普通车床加工技术(7、8)
普通车床操作指导手册
一、实习教学要求1.理解车工技能训练的性质和任务。
2.文明生产的内容及车工安全操作规程。
3.掌握技能训练的特点和训练方法。
4.认识到实习安全在教学中的地位和意义。
二、目标和任务1.教学宗旨：安全第一，预防为主。
常抓学生实习管理，注重技能训练质量。
2.教学方法：理论联系实际，用理论指导技能训练，通过技能训练来加深、巩固及发展工艺理论知识。
3.教学目标：确保无设备和人身事故的发生，保证教学质量，圆满完成各班级的车床实习教学任务。
三、教师工作要求1.加强安全教育，确保无安全责任事故每天早上在实训车间门口集中集合点名后，由实习指导教师讲解当天有关实习内容，实习中应注意的问题及有关实习安全事项。
2.加强纪律管理，保证教学秩序和环境（1）上课时间采用封闭管理。
（2）严格遵守上、下班作息时间，禁止迟到、早退、中途溜号等现象的发生。
（3）严格执行对违犯纪律学生的成绩扣分管理制度。
3.加强巡视指导，保证教学质量，杜绝不规范操作，防止设备和人身事故的发生四、实习安全教育内容（一）：课堂纪律管理及制度根据我校的实习环境和实习教学特点，在纪律方面主要强调以下几点：1．严格按照安全操作规程操作，严格遵守《实训安全守则》。
2.上课时间主要在本实习场地上活动或设备上操作及观摩，严禁擅自到非本班实习场地活动、打闹或操纵非本班实习设备。
3.严禁擅自允许他班实习学生操纵你所在的设备，否则，由此造成的一切设备或人身事故责任自负。
4.自觉履行准假制度。
凡需请病、事假，均持假条先由班主任签字，再交实习教师确认后有效。
5.上课时间实行封闭管理，中途统一休息，不允许上课时间在车间外活动，或到操场打球等非实习场地活动，由此造成的安全事故责任自负。
6.严禁在实习场地疯狂、打闹、吸烟、打架闹事。
7.爱护公共财物，损坏设备工、量具和不锈钢护栏等要照价赔偿。
8．不服从教师管理，一意孤行，造成的一切后果责任自负。
9．对于故意扰乱课堂纪律不听劝告及严重违犯操作规程不听指导者，为保证正常的实习教学安全和教学质量，教师可随时停止其实习，并报科室备案。
普通车床安全技术操作规程模版
普通车床安全技术操作规程模版一、安全操作规范1. 严格遵守安全操作规程和标准化操作规范，确保车床安全运行。
2. 穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、长袖工作服等。
3. 车床操作前，应对车床进行检查，确保机床各个零部件正常运转，并清理工作区域。
4. 在进行车削之前，必须设定好合适的切削参数和切削速度。
5. 确保车刀装置正确安装和固定，检查车刀的切削角度、前后刀角、接触刀面状况等。
二、上机操作规范1. 上机前，操作人员必须熟悉车床的操作原理和技术要求。
2. 启动车床前，操作人员需通过看、听、摸等方式确认车床各部位运转是否正常。
3. 上机操作时，应使用专用的操作手柄，用力均匀，不得过于用力或施加突然的力量。
4. 在上机操作过程中，切忌逆向操作、随意切削非指定材料。
5. 在调整工件和刀具时，必须先停机，等待车床完全停止运转后，进行操作。
三、安全保护措施1. 使用护板进行有效的机械保护，确保操作人员不会接触到旋转部件。
2. 避免手工装夹工件，尽可能使用专用装夹工具，减少操作风险。
3. 注意清理机床内部积尘，确保零件清洁。
4. 在车削操作中，应小心处理切屑，及时清理切削液。
5. 车削长而细的工件时，应适当增加支撑或使用专用工装夹具，防止工件过长弯曲损坏。
四、应急处理措施1. 当车床出现异常情况时，应立即停机，并上报相关人员进行排查和处理。
2. 在紧急情况下，操作人员应迅速切断电源，采取紧急救援措施。
3. 在发生事故或紧急情况时，应立即向相关部门报告，并配合进行事故调查和处理。
4. 发生火灾时，首先关掉车床电源，使用灭火器具进行初级灭火，并迅速撤离现场。
五、定期维护保养1. 按照车床的维护保养周期进行定期检查和维护，确保车床各个零部件的正常运行。
2. 定期检查和更换车床润滑油，并确保加油量适当。
3. 定期清理车床内部和外部的积尘和切削液，保持车床整洁。
4. 定期对车刀进行检查和磨削，确保车床的切削功能正常。
普通车床操作实训操作教程要点
普通车床操作实训操作教程要点普通车床操作实训指导（⼀）熟悉车⼯基本概念及其加⼯范围车⼯是在车床上利⽤⼯件的旋转运动和⼑具的移动来改变⽑坯形状和尺⼨，将其加⼯成所需零件的⼀种切削加⼯⽅法。
其中⼯件的旋转为主运动，⼑具的移动为进给运动（图1－1）。
图1-1 车削运动车床主要⽤于加⼯回转体表⾯（图1－2），加⼯的尺⼨公差等级为IT11～IT6，表⾯粗糙度Ra值为12．5～0．8µm。
车床种类很多，其中卧式车床应⽤最为⼴泛。
图1-2 普通车床所能加⼯的典型表⾯a）车外园 b）车端⾯ C）车锥⾯ d）切槽、切断 e）切内槽 f）钻中⼼孔g）钻孔 h）镗孔 i）铰孔 j）车成形⾯ k）车外螺纹 l）滚花（⼆）学习卧式车床型号及结构组成Ⅰ、机床的型号主参数代号（最⼤车削直径的1/10，即320mm）机床型别代号（普通车床型）机床组别代号（普通车床组）机床类别代号（车床类）主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨⾯的尺⼨为160mm，（其车削⼯件最⼤直径为320mm）。
组别（普通车床）类别（车床类）Ⅱ、卧式车床的结构1．卧式车床的型号卧式车床⽤C61×××来表⽰，其中C为机床分类号，表⽰车床类机床；61为组系代号，表⽰卧式。
其它表⽰车床的有关参数和改进号。
2．卧式车床各部分的名称和⽤途C6132普通车床的外形如图1-3所⽰。
