碱法参考资料脱硫废液处理提盐方案
【精】焦化脱硫废液提盐的技术
脱硫废液提盐工艺介绍
工艺流程示意图
脱硫废液提盐工艺原理
本项目硫氰酸铵提取主要是一个物理变化过程，通过脱色、 过滤、浓缩、过滤、结晶、过滤等过程完成硫氰酸铵产品 的提取。
硫酸铵和硫磺提取包括物理变化和化学反应，通过氧化脱 色、过滤、氧化、精制、浓缩、过滤、结晶、过滤等过程 完成产品的提取。
浓缩，循环使用。
脱硫废液盐流程简介
硫代转化处理 将硫代粗盐在溶解槽中溶解完全，然后打入氧化脱色釜，加入一定量的活性炭进行
脱色氧化，待反应完全后过滤得滤液。 把上述滤液打入氧化釜进行氧化处理，通过离心机进行固液分离，得产品硫磺，滤
液经过精制处理后，暂存于储罐中。 把清液打入浓缩釜进行减压浓缩，浓缩时，根据工艺要求慢慢补入清液，当浓缩到
（二）完全针对设备特点的监控思路：针对该装置的特点和工艺要求，自动监控系统采用高性能PLC为控制核心 ，配置现场仪表对过程参数进行检测，并将信号送PLC进行采集，以工业计算机为人机操作界面，通过提示 告警保证工艺参数。自控系统的功能主要分为数据采集，设备监控预警两个部分。
（三）自动监控系统可实现的功能：实时显示系统的主要参数和设备工作状态;参数超限报警;记录 数据;工控机 放置在主控制室内，主界面显示系统的主工艺流程图，操作人员可以在显示器上观测实时运行数据;对设备 进行远方监控和现场调节，从而大大改善工作环境，提高工作效率。
脱硫废液提盐流程简介
硫氰酸铵提取
把清液打入浓缩釜进行减压浓缩，浓缩时，根据工艺要求慢慢补入清液，当浓缩到一定温度和浓度时，把浓缩液打入结晶釜。
三、脱硫废液将提盐脱项硫目车经济间分排析出的脱硫废液进行预处理，通过静置沉淀及过滤，去掉其中的悬浮硫、硫泥、煤
销售价：6000元/吨 ,
碱法脱硫废液处理提盐方案
焦炉煤气脱硫液处理技术方案80万吨焦炭/年旳焦化企业，脱硫系统采用纯碱作为碱源，每天消耗纯碱约10吨，脱硫剂约10公斤，每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。
脱硫废液中具有大量无法生化旳化学物质、且毒性物质比较多，不容许外派也无法进入企业污水处理系统，只能进煤场进行配煤。
脱硫废液具有腐蚀性极强旳物质，腐蚀设备，且经配煤燃烧后，污染物继续叠加进入脱硫废液，势必导致脱硫碱耗、催化剂消耗增长，因此脱硫废液必须进行有效处理。
脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益（减损效益）：1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。
2.减少脱硫运行费用：假如将脱硫废液配煤，硫化物焚烧后又进入到煤气中，增长脱硫旳负荷量，使脱硫催化剂（目前企业催化剂每年费用10*300*365=110万元，碱耗：10*2400*365=876万元）使用量明显增长。
并且由于钠盐难挥发，增长焦炭旳灰分；尚有一部分钠盐进入到煤焦油中，影响煤焦油旳质量。
其带来旳综合影响大概在30万元/年。
3.减少排污费：废液处理后，每年可节水8000吨，节水及少交排污费5万元/年。
4.节省煤气：焦煤中虽然需要配水，但加入具有吨混合钠盐旳脱硫废液后，将吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相称于500吨标煤，折价30万元/年。
合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和：10+30+5+30=75万元针对脱硫废液旳处理，拟采用如下几种方案，供贵方选择！一、方案一：将脱硫废液运出请专业厂家处理：1.1方式：企业按一定旳价格将置换旳脱硫废液免费运价专业加工厂家，由专业旳厂家进行处理；这样，处理装置旳建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得，煤焦化企业每年将支付运送及处理费约25（每天脱硫废液处理量）X200（处理费用+人工+运费等）X365（天数）=183万元1.2方案可行性：建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能，环评、场地、资金等，且煤焦化企业提供旳是高腐蚀液体，运送过程存在很大困难，且液体浓缩势必导致运行成本高，此外，为减少运送费用，场地旳选择也必须要煤焦化周围！由于种种原因、目前接受脱硫废液旳专业厂家不是诸多，甚至没有听说！二、方案二：煤焦化企业上套副盐提取装置，混盐由专业厂家进行提纯。
脱硫废液提盐系统调试及优化技术方案
脱硫废液提盐系统的调试及优化方案我公司为年产焦炭200万吨的煤化工企业，其煤气脱硫工序以氨为碱源，采用HPF复合催化剂的湿式氧化法。
该工艺具有脱硫效率高和成本低等优点，但存在着脱硫液中副盐含量高的问题，使脱硫效率降低，影响脱硫系统的正常运行。
