。
2019年生产线布局(超详细)培训课件
2019/11/1
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费,当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间,或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2019/11/1
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱,实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
6σ=?
2019/11/1
4
σ
2 3 4 5 6
2019/11/1
6σ标准
PPM 308,537
66,807 6,210 233 3.4
PPM等于 多少?
缺陷减少5倍 缺陷减少11倍 缺陷减少26倍 缺陷减少68倍
5
鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
2019/11/1
6.评估装配线平衡后的效率
E=T/(Na × Ct)
E——装配线平衡效率
T——完成作业所需的时间总量
Na——实际工作站数 Ct——生产节拍
7.如果不理想,重复第4步骤
就生产而言E是怎样的 数值较好?
2019/11/1
41
产品原则布局
案例 一玩具厂的玩具
车在流水线上 作业,每天需 生产500辆, 每天生产时间 为420分钟, 生产步骤及时 间如左表:
2019/11/1
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工艺原则布局
系统布局设计(SLP) 可是往返次数与权重表
部门 1接待室 2射线室 3外科 4检查室 5实验室
2019/11/1
6护士站
7种精益生产线布局【范本模板】
车间流水线布局的原则,可以概括为“两个遵守、两个回避”.两个遵守:逆时针排布、出入口一致两个回避:孤岛型布局、鸟笼型布局1.流畅原则:各工序的有机结合,相关联工序集中放置原则,流水化布局原则.2.最短距离原则:尽量减少搬运,流程不可以交叉,直线运行.3.平衡原则:工站之间资源配置,速率配置尽量平衡。
4.固定循环原则:尽量减少诸如搬运、传递这种Non-Value Added的活动.5.经济产量原则:适应最小批量生产的情形,尽可能利用空间,减少地面放置原则。
6.柔韧性的原则:对未来变化具有充分应变力,方案有弹性。
如果是小批量多种类的产品,优先考虑“U”型线布局、环形布局等.7.放错的原则:生产布局要尽可能充分的考虑这项原则,第一步先从硬件布局上预防错误,减少生产上的损失。
1.逆时针排布主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式,能够实现一人多机.一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾,因此员工是动态的,称之为“巡回作业”。
2.出入口一致是指原材料入口和成品出口在一起.为什么要求出入口一致呢?首先,有利于减少空手浪费.假设出入口不一致,作业员要采用巡回作业,那么当一件产品生产完了,要去重新取一件原材料加工的话,作业员就会空手(手上没有材料可以生产)从成品产出口走到原材料投入口,这段时间是浪费。
如果出入口一致的话,作业员立刻就可以去到新的原材料进行加工,从而避免了空手浪费。
第二,有利于生产线平衡。
由于出入口一致,布局必然呈现类似“U”的形状,这使得各工序非常接近,从而为一个人同事操作多道工序提供了可能,这就提高了工序分配的灵活性,从而取得更高的生产线平衡率。
3.避免孤岛型布局孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元,其缺陷在于单元与单元之间互相隔离,无法互相协助。
4.避免鸟笼型布局鸟笼型布局往往没有·考虑到物流、人流顺畅的结果,这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间,使得物流不顺畅,在制品增加,单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。
生产线布局(超详细)全解
2019/3/31
6
产生更严重的成本连锁反应……
“一人错误百人忙” 的成本暴增曲线
更多的 防火成本
更多的 救火成本 更多的 返工成本
救火、防火、多余监 督、过度控制、多余 检验、投诉处理、退 货维修、商誉损失、 顾客流失等效应连锁 扩大成本! 重工、返修、报废成本
日常管销/制造成本
7
正常成本
2019/3/31
2019/3/31
精益生产方式
1. 采用了看板管理,拉动生产方式 2. 车间布局U型布局; 3. 不同类型的机器摆放在一块; 4. 实现了单件流的生产; 5. 机器小型化 ; 6. 工序中间很少甚至没有库存; 7. 实现了作业标准化; 8. 对工人实行了多技能培训; 9. 具有完善的作业改善活动制度
= 0.007 分钟/产品
换句话说,每分钟生产140单位的产品。
2019/3/31 40
产品原则布局
4.进行作业活动分配(作业活动分配到各工作站) 5.向工作站分配作业(作业活动在工作站内分配) 6.评估装配线平衡后的效率 E=T/(Na × Ct)
E——装配线平衡效率 T——完成作业所需的时间总量 Na——实际工作站数 Ct——生产节拍
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
2019/3/31
17
定位原则布局
使用范围:
• 批量小 • 体积大
布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
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工艺原则布局
定义:
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局,如车床车间
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产品原则布局
▪ 第四步:选择作业分配 工作
(以后续作业数量多少安 排作业)
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作业 A
B/D C/E F/G/H/I
J K
后续作业数量 6 5 4 2 1 0
45
产品原则布局
▪ 第五步对工作站安排作业,工作站周期:50.4秒
工作站 作业 时间(S)
工作站1 A
45
二、运输中的浪费
具有代表性的是,有些项目总是无工作性质地移动,时间 花费了在路途中,这是浪费。
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8
鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生,这里的浪 费表现在:和保存着这些项目来等待有关联的成本,对 这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的,但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
▪ 问:
• 金额如何计算出来的? • 组合布局方法或排列有多少种? • 如何排列的才是有效的?