图1-3 C6132普通车床1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-⼑架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床⾝；11-后床脚；12-中⼑架；13-⽅⼑架；14-转盘；15-⼩⼑架；16-⼤⼑架图1-4 ⼑架图1-5 尾座1顶尖 2套筒锁紧⼿柄 3顶尖套筒 4丝杆 5螺母 6尾座锁紧⼿柄 7⼿轮 8尾座体 9底座（三）卧式车床的传动系统电动机输出的动⼒，经变速箱通过带传动传给主轴，更换变速箱和主轴箱外的⼿柄位置，得到不同的齿轮组啮合，从⽽得到不同的主轴转速。
零件的普通车床加工(实训教案)
零件的普通车床加工(实训教案)引言鉴于普通车床在现代制造领域中的重要性，以及对学生实践能力的培养需求，本教案旨在介绍零件的普通车床加工的实训教学内容。
通过实训，学生将学会如何使用普通车床进行零件加工，并培养他们的操作技能、计划能力和安全意识。
教学目标本实训教案的目标是让学生掌握以下技能： 1. 理解普通车床的基本结构和原理；2. 学会熟练使用普通车床的各种工具和设备；3. 掌握零件加工的关键步骤和操作规程； 4. 培养对安全操作的意识和习惯； 5. 培养团队协作和问题解决能力。
实训内容1.理论知识介绍–普通车床的基本结构和原理–车削工艺和常用工具–零件加工的关键要点和注意事项2.实践操作步骤–零件加工前的准备工作：检查设备和工具的状态，确保安全操作；–制定加工方案：根据零件的要求和图纸确定加工方案和工艺流程；–安装工件和夹具：选择合适的夹具和固定方式，确保工件的稳定性；–刀具的选择和安装：根据零件的要求选择合适的刀具，并正确安装在刀架上；–进行车床加工：根据加工方案和工艺流程，进行车削、镗削、攻丝等操作；–检查和测试：根据零件的要求和图纸，进行尺寸测量和表面质量检查；–清洁和维护：清洁工作台和车床设备，并做好日常维护工作。
3.安全操作和风险防控–强调安全第一原则：学生必须严格遵守安全规章制度，佩戴个人防护装备；–车床操作时的注意事项：确保工件和切削工具的固定，避免发生意外伤害；–危险预警和紧急处理：学生必须了解常见的安全风险，并能迅速采取应对措施。
教学方法本实训教案采用以下教学方法： - 讲授普通车床的理论知识，并结合图示和实际零件进行示范； - 组织实训实践，学生通过实际操作加深对理论知识的理解； - 模拟实际工作场景，培养学生的团队合作和问题解决能力； - 指导学生进行加工方案的制定和操作计划的编制。
实训评估实训结束后，将进行实训评估以评估学生的学习情况和实践能力： 1. 学生通过书面考试回答与实训内容相关的理论问题； 2. 学生进行零件加工实操，评估其操作技能和工艺掌握情况； 3. 学生参与团队合作练习，评估其团队协作和问题解决能力。
11级2,5,6,7,8班车工期末考试
2011~2012学年第一学期车工技能与训练期末考试（适用于11202班、11205班、11206班、11207班、11208班）班级：姓名学号：分数：一填空题（每空一分，20×1′=20′）1.车削时，工件上形成了、和三个表面。
2.车刀由和两部分组成。
3.当车刀刀尖位于主切削刃S的最高点时，刃倾角0°。
车削时，切屑排向工件的待加工表面方向，刀尖强度较，适用于车。
4.切削用量三要素是指、、。
5.切削液主要有、、和等作用。
6.麻花钻由、和组成。
7.盲孔车刀用来车削或。
二、判断题（正确的打√，错误的打×，40×1′=40分）1．（）车床溜板箱把交换齿轮箱传递过来的运动，经过变速后传递给丝杠或光杠。
2．（）车削时，工件的旋转运动是主运动。
3．（）负前角能增大切削刃的强度，并且能耐冲击。
4．（）进给量是衡量进给运动大小的参数，单位是mm/r。
5．（）高速钢车刀不仅用于承受冲击性较大的场合，也常用于高速车削。
6．（）浇注法是一种简便易行、应用广泛的方法，一般车床均有这种冷却系统。
一般用于半封闭加工和车削难加工的材料。
7．（）粗车刀的主偏角越小越好。
8．（）45°，90°车刀相比，45°车刀刀尖强度好，最为耐用，因此应用最为广泛。
9．（）切断时的车削速度是不变的.。
10．（）由于三爪自定心卡盘的三个爪是同步运动的，能自动定心，因此工件装夹后不需进行找正。
11．（）麻花钻的顶角为118°左右，横刃斜角为55°左右。
12．（）麻花钻的最大外缘处前角最大，后角最小。
13．（）扩孔时背吃刀量是扩孔钻直径的1/2。
14．（）车孔时，若内孔车刀刀尖高于工件中心，则前角增大，后角减小。
15．（）前排屑通孔车刀的刃倾角为正值，后排屑盲孔车刀刃倾角为负值。
16．（）能够用来车削工件外圆的车刀有90°车刀，75°车刀和45°车刀。
车床操作方法
车床操作方法
车床操作是机械加工中常见的一种加工方法，下面是一些基本的车床操作方法：
1. 开机前的准备：确保车床各部件正常，检查润滑油是否充足，刀具和工件是否安装牢固。
2. 调整车床：根据加工要求，调整车床的转速、进给量和切削深度等参数。
3. 装夹工件：将工件正确地安装在车床的卡盘或夹具上，确保工件牢固且不会移动。
4. 刀具选择与安装：根据加工要求选择合适的刀具，并正确安装在车床的刀架上。
5. 对刀：通过手动操作车床，使刀具与工件接触，调整刀具位置，确保切削位置准确。
6. 启动车床：打开车床电源，按照设定的参数启动车床。
7. 加工操作：根据加工要求，进行车削、镗孔、钻孔、铰孔等操作。
注意观察加工过程，及时调整参数以保证加工质量。
8. 关机与清理：加工完成后，关闭车床电源，清理车床及加工区域，保持工作环境整洁。