脱硫系统于2012年6月投产运行，运行5个月后，副盐的质量浓度达到300 g/L。
为保证脱硫效果，于2013年引进了处理能力为100 t/d的脱硫废液提盐项目，解决了脱硫系统脱硫废液处理的难题。
然而，脱硫废液提盐系统在调试后期出现了各种问题，直接影响系统满负荷的生产运行。
为此，对脱硫废液提盐系统提出了改造方案，并探讨了优化方案。
1 脱硫废液提盐系统调试期间的运行情况1.1 脱硫废液提盐系统的工艺流程脱硫废液提盐系统工艺流程示意图见图1。
如图1 所示，从脱硫地下槽来的脱硫废液首先进入脱色釜，加入活性炭后，常压下搅拌并加热至95～100℃。
利用活性炭的吸附作用，将脱硫废液中的悬浮硫、焦油和催化剂等脱除，随后活性炭和清液一同进入活性炭压滤板框过滤出的废活性炭。
所得清液进入浓缩釜，在真空负压搅拌状态下，被蒸汽加热至60～70℃进行减压浓缩。
在浓缩过程中，缓慢添加离心后的母液，逐步提高浓缩釜内脱硫清液中的副盐浓度。
当浓缩至一定温度和浓度时，用压滤板框对浓缩液进行热过滤，分离出的副产品即为硫代硫酸铵混盐。
过滤清液进入结晶釜，冷却至23～25℃，再次结晶后进入离心机分离，得到的主要产品是硫氰酸铵。
离心机分离的母液返回浓缩釜。
浓缩釜产生的氨气经冷凝冷却器冷却后进入氨水回收罐，送回脱硫系统。
通过真空泵负压抽取的氨气经尾气洗涤系统处理后，实现无污染的排放。
图1 脱硫废液提盐系统工艺流程示意图1.2 调试运行前期、中期及后期的运行情况脱硫废液提盐项目于2013年5～6月进行了调试。
在调试期间，脱硫液中的副盐含量逐渐降低，其质量浓度由300 g/L以上降至200 g/L 以下，最低时达到了140 g/L，副盐浓度达到了预期的要求。
脱硫废液提盐工艺
脱硫废液提盐工艺一、概述脱硫废液提盐工艺是一种从脱硫废液中提取盐类物质的方法。
该工艺主要包括废液预处理、蒸发结晶、固体分离与回收、盐类物质提取、废液再生与回用等步骤。
通过该工艺，可以有效地从脱硫废液中提取出有价值的盐类物质，同时实现废液的再生与回用，达到资源化利用和环境保护的目的。
二、废液预处理在脱硫废液提盐工艺中，废液预处理是关键步骤之一。
预处理的目的是去除废液中的杂质和有害物质，为后续的蒸发结晶和盐类物质提取提供良好的条件。
预处理通常包括调节pH值、去除重金属离子、去除悬浮物等步骤。
通过合适的预处理方法，可以确保废液中的盐类物质能够有效地被提取出来。
三、蒸发结晶蒸发结晶是脱硫废液提盐工艺中的重要环节。
该步骤通过加热蒸发的方式，将废液中的水分蒸发掉，同时使盐类物质结晶析出。
蒸发结晶过程中，需要控制适当的温度和蒸发速率，以避免盐类物质在蒸发过程中发生损失。
经过蒸发结晶后，废液中的盐类物质将以结晶的形式被分离出来。
四、固体分离与回收经过蒸发结晶后，废液中的盐类物质将以结晶的形式存在。
为了将这些结晶分离出来，需要进行固体分离与回收。
该步骤通常采用离心分离、沉降分离或过滤等方法，将盐类结晶从废液中分离出来。
分离出来的盐类结晶可以进一步加工或销售，从而实现资源的有效利用。
五、盐类物质提取盐类物质提取是脱硫废液提盐工艺的核心步骤。
该步骤旨在将废液中的盐类物质提取出来，并对其进行纯化处理。
根据不同的盐类物质性质，可以采用不同的提取方法，如溶解-沉淀法、离子交换法、萃取法等。
通过合适的提取方法，可以获得高纯度的盐类物质，满足工业和市场的需求。
六、废液再生与回用在脱硫废液提盐工艺中，废液再生与回用是实现资源化利用的重要环节。
经过预处理、蒸发结晶、固体分离与回收和盐类物质提取等步骤后，废液中的盐类物质被提取出来，同时废液中的其他成分也得到了浓缩。
为了实现废液的再生与回用，需要对浓缩后的废液进行适当的处理，如去除残余的杂质和有害物质、调节pH值等。
焦化厂120m3脱硫液提盐方案
设计方案................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................XXX 有限公司根据贵公司提供参数确定脱硫废液提精盐项目规模为120m3/d。
脱硫液提盐运行操作实践分析
脱硫液提盐运行操作实践分析1.脱硫废液处理方法1.1基本原理首先将脱硫废液用焦炭过滤，初步净化脱硫液中的悬浮物，再用活性炭吸附作深度处理，将净化后的脱硫液减压蒸发，再作结晶分离提纯，制成硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵产品。
1.2工艺流程从脱硫生产装置地下槽送来的脱硫废液进入原料池，用泵送入压力过滤器初步脱除悬浮硫、焦油等杂质：获得初步净化的滤液排入中间池后用泵加入脱色釜，加入活性炭后在常压下搅拌加热（95~100℃）进一步净化，悬浮硫、焦油、对苯二酚在活性炭的作用下基本被脱除：脱色釜挥发出的水蒸汽和部分挥发性物质被冷凝冷