轴承基础知识介绍

圆柱滚子 针形滚子
锥形滚子
几种常见的轴承形式
滚珠轴承
滚柱轴承
滚柱和滚珠与滚道的接触形式
1、圆柱滚子轴承2、深沟球轴承 3、圆锥滚子轴承 4、双列深沟球轴承 5、角接触轴承 6、调心滚子轴 承
5
6
2 1 3
4
1、 球轴承 ——承载能力低，极限转速高
滚子轴承——承载能力高，极限转速低 在外廓尺寸相同的条件下，滚子轴承比球轴承的承载能力和
用油箱加热轴承时，在距箱底一定距离处应 有一网栅，或者用钩子吊着轴承，轴承不能放到箱 底上，以防沉杂质进入轴承内或不均匀的加热，油 箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过100℃， 以防止发生回火效应，使套圈的硬度降低。(用于过 盈配合） 加热轴承一定要掌握好温度，切不可加热到 100 ℃以上。否则 ，轴承会发生回火现象致使套圈 硬度和精度降低，影响轴承的使用寿命。
例如：23224 2—表示调心滚子轴承 32—表示尺寸系列代号(3表示宽度代 号，2表示直径代号） 24—表示内径代号
另：一般情况下轴承型号后两位数乘以5 就是轴承的内径。像23224轴承内径为 120mm。也有特殊情况，像203轴承内 径为17mm，202轴承内径为15mm.
6─深沟球轴承，1─特轻系列，03─内径d=17mm， 6103： 公差等级为0级，游隙组为0组； 6308： 6─深沟球轴承，3─中系列，08 ─内径d=40mm， 公差等级为0级，游隙组为0组； 7214AC/P4： 7─角接触球轴承，2─轻系列，14─内径 d=70mm，公差等级为4级，游隙组为0组；
级
B 2 P2
中国 GB307 （旧） 中国 ISO492 （新） 德国 DIN 620/2
四、滚动轴承常见故障：
滚动轴承常见故障一般有两种情况即轴承安装部位温 度过高，二是轴承运转中有噪音。 1.轴承温度过高 在机构运转时，安装轴承的部位允许有一定的温度， 当用手抚摸机构外壳时，应以不感觉烫手为正常，反之则 表明轴承温度过高。轴承温度过高的原因有：润滑油质量 不符合要求或变质，润滑油粘度过高；机构装配过紧(间 隙不足)；轴承装配过紧；轴承座圈在轴上或壳内转动； 负荷过大；轴承保持架或滚动体碎裂等。 2.轴承噪音 滚动轴承在工作中允许有轻微的运转响声，如果响声 过大或有不正常的噪音或撞击声，则表明轴承有故障。滚 动轴承产生噪音的原因比较复杂，其一是轴承内、外圈配 合表面磨损。由于这种磨损，破坏了轴承与壳体、轴承
圆柱滚子轴承 双列或多列圆柱滚 子轴承 U 外球面球轴承 QJ 四点接触球轴承
轴承最常见的几种补充代号
• 2RS1 轴承两侧具用合成橡胶制成的油密封
（现在轴承型号有些后缀会标为2RSH） • 2Z或ZZ 轴承两侧具用不锈钢制成的油密封 • E 单列角接触球轴承 • C 接触角为40° • M 黄铜机削保持架 • J 钢板冲压成形保持架 • P 玻璃纤维增强尼龙保持架 • C2 间隙小于标准间隙 （标准间隙一般不作标示） • C3 间隙大于标准间隙
图片
• 滑动轴承图片
五、轴承的安装与拆卸
1、轴承的安装环境： 轴承的安装要在干燥、清洁的环境中进 行。
安装前的准备工作： · 应准备好所必需的部件、工具及设备； · 应仔细检查轴和外壳的配合表面的加工 质量； · 应清除毛刺，保持安装表面清洁。
注意：在安装准备工作没有完成前，不要拆 开轴承包装，以免使轴承受到污染。
推力圆柱滚子轴承
推力圆柱滚子轴承可以用于 承受单向的轴向载荷，它比推 力球轴承的轴向承载能力大得 多。并且刚性大，占用轴向空 间小。推力圆柱滚子轴承适用 于转速低的场合。推力圆柱滚 子轴承与推力调心滚子轴承、 推力圆锥滚子轴承和推力轴承的代号
滚动轴承代号是用字母加数字来表示轴承结构、尺寸、公差等级、技术性能 等特征的产品符号。国家标准GB/T272-93规定轴承的代号由三部分组成：
2、轴承的安装 敲击法：是用手捶装配轴承应垫 有铜棒，不能用手锤直接敲击轴承，轴 承与轴配合时，力要作用在轴承内圈端 面上，轴承与孔配合时，力要作用在轴 承外圈端面上，敲击时应四周均匀用力， 渐渐打入。（此法适用于冷装轴承）
加热法
热装前把轴承或可分离型轴承的套圈 放入油箱中均匀加热80-100℃，然后从油中 取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面 和轴肩贴合不紧，可用轴承锁母再进行轴向 紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合 时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免 配合面受到擦伤。
公内游 差部隙 等结代 级构号 代代 号号
其 他 代 号
常见轴承的基本类型代号
代 号 0 1 2
轴 承 类 型 双列角接触球轴承 调心球轴承 调心滚子轴承和推 力调心滚子轴承 圆锥滚子轴承 双列深沟球轴承 推力球轴承 深沟球轴承 角接触轴承 推力圆柱滚子轴承
代 号 N NN
轴 承 类 型