需要注意的是，车床操作需要一定的技能和经验，初学者应该在专业人员的指导下进行操作。
在操作过程中，要严格遵守安全操作规程，佩戴适当的防护设备，确保人身安全。
普通车床安全技术规程范文
普通车床安全技术规程范文一、前言普通车床是一种重要的机械加工设备，广泛应用于各行各业的生产过程中。
为了确保普通车床的运行安全，保护操作人员的生命财产安全，制定本安全技术规程。
二、一般要求1. 所有操作人员必须会使用普通车床的基本操作方法，并经过严格的培训。
2. 所有通过普通车床工作区域的人员必须穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、安全眼镜、防护手套等。
3. 在使用普通车床之前，必须检查设备的安全保护装置是否完好，如刀架保护装置、行程限制器等。
4. 确保普通车床周围环境清洁，避免杂物、油污等物质引发事故。
三、操作要求1. 在操作普通车床之前，必须检查设备的电源是否正常，各个传动部件是否灵活，润滑油是否充足。
2. 在操作普通车床时，严禁戴有宽松的衣物、饰品等，以免被卷入或纠缠。
3. 在操作普通车床时，应时刻保持集中注意力，严禁进行分心或醉酒操作。
4. 在操作普通车床时，应按照设备的使用说明进行操作，并遵守相关的安全操作规程。
5. 在操作普通车床时，必须确保刀具正确安装，严禁在运行中更换刀具。
6. 当普通车床出现异常声音、振动或温度升高时，应立即停止使用，并进行必要检修。
四、维护保养要求1. 普通车床的保养工作必须由经过培训的专业人员来完成。
2. 每班对普通车床进行开始、结束时的常规检查，确保设备的正常运行。
3. 定期清理普通车床上的金属切屑和污垢，以免堆积引发事故。
4. 定期检查普通车床的润滑系统，确保润滑油的充足和正常运行。
5. 定期检查普通车床的电气系统，确保电线接头的稳固和电器元件的正常工作。
6. 按照制造商的说明书进行更换易损件，确保设备的正常使用。
五、紧急情况处理1. 发生普通车床操作事故时，应立即停止设备运行，并采取紧急救援措施。
2. 在紧急情况下，操作人员应保持冷静，遵循相关的事故处理流程。
3. 在紧急情况处理过程中，应与相应的救援力量保持良好的沟通协调。
六、附则本安全技术规程是为了保护操作人员的生命财产安全，确保普通车床的正常运行，并遵守国家相关法律法规。
普通车床安全操作规程1
普通车床安全操作规程1普通车床安全操作规程1、禁止戴围巾、手套、高速切削时要戴好防护眼镜。
2、装卸卡盘及大的工件、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘，装卸工件后应立即取下扳手，禁止用手刹车。
3、床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它物品。
4、装夹工件要牢固、夹紧时可用接长套筒，禁止锤击或敲打。
5、加工细长工件要用顶针、跟刀架，床头后面伸出超过300mm时，必须加托架，必要时装设防护栏杆。
6、用锉刀修正工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘、禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。
7、车内孔时不准用锉刀倒角，用砂布砂内孔时不准将手指或手臂伸进去打磨。
8、加工偏心工件时，必须加平衡铁，转速要适当，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。
9、攻丝套扣时必须用专用工具，不准一手扶攻丝架（或板牙架），一手开车。
10、切大型材料时，应留有足够的余量，卸下砸断，以避免切料时料掉下砸人，小料切断时，不准用手接。
11、用顶尖顶重工件时，台尾芯子伸出不得超过其全部伸出量的三分之一，一般工件不得超过二分之一。
12、在开动车床前要注意观察车床周围是否有人在修理设备，确定安全以后方可通电。
13、在开车前要检查各种手柄位置是否有移动现象。
14、装卸工件时必须关好电机之后方可进行工作。
15、高速切削时，发现出长屑时应立即调整刀具使其断屑。
停电和停车应将刀具退回。
XXX二○一四年三月十五日普通铣床安全操作规程1、装夹工件、工具必须安稳可靠，不得有松动现象，一切的扳手必须吻合标准规定。
2、在机床上进行高低工件、刀具、紧固、调整、变速及检查工件等事情时必须停车。
3、高速切削时必须装防护挡板，操作者要戴防护眼镜。
4、工作台上不准放置工、量具及其它物件。
5、切削中，头、手不得接近铣削面。
取卸工件时，必须移开刀具后进行。
6、严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位，清除铁屑时，只允许用毛刷，禁止用嘴吹。
形位公差经济加工精度
同轴度的经济精度
平行度的经济精度
端面跳动和垂直度的经济精度
轴心线相互平行的孔的位置经济精度
注：“①距离误差”指两孔轴心线的距离误差或自孔轴心线到平面的距离误差。
轴心线相互垂直的孔的位置经济精度
注：①指在100mm长度上轴心线的垂直度。
在各种机床上加工的形状、位置的平均经济精度
在各种机床上加工的形状、位置的平均经济精度
注：①指在直径上的成批工件尺寸的分散度；②指在长度上的成批工件尺寸的分散度。
在各种机床上加工的形状、位置的平均经济精度
在各种机床上加工的形状、位置的平均经济精度
1.表面加工方法的选择
选择表面加工方法是，一般先根据表面的加工精度和表面粗糙度要求并考虑生产率和经济性，考虑零件的结构形状、尺寸大小、材料和热处理要求及工厂的生产条件等因素，选定最终加工方法，然后再确定精加工前的准备工序的加工方法，即确定加工方案。