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23
工艺原则布局
▪ 成本矩阵——方案一,总成本合计3474
11 2 3 4 5 6 7 82021/5/4
2
3
175 50
0
4
5
6
7
0
60 400 60
100 150 180 240
17 88 125 198
▪ 使用范围:
• 批量小 • 体积大
▪ 布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
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工艺原则布局
▪ 定义:
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局,如车床车间
▪ 使用范围
• 生产设备密集型 • 设备专业性 • 自动化程度高 • 资本密集型 • 产品重量轻
无论什么原因,没有直接的需求就生产的产品都是浪费。
如果有些项目的需求没有了,那这时,这些项目将不得不被放弃或者 降价处理。
其间,它们储存在仓库里,造成成本的增加和库存的浪费。
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11
鉴别七大浪费
五、来自时间等待的浪费
时间等待的浪费是很容易被鉴别的,它有很多的表现形态, 包括有:
• 为定单而等待 • 为批准而等待 • 为零部件而等待 • 为物料而等待 • 为前面过程中叙述的项目而等待 • 为设备的维修而等待
1. 采用了看板管理,拉动生产方式 2. 车间布局U型布局; 3. 不同类型的机器摆放在一块; 4. 实现了单件流的生产; 5. 机器小型化 ; 6. 工序中间很少甚至没有库存; 7. 实现了作业标准化; 8. 对工人实行了多技能培训; 9. 具有完善的作业改善活动制度
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3
看谁摘的果子最多!
• 根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式 • 产品的加工(生产)过程的路径是直线型 • 也称装配线
▪ 布局特点:
• 物料的直线运动 • 连续的重复性生产 • 标准化、专业化生产 • 原材料、半成品、成品一致性高
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产品原则布局
▪ 适用范围
• 大批量、同质性生产 • 产品需求足够稳定 • 流水作业
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次数
1 1 2 3 4 5 6 7 8
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
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▪ 玩具厂各车间年物流成本示意图
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工艺原则布局
= 1140 分钟 = 0.007 分钟/产品 160K 个产品
换句话说,每分钟生产140单位的产品。
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产品原则布局
4.进行作业活动分配(作业活动分配到各工作站)
5.向工作站分配作业(作业活动在工作站内分配)
6.评估装配线平衡后的效率
E=T/(Na × Ct)
E——装配线平衡效率
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生产线布局类别
▪ 定位原则布局 ▪ 工艺原则布局 ▪ 产品原则布局 ▪ 成组技术(单元式)布局
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定位原则布局
▪ 定义:
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
▪ 起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
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定位原则布局
20 5
0
0
180
347
8 75 270 360 50 187 103 7
24
工艺原则布局
▪ 布局第一个方案
5
8
小型玩具转 机械装配线
配线
1 收发部
6
大型玩具转 配线
3 铸造
2 塑模与冲压
4 缝纫
7 喷漆
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工艺原则布局
▪ 成本矩阵——方案二,总成本合计3376
11 2 3 4 5 6 7 82021/5/4
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产品原则布局
▪ 生产平衡规划
• 作业工序和生产线节拍趋于一致,使流动速度最快
▪ 步骤:
1. 用流程表明确作业先后关系
就生产而言Ct越大越
2. 工作站(工序)周期——生产节拍 好?还是越小越好?
Ct=每天的工作时间/每天的产量
3. 求出工作站理论值 Nt =T/ Ct
就生产而言Nt是怎样 的数值较好?
2
3
175 50
0
4
5
6
7
0
60 200 60
200 150 90 240
17 88 125 198
20 5
0
0
180
748
8 75 270 360 25 187 206 7
26
工艺原则布局
▪ 影响工艺原则布局的因素:
• 管理者思想 • 工艺之间关联环境要求,如隔壁车间的环境污染
造成车间的环境洁净度 • 物流复杂性 • 设施条件 • 等等
工艺原则布局
权重代码 密切程度
A
绝对必要
E
特别重要
I
重要
O
普通的
U
不重要的
X
不予考虑的
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线代号
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工艺原则布局
▪ 医院相关图
1
3
5
2
4
6
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30
工艺原则布局
▪ 医院总体合理布局图
1
4
65
2
3
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31
工艺原则布局
▪ 布局方法 设部门或工艺有n个
布局方案=n!
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9
不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤率高
备件供应不及时
平
采购周期太长 技术服务 工人技能差 后勤服务差
不及时
图 17-1 库存水平高掩盖的管理问题多
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10
鉴别七大浪费
四、来自生产过剩的浪费
公司有时会生产比他们可能卖出去的更多的产品,因为他 们想要建立库存,作为一个安全保证措施来防止可能出错 而造成的后果,或者因为他们想要保证他们的设备和设施 的运转。
T——完成作业所需的时间总量
Na——实际工作站数 Ct——生产节拍
7.如果不理想,重复第4步骤
就生产而言E是怎样的 数值较好?
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产品原则布局
▪ 案例 一玩具厂的玩具
车在流水线上 作业,每天需 生产500辆, 每天生产时间 为420分钟, 生产步骤及时 间如左表:
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作业 A
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鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费,当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间,或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
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13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱,实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
F,G,H,I
H、I
H,I
I
J
无
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工艺原则布局
▪ 系统布局设计(SLP) 可是往返次数与权重表
部门 1接待室 2射线室 3外科 4检查室 5实验室
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6护士站
2
3
4
5
6
面积要求
2
5
200
0
10 100
A
O
E
U
O
7
300
0
8 100
E
I
U
D
100
I
U
0 0
4 200
0
15 500
U
O
3 100
O
28
100
6σ=?
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4
σ
2 3 4 5 6
2021/5/4
6σ标准
PPM 308,537
66,807 6,210 233 3.4
PPM等于 多少?
缺陷减少5倍 缺陷减少11倍 缺陷减少26倍 缺陷减少68倍
5
鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费