3 4 5 6 7 8
实体保持架 冲压保持架
28 61
特别注意：
当轴承温度超过70℃的时候，轴 承温度每上升15℃，就要对使用的润滑脂补 充间隔时间减少一半。
而润滑油的更换周期因使用条件 和油量等不同，一般情况下，在运转温度为 50℃以下，灰尘少的良好环境下使用时，一 年更换一次，当油温达到100℃时，要3个月 或更短时间更换一次。
与轴的配合关系，导致轴线偏离了正确的位置，在轴在高 速运动时产生异响。当轴承疲劳时，其表面金属剥落，也 会使轴承径向间隙增大产生异响。此外，轴承润滑不足， 形成干摩擦，以及轴承破碎等都会产生异常的声响。轴承 磨损松旷后，保持架松动损坏，也会产生异响。 滑动轴承 在滑动摩擦下工作的轴承。滑动轴承工作平稳、可靠、 无噪声。在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不 发生直接接触，还可以大大减小摩擦损失和表面磨损，油 膜还具有一定的吸振能力。但起动摩擦阻力较大。轴被轴 承支承的部分称为轴颈，与轴颈相配的零件称为轴瓦。为 了改善轴瓦表面的摩擦性质而在其内表面上浇铸的减摩材 料层称为轴承衬。轴瓦和轴承衬的材料统称为滑动轴承材 料。滑动轴承应用场合一般在低速重载工况条件下，或者 是维护保养及加注润滑油困难的运转部位。
一般轴承内部润滑脂充填量的计算方法： G=0.005DB
式中：
G—填充量(g) D—轴承外径(mm) B—轴承宽度(mm) Ng—轴承润滑时的极限转速(r/min) N—轴承的实际工作转速(r/min)
当Ng/N＜1.25,润滑脂的充填量占轴承内部自由空间的1/3; 当1.25 ＜ Ng/N ＜5,润滑脂的充填量占轴承内部自由空间 的1/3~ 2/3； 当Ng/N＞5,润滑脂的充填量占轴承内部自由空间的2/3以 上。 轴承内部自由空间的计算公式 V=WK 式中
密封件 外圈
滚动件 保持架
内圈 密封件
二、轴承的分类
• 1.根据摩擦性质，轴承分为：滑动摩擦轴承
和滚动摩擦轴承
• 2.按受载方向不同，分为：
向心轴承（径向轴承）： 承受径向力 推力轴承（止推轴承）： 承受轴向力 向心推力轴承 （径向止推轴承）： 承受径向力和轴向力
滚动轴承（向心轴承）滚动轴承（推力轴承）
举几个我们经常见到的轴承型号说明一下： • N 324ECJ N代表轴承是圆柱滚子 24乘以5可得轴承的内径为120mm ECJ代表单列接触角为40°的钢板冲压 成形保持架 • N 319ECM N代表轴承是圆柱滚子 19乘以5可得轴承的内径为95mm ECM代表单列接触角为40°的黄铜机削 保持架
①前置代号（字母）
∣ 轴 承 分 部 件 代 号
②基本代号（数字、字母） ③后置代号（字母+数字） ∣∣∣ ∣ ∣ ∣ ∣ 五 四 三 二 一
∣ 类 型 代 号
∣ 宽 度 系 列 代 号
∣ 直 径 系 列 代 号
∣ 内 径 代 号
密保 封持 与架 防及 尘材 代料 号代 号
特 殊 轴 承 材 料 代 号
径向滑动轴承
推力滑动轴承
滑动轴承
主要用于工作转速特高、支承要求特精、特重型、承受具大冲击、
须成剖分式等特殊工作条件。
滑动轴承的构造与特点
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结构：由轴承座、轴承盖、轴瓦、连接螺栓等组成 特点： ①、承载能力大，耐冲击； ②、工作平稳，噪音低； ③、结构简单，径向尺寸小，轴向尺寸大。 滑动轴承的应用场合： ①、高速、高精度、重载的场合；如汽轮发电机、 水轮发电机、机床等； ②、极大型的、极微型的、极简单的场合； ③、结构上要求剖分的场合；如曲轴轴承； ④、受冲击与振动载荷的场合；如轧钢机。
滚动轴承
• 滚动轴承的构造
• 滚动轴承的典型结构如图所
示通常由外圈、内圈、滚动 体和保持架组成。内圈装在 轴颈上外圈装在轴承座孔内 多数情况下内圈与轴一起转 动外圈保持不动。 工作时滚动体在内外圈间滚 动保持架将滚动体均匀地隔 开以减少滚动体之间的摩擦 和磨损。
•
滚子的类型
球面滚柱 滚珠 (对称型) 球面滚柱 (不对称型)
轴承基本知识介绍
一、轴承的基本知识
1、什么是轴承： 支撑相对旋转轴的部件叫做轴承。通 常情况下，是轴旋转，也有轴不旋转而 外壳旋转的，例如汽车轮毂轴承。
2、轴承的内部结构：
轴承内部一般由内圈、外圈、滚动体和保持 架组成——统称为四大件。 对于密封轴承，又添加润滑剂和密封圈（或 称防尘盖）——又称六大件。
3、轴承的拆卸 对于轴承有时需要拆卸进行校验合格后二 次使用，最常用的方法分别是： 1）冷装轴承的拆卸方法与装配是相反。 2）热装轴承的拆卸方法，轴承在轴上可用加 热100℃的润滑油直接泼至轴承内径端面上， 使其脱落。 特别注意：拆卸、安装轴承绝不可利用 氧气乙炔进行加热。
4、轴承安装后的润滑
为使轴承正常运转，避免滚道与滚动体直接 接触，减少轴承内部摩擦与磨损，提高轴承性能， 延长轴承使用寿命，必须对轴承进行润滑。 轴承的润滑一般分为润滑油和润滑脂两种 润滑。无论润滑油或润滑脂都应严格按照其设备的 说明书进行加装。