（1）经济精度与经济粗糙度
表4-5、表4-6、表4-7分别为外圆面、孔和平面等典型加工方法和加工方案能达到的经济精度和经济粗糙度。
表4-8为各种加工方法加工轴线平行的孔系时的位置精度（用距离误差表示）。
各种加工方法所能达到的经济精度和经济粗糙度等级，在机械加工的各种手册中均能查到。
普通车床工安全操作规程范文
普通车床工安全操作规程范文一、概述普通车床是加工金属工件的一种常用工具，它具有高效、精度高的特点。
然而，由于车床加工的工序复杂且存在一定的危险性，故制定安全操作规程，是确保车床操作人员人身安全和设备正常运行的重要举措。
本文将介绍普通车床工操作规程的具体内容。
二、车床前的准备工作1. 工作人员必须穿戴合适的工作服，避免穿戴太长的裤脚、袖子或松散的物品，以防止被夹住或缠绕进车床中。
2. 工作人员必须佩戴安全帽，戴好防护眼镜，并确保安全帽和眼镜无损坏。
3. 工作人员必须检查车床是否处于良好工作状态，所有保护装置是否完好，如：机床底座螺钉是否紧固、各操作手轮是否正常、刀架和各工具夹紧装置是否可靠等。
4. 工作人员必须熟悉车床的控制面板和操作方式，确保能够熟练地掌握车床的各项功能和操作要点。
三、车床操作规程1. 安全操作规程（1）禁止戴手套操作车床，以免手套陷入工件或被刀具捉住导致伤害。
（2）禁止操作过程中大声喧哗或嬉戏打闹，必须保持专注和集中注意力。
（3）禁止在操作车床时，用手去接触正在旋转的工件或刀具，以免造成危险。
（4）禁止对车床进行随意改装或拆卸，必须由专业人员进行维修和调试。
（5）禁止使用损坏或失效的工具进行操作，必须及时更换损坏的工具。
2. 加工操作规程（1）确认工件和夹具是否固定牢固，以免在旋转过程中发生偏移或脱离引起事故。
（2）在操作车床前，必须先调整好刀架的高度和角度，确保切屑能顺利排出。
（3）在进行车削加工时，应先利用手摇车削，确定刀具与工件接触后，再进行自动或半自动车削。
（4）对于大直径或较长的工件，应使用合适的夹具固定，并调整车床的转速和进给速度，以免工件发生过载或松动。
（5）在车削过程中，操作人员应保持安全距离，避免身体接近旋转部件。
3. 刀具更换规程（1）停止车床运转后，方可更换刀具。
（2）更换刀具前，必须检查确认车床是否处于停止运转状态，以防止意外伤害。
（3）更换刀具时，应按照正确的操作顺序进行，如先松开夹紧螺母、拆卸原有刀具，再安装新的刀具并紧固夹紧螺母。
车床操作规程注意事项(30篇)
车床操作规程注意事项（30篇）车床操作规程注意事项篇11.不得擅自改动车床设定，如速度、进给量等，以免引发事故。
2.遵守三不伤害原则，即不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。
3.工作时禁止佩戴首饰，以防缠绕在机器上造成危险。
4.严禁在车床运转时擦拭或测量工件，避免发生意外。
5.遇到紧急情况，如设备失控，应立即按下紧急停止按钮，而非尝试手动停止。
6.工作完毕，确保切断电源，关闭气源，清理切屑，保持工作场所整洁。
7.新入职或转岗员工必须经过培训并考核合格后才能独立操作车床。
8.定期进行安全教育和技能训练，提升员工的安全意识和技术水平。
以上规程需每位车床工严格遵守，任何违反规程的行为都将受到相应处罚。
希望大家珍视生命，严守规程，共同营造一个安全、高效的生产环境。
篇21.不得在设备运行时离开工作岗位，避免因无人监控导致的事故。
2.切勿带手套操作车床，以免卷入旋转部件。
3.加工过程中，若发现异常响声或振动，应立即停机检查。
4.遵守交接班制度，确保下一班操作人员了解设备状况和注意事项。
5.学习并理解设备手册中的安全警告和指示，不自行调整设备设定。
6.对于不熟悉的设备操作，应在有经验的同事或主管指导下进行。
7.禁止在车床上加工超出设备承载能力或规格的工件。
8.停机后，应切断电源，清理切屑，做好设备保养。
请每位操作员严格遵守上述规程，确保个人安全，共同维护良好的生产环境。
任何违反规程的行为都可能导致严重后果，务必引以为戒。
篇31.检查设备：开机前应检查车床各部件是否正常，如有异常，立即停机报告。
2.个人防护：佩戴适当的防护眼镜和工作服，防止切削液和金属屑飞溅。
3.切勿超负荷：遵守设备的最大加工能力，避免过载引发事故。
4.紧急停机：遇到突发的情况，如工件松动、设备异常噪音等，应立即按下紧急停止按钮。
5.二次启动：设备停机后重新启动时，需确认无安全隐患后再操作。
6.交接班：交接班时，要详细记录设备状况和未完成的工作，确保信息传递准确。
在车床上加工内孔的精度和适用范围
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
加工方法 钻
R 精度等级（IT） 精度等级（IT） 表面粗糙度 a / µm
11～13 9～10 7～8 12～13 10～11 8～10 7～9 11～13 9～11 8～10 6～7 6～8
12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 12.5 3.2～6.3 1.6～3.2 0.8～1.6 6.3～12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 0.4～0.8 0.1～0.4
未淬硬钢、铸铁以及有色金属实心Байду номын сангаас 坯（加工孔径15-35mm）
未淬硬钢、铸铁以及有色金属铸孔 （或锻孔毛坯）
未淬硬钢件的铸孔或锻孔毛坯
王先奎主编，机械工业出版社，2009.5 王先奎主编，机械工业出版社，2009.
