生产线布局大全 SS

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生产线布局类别
• 定位原则布局 • 工艺原则布局 • 产品原则布局 • 成组技术（单元式）布局
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定位原则布局
• 定义：
将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度在产品的四周进行生产
• 起源
19世纪初亨利福特的汽车装配线
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定位原则布局
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不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤ห้องสมุดไป่ตู้高
备件供应不及时
平
采购周期太长 技术服务 工人技能差 后勤服务差
不及时
图 17-1 库存水平高掩盖的管理问题多
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鉴别七大浪费
四、来自生产过剩的浪费
公司有时会生产比他们可能卖出去的更多的产品，因为他 们想要建立库存，作为一个安全保证措施来防止可能出错 而造成的后果，或者因为他们想要保证他们的设备和设施 的运转。
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鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
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鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
生产线布局大全
精益生产五项基本原则
• 价值 (VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有
活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。
• 流畅 (FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有
中断。
• 拉动 (PULL) : 通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的
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工艺原则布局
次数
车 间 之 间
1 2 3
的4
流5
动6
表7
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• 玩具厂各车间年物流成本示意图
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工艺原则布局
• 问：
金额如何计算出来的？ 组合布局方法或排列有多少种？ 如何排列的才是有效的？
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工艺原则布局
• 成本矩阵——方案一，总成本合计3474
• 使用范围：
批量小 体积大
• 布局特点
以产品为中心 不考虑物流成本和复杂程度
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工艺原则布局
• 定义：
将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式
也称车间布局，如车床车间
• 使用范围
生产设备密集型
设备专业性
自动化程度高
资本密集型
2020产/6/2品0 重量轻
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工艺原则布局
• 案例：玩具厂有8个车间，采用物料集中搬运方式， 每次只能搬运一个周转箱，车间之间运输成本为1元 ，每隔一个车间增加1元
无论什么原因，没有直接的需求就生产的产品都是浪费。
如果有些项目的需求没有了，那这时，这些项目将不得不被放弃或者 降价处理。
其间，它们储存在仓库里，造成成本的增加和库存的浪费。
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鉴别七大浪费
五、来自时间等待的浪费
时间等待的浪费是很容易被鉴别的，它有很多的表现形态， 包括有：
• 为定单而等待 • 为批准而等待 • 为零部件而等待 • 为物料而等待 • 为前面过程中叙述的项目而等待 • 为设备的维修而等待
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产生更严重的成本连锁反应……
更多的
“一人错误百人忙” 防火成本 的成本暴增曲线
更多的 救火成本
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更多的 返工成本
正常成本
救火、防火、多余监 督、过度控制、多余 检验、投诉处理、退 货维修、商誉损失、 顾客流失等效应连锁 扩大成本！ 重工、返修、报废成本
日常管销/制造成本
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鉴别七大浪费
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2
3
4
5
6
7
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工艺原则布局
• 布局第一个方案
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工艺原则布局
• 成本矩阵——方案二，总成本合计3376
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工艺原则布局
• 影响工艺原则布局的因素：
管理者思想 工艺之间关联环境要求，如隔壁车间的环境污染造成车间的环境洁净度 物流复杂性 设施条件 等等
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
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看谁摘的果子最多！
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
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鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
流动的一种能力。
• 尽善尽美(PERFECTION) : 通过持续改善的应用，来提倡“
第一次就做好”的一种能力。
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大规模生产和精益生产方式的区别
大规模生产方式
精益生产方式
1. 采用推动生产方式 2. 车间布局是按功能区划分； 3. 相同类型的机器摆放在一块； 4. 大批量的生产； 5. 机器适合于大批量生产 ； 6. 工序中间容易堆积库存 ； 7. 未实现作业标准化； 8. 工人一般只会一种操作； 9. 没有或只有个体的作业改善活动
作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。
一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
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生产布局前的准备工作
• 产能评估 • 生产线顺流 • 库存周转评估
6σ=？
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6σ标准
σ
2 3 4 5 6
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PPM
308,537 66,807 6,210 233 3.4
PPM等于 多少？
缺陷减少5倍 缺陷减少11倍 缺陷减少26倍 缺陷减少68倍
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鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
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