钻-铰 钻-粗铰-精铰 钻 钻-扩 钻-扩-铰 钻-扩-粗铰-精铰 粗镗 粗镗-半精镗 粗镗-半精镗-精 镗（铰） 粗镗-半精镗-精 镗-浮动镗铰 粗镗-半精镗-精 镗-浮动镗铰
注：此表摘自《机械加工工艺手册》加工技术卷，王先奎主编 此表摘自《机械加工工艺手册》加工技术卷，
适用范围 未淬硬钢，铸铁以及有色金属实心毛 坯（加工孔径15-20mm）
试析用普通车床加工细长孔的工艺技术研
试析用普通车床加工细长孔的工艺技术研摘要：在普通车床对细长孔加工的过程中，钻具和夹具的设计与利用起到了关键的作用，因此改善钻具和夹具的制作工艺可以提高其效率与使用价值，对细长孔的加工效果也有一定的改进。
本文对普通车床的细长孔加工工艺技术进行分析与研究。
关键词：普通车床；细长孔：技术研究引言在机械加工里面，细长孔的钻削加工是一件不容易操作的工作。
于是，通常都借助于专用设备进一步加工细长孔工件。
能不能在普通车床上进一步加工细长孔，对单件小批量生产或欠缺专用加工设备具有非常积极的意义。
1概述本文以轴流转浆式水轮机的转轮零件为例，分析曲面零件在普通机床的加工工艺技术。
轴流转浆式水轮机可分成两大部分，即转动叶片与转轮体。
轴流转浆式水轮机的叶片通常有4-6片，其形状有弧度的扇形，整体外缘线型也为曲面。
该类曲面零件在普通机床加工事，需要按照其特定的形状、大小以及外缘线型特征进行，以保证零件与轴流转浆式水轮机的吻合。
普通机床加工轴流转浆式水轮机曲面零件——叶片的原理是：利用模型间的相互活动（带有弹簧的刀杆带动着刀具，依照着靠模的形状运转，刀具在这样的运转下就会在加工的零件上留下其户型的运动轨迹）对零件的弧形曲面进行加工。
2用普通车床加工细长孔的工艺技术研究2.1长杆钻具的相关加工制作进程以及选材方面在连接体方面，长杆钻具选取了外径为14毫米以及长度为1300毫米的厚壁无缝钢管，在内螺纹旁进一步钻两个很对称的小孔。
在对麻花钻头进行有效选择的时候进一步使用大概15毫米的成品锥柄，在对锥柄进行有效处理的时候将螺纹长度进一步设置成18毫米，外螺纹为M10。
钻头被充分磨刃之后，再有效连接在空心的杆体上，并且对钻头和杆体的对应直线度以及同轴度进行有效检查。
借助于气焊等方式将钻头与杆体进行有效连接，在焊接的时候应该充分防止钻头退火、软化的情况进一步出现。
在做完焊接之后借助于砂轮将焊缝的高点充分磨去，同时在槽尾端对冷却槽实施有效磨制，冷却槽应该与正接杆上面的小孔相对应。
普通车床的操作规程
普通车床的操作规程
《普通车床操作规程》
一、操作前的准备工作
1. 检查车床设备是否正常，包括电源接线是否牢固，各部件是否处于正常工作状态。
2. 准备加工材料和所需的刀具、夹具等工具。
3. 确保车床周围的工作环境整洁，防止发生意外事故。
二、加工操作步骤
1. 调整车刀和夹具，固定好需要加工的工件。
2. 打开车床主电源，启动车床。
在启动过程中，要确保车床的各部件正常运转，无异常声音和故障。
3. 在进行加工时，要按照规定的车刀进给速度和工件转速进行调整，以保证加工质量。
4. 操作车床时，要确保手部远离车刀和旋转的工件，以免发生意外伤害。
5. 完成加工后，要及时停止车床的运转，并关闭主电源。
及时清理加工废料，并将安全防护措施恢复到正常状态。
三、注意事项
1. 在操作车床时，要穿戴好安全帽、护目镜和手套，确保自身的安全。
2. 严格按照加工工艺要求进行操作，不得擅自调整车刀进给速
度和工件转速。
3. 在加工过程中，严禁离开车床，以免发生意外情况。
4. 对于不熟悉的加工材料和工艺，要事先进行必要的学习和培训，确保使用安全。
5. 对于发现车床设备有异常情况或故障，要及时停止操作，并向相关人员报告，不得擅自维修和更换零部件。
以上就是普通车床的操作规程，运用这些规程可以帮助操作人员更加安全、高效地进行车床加工作业。
普通车床操作规程模版
普通车床操作规程模版一、车床的基本知识1. 车床的组成和结构车床是一种用来进行金属切削加工的工具机。
主要包括床身、主轴、进给机构、床脚等主要部件。
2. 车床的工作原理车床通过将工件安装在主轴上，通过切削刀具对工件进行加工，达到所需的形状和尺寸。
二、车床的安全操作1. 车床操作前的准备工作1.1 检查车床的电源是否正常，各部位是否灵活可动。
1.2 切换车床是否处于安全状态，各手柄、按钮是否处于合适的位置。
1.3 确保操作者佩戴好防护设备，如安全帽、眼镜、防护手套等。
1.4 设置好合适的切削条件，包括刀具类型、转速、进给速度等。
2. 车床的操作注意事项2.1 在操作车床时，应严格按照操作流程进行，不得随意更改操作方法。
2.2 在操作过程中，应保持注意力集中，防止发生意外事故。
2.3 在操作车床过程中，不得随意触摸机床的运动部件，以免造成伤害。
2.4 在操作过程中，发现异常情况应立即停止操作，并上报相关负责人。
2.5 操作者离开车床时，应先将车床停止运转，确认安全后方可离开。
三、车床的日常维护1. 车床的清洁和保养1.1 定期清洁车床的工作面和滑动面，以确保其正常运转。
1.2 检查车床的润滑油情况，如发现不足应及时添加或更换。
1.3 定期清理车床的废屑和切削液，确保其整洁和卫生。
2. 车床的保养和检修2.1 定期检查车床的各个部位是否有松动、磨损等情况。
2.2 如发现车床有异常情况，应及时进行修理或更换。
2.3 定期对车床进行保养，包括润滑、接线、电气元件的检查等。
四、车床的常见故障与排除1. 车床的运转不正常1.1 可能是电源不稳定，应检查电源线路是否正常。
1.2 可能是电机故障，应联系维修人员进行检修。
2. 切削质量不好2.1 可能是刀具磨损，应及时更换刀具。
2.2 可能是切削参数设置不合理，应调整切削条件。
3. 车床出现异常噪音3.1 可能是机床零部件松动，应紧固机床部件。
3.2 可能是轴承损坏，应更换轴承。
普通车床操作实训操作教程
普通车床操作实训操作教程普通车床是金属加工行业中常用的一种机床，它广泛应用于各种金属零件的加工。
掌握普通车床的操作技巧对于金属加工工人来说至关重要。
下面，我将为大家介绍一下普通车床的操作实训操作教程。
1.开机准备首先，需要进行车床的开机准备工作。
确保车床处于稳定的水平状态，并检查主轴和进给装置的润滑情况。
确认安全装置的功能正常，并配备个人防护设备，如手套、护目镜等。
2.安装工件将待加工的工件放置在车床上的中心位置，并用顶紧器夹紧工件。
要确保工件的夹紧牢固，以防止工件在加工过程中的移动。
3.调整刀具根据要加工的工件和所需的加工形状，选择合适的刀具，并将刀具装在刀架上。
然后，使用卡尺等工具来调整刀具的位置和角度，以确保刀具与工件的接触面合适。
4.调节主轴转速和进给速度根据材料的性质和加工要求，调整主轴的转速和进给的速度。
通常，材料越硬，则转速越低；进给越慢，则切削效果越好。
这需要根据实际情况来进行调整。
5.开始车削在进行车削操作之前，需要先将车床的主轴和进给装置开启。
然后，通过移动手柄或按下按钮，将刀具带入工件的加工区域。
要保持工件和刀具之间的合适间隙，以避免切削过度造成的问题。
6.控制进给深度和速度控制进给深度和速度是车削过程中的关键。
要根据工件的尺寸和加工要求，仔细调整进给装置，使得切削的深度和速度适中，既能保证加工效果，又不会损坏工件。
7.完成车削当完成一次车削后，要停止主轴和进给装置的运转，并等待车削刀具停止旋转后，再取下加工好的工件。
此时，应检查工件的尺寸和表面质量，如果符合要求，即可继续进行下一次车削；如果不符合要求，则需要重新调整车床参数来改善加工效果。
8.清洁和维护在完成所有的车削操作后，要对车床进行清洁和维护。
清除切屑和废料，清洗机床表面，并涂抹适量的润滑油。
此外，还需要定期对车床进行保养和维修，以确保其正常运行和使用寿命。
总结：这就是普通车床的操作实训操作教程，通过掌握以上步骤和技巧，可以更加熟练地操作普通车床，提高工作效率和加工质量。
典型机床的加工工艺范围
镗床主要类型 坐标镗床
（1）卧式镗床
镗 床
1-支架 2-后立柱 3-工作台 4-径向刀架 5-平旋盘 6-镗轴 7-前立柱 8-主轴箱 9-后尾筒 10-床身 11-下滑座 12-上滑座 13-刀座
铣 床
1—床身 2—悬梁 3—主轴 4—工作台 5—滑座 6—刀杆支架 7—升降台 8—底座
1.卧式升降台铣床
铣 床
万能卧式升降台铣床
万能卧式升降台铣床与卧式升降台铣床相比， 结构基本相同，但在工作台4和滑座5之间增加了一 个回转盘。工作台相对于床鞍在水平面内可绕垂直 轴线在±45°范围内调整角度，用于铣削螺旋槽和 各种角度的成形面。 铣 万能升降台铣床能完成多种加工，主要包括： 床 各种平面、沟槽、键槽、T形槽、V形槽、燕尾槽、 螺纹、螺旋槽，以及齿轮、链轮、花键、模具型腔 等各种成形表面，用锯片铣刀还可以进行切断等。
1—工作台 2—主轴 3—主轴箱 4—立柱 5—进给操纵手柄
（1）立式钻床 工艺范围 适用于单件、小批生 产中加工中小型零件。 钻 床
可调式多轴立式钻床
主轴箱上装有若干主轴， 主轴在水平面内的位置可根 据被加工件上孔的位置进行 调整加工时，主轴箱带着全 部主轴沿立柱导轨垂直进给 ，对工件上多孔同时加工。 常采用液压进给，并可实现 半自动工作循环。能较灵活 地适应工件的变化，且采用 多刀切削，生产效率高，常 用于成批生产中。
单轴纵切自动车床加工示意图
车 床
1—棒料 2—夹料筒夹 3—主轴 6—中心轴 7—刀架 8—重锤 11—三轴钻铰附件 4—主轴箱 5—天平刀架 9—料管 10—中心架 12—支承套
CMll07型单轴纵切自动车床外形图
车 床
4—主轴箱 5—天平刀架 7—刀架 10—中心架 11—三轴钻铰附件
《普通车床加工技术(第3版)》教学讲义 项目二 车削简单轴类工件 8、车刀的安装
教师活动内容学生活动内容设计意图一、组织教学点名考勤、稳定学生情绪、宣布上课二、复习提问并作记录1、车刀的刃磨步骤？三、分析同学们的答题并作记录四、讲授新课1、车刀的安装 (观看视频)（1）车刀不能伸出刀架太长，应尽可能伸出的短些（2）车刀刀尖的高低应对准工件的中心（图2-17b）分析：车刀安装得过高或过低都会引起车刀角度的变化而影响切削。
当车刀刀尖高于工件中心时（图2-17a）,会使后角减小，增大车刀后刀面与工件间的摩擦；当车刀刀尖低于工件中心时（图2-17c）,会使前角减小，切削不顺利。
(a)太高(b)正确(c)太低（3）装车刀用的垫片要平整，尽可能地减少片数（4）车端面时，车刀的刀尖要对准工件中心分析：不对准中心，车削后工件端面中心处留有凸头（图2-18a）使用硬质合金刀时，如不注意这一点，车削到中心处会使刀尖崩碎（图2-18b）。
回答：（1）粗磨主后刀面和副后刀面，同时磨出主偏角、主后角、副偏角和副后角（2）磨断屑槽（3）精磨各刀面（4）磨负倒棱及过渡刃看视频讲解，认真领会分析问题，为什么会这样分析问题，为什么会这样主动回忆上节课内容，加强记忆能够使学生学会安装车刀的方法使学生了解原因，加深知识的了解使学生了解原因，加深知识的了解教师活动内容学生活动内容设计意图(a) (b)（5）车刀装上后，要紧固刀架螺钉，一般要紧固两个螺钉五、布置作业（1）课外作业（2）预习作业：车削时工件上形成的表面。
预习下节课内容养成预习书本的好习惯。
常用机床设备加工精度表
粗珩 精珩
6.3～3.2 6.3～1.6 3.2～0.8 1.6～0.8 0.8～0.4 0.8～0.2 0.2～0.025
圆柱度精度（公 差等级IT）
表面粗糙度Ra（μm)
粗车 精车
7～8 5～6
≤Φ15 ＞Φ15 外圆粗车 外圆半精车金属 外圆半精车非金属 外圆精车金属 外圆精车非金属 外圆精密车金属 外圆精密车非金属 端面粗车 端面半精车金属 端面半精车非金属 端面精车金属 端面精车非金属 端面精密车金属 端面精密车非金属 镗孔粗镗 镗孔半精镗金属 镗孔半精镗非金属 镗孔精密镗金属 镗孔精密镗非金属 圆柱铣刀粗 圆柱铣刀精 端铣刀粗 端铣刀精
6.3～3.2 25～6.3 12.5～3.2 6.3～3.2 3.2～1.6 3.2～0.8 1.6～0.4 0.8～0.2 0.4～0.1 12.5～6.3 6.3～3.2 6.3～1.6 6.3～1.6 6.3～1.6 0.8～0.4 0.8～0.2 12.5～6.3 6.3～3.2 6.3～1.6 0.8～0.2 0.4～0.2 12.5～3.2 3.2～0.8 12.5～3.2 3.2～0.4
பைடு நூலகம்床
粗镗 精镗 滚压
11～12 7～8 5～6
外圆磨床
内圆磨床
粗磨 精磨
平面磨床
铰孔
粗铰 精铰
7～8 6～7
9 7～8
粗磨 精磨 精密磨
8 6～7 5～6
粗磨 精磨 精密磨
8～9 7
5～6
研磨、珩磨
6
5
5
3～4 1～2
粗磨 精磨
粗磨 精磨
5～6 3～4
5～6 3～4
镗孔粗镗 镗孔半精镗金属 镗孔半精镗非金属 镗孔精密镗金属 镗孔精密镗非金属
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《普通车床加工技术测》试题(7.8章）
学号姓名
一、填空题（39分）
1、外圆与外圆偏心的零件叫。
2、间接法测量适合偏心距的零件。
3、在三爪卡盘上车削偏心零件，一般适用于精度要求、偏心距在的偏心零件。
4、四爪单动卡盘找正比较，夹紧力，适合装夹或的工件。
5、偏心零件加工时的关键技术是控制好轴线间的和。
6、机械加工顺序的安排原则是、、、。
7、定位基准分为和。
8、按照功用的不同，基准分为和两类。
9、精基准选择时必须遵循原则、原则、原则、
原则。
10、是工艺过程的基本单元。
11、工步是指在、和不变的情况下，所连续完成的那一部
分工序。
12、在半精加工阶段，完成的最终加工，并为的精加工作准备。
13、工艺过程中采用已加工表面作为定位基准表面，这种定位基准称为.
14、箱体上IT级的孔，孔径较小时宜用加工，孔径较大时宜用加工。
15、预备热处理主要有、和。
16、对于重要的钢制零件，为获得良好的力学性能，应选用毛坯。
17、工序又可分为、、、等组成部分。
三、选择题（42分）
1、工件经一次装夹后，所完成的那一部分工序叫（）
Ａ、工序Ｂ、安装Ｃ、工位Ｄ、工步
2、阶梯轴的加工过程中“调头继续车削”属于变换一个（）
A.、工序
B.、工步
C. 、安装
D.、装夹
3、为以后的工序提供定位基准的阶段是（）
A.粗加工阶段
B. 半精加工阶段
C.精加工阶段
4、为使齿圈的磨削余量小而均匀，常先以齿圈为基准磨齿轮内孔，而后再以内孔为基准磨
齿圈，这符合（）
A、基准统一
B、基准重合
C、自为基准
D、互为基准
5、工序集中有利于保证零件的（）
A、尺寸精度
B、形状精度
C、表面质量
D、相互位置精度
6、精加工之后可安排的热处理为（）
A、整体淬火
B、渗碳淬火
C、调质处理
D、氮化处理
7、测量零件已加工表面的尺寸和位置所使用的基准为（）
A、定位基准
B、测量基准
C、装配基准
D、工艺基准
8、箱体类零件在加工过程中，其加工顺序应遵循（）
A、先面后孔
B、先孔后面
C、先次后主
D、先精后粗
9、基准统一原则的特点是（）
A、加工表面的位置精度高
B、夹具种类增多
C、工艺过程复杂
D、加工余量均匀
10、划分工序的主要依据为（）
A、生产批量的大小
B、零件在加工过程中工作地是否变动
C、生产计划的安排
D、零件结构的复杂程度
11、浮动铰孔、珩磨内孔、无心磨削外圆等都是采用（）
A、基准重合原则
B、基准统一原则
C、互为基准原则
D、自卫基准原则
12、新产品试制、专用设备制造、专用工具制造、重型机械制造等一般属于（）
A、单件生产
B、成批生产
C、中批生产
D、大量生产
13、在机械制造业中，（）是最主要的工艺过程。
A、机械加工工艺过程
B、铸造工艺过程
C 、锻压工艺过程D、焊接工艺过程
14、主轴加工中采用中心孔定位，能在一次安装中加工大多数表面，符合（）原则。
A、基准统一
B、基准重合
C、自为基准
D、同时符合基准统一和基准重合
15、制定零件工艺过程时，首先研究和确定的基准是（）
A、设计基准
B、工序基准
C、定位基准
D、测量基准
16、重要的钢质零件，为保证较高的强度，其毛坯应选择（）
A、型材
B、锻件
C、焊件
D、铸件
17、箱体零件在毛坯铸造后，一般安排的热处理是（）
A、表面淬火
B、调质处理
C、人工时效
D、渗碳
18、在加工时，用来确定工件在机床或夹具上正确位置的基准是（）
A、设计基准
B、定位基准
C、测量基准
D、工序基准
19、选择精基准时遵循基准重合原则，即尽可能选用（）作为定位基准。
A、工艺基准
B、划线基准
C、测量基准
D、设计基准
20、某轴类零件在一台车床上车端面、车外圆、倒角和切断，此时工序数应为（）
A、一个 B 、二个 C 、三个D、四个
21、用百分表测得某偏心件最大与最小值的差值为4.12mm,则实际偏心距为（）mm.
Ａ、4.12 Ｂ、8.24 Ｃ、 2.06 Ｄ、2
22、偏心工件的加工原理，是把需要加工的偏心部分的轴线找正到与车床主轴旋转轴线（）
Ａ、平行Ｂ、垂直Ｃ、重合Ｄ、不重合
23、遵循互为基准原则可以使（）
Ａ、生产率提高Ｂ、费用减少Ｃ、位置精度提高Ｄ、劳动强度降低24、待加工表面的工序基准与设计基准（）
Ａ、肯定相同Ｂ、一定不同Ｃ、可能重合Ｄ、不可能重合
25、加工轴类工件时，总是先加工中心孔，这是遵循（）原则。
Ａ、先精后粗Ｂ、先次后主Ｃ、先孔后面Ｄ、基面先行
26、（）热处理，一般在粗加工后，半精加工之前进行。
Ａ、调质Ｂ、正火Ｃ、淬火
27、除了第一道工序以外，其余加工表面尽量采用一个（）基准。
Ａ、粗Ｂ、精Ｃ、设计Ｄ、定位
28、在单件生产中，常采用（）法加工。
Ａ、工序集中Ｂ、工序分散Ｃ、分段Ｄ、工序集中和工序分散混合使用
四、问答题（19分）
1、粗基准选择的原则是什么？
2、机械加工前三阶段的任务分别是什么？
3、写出预备热处理与最终热处理有哪些？每个热处理处于哪个阶段？
4、在三爪卡盘上车削偏心距e＝4mm的工件，试切后，测其偏心距为3.96mm.求垫片厚度的正确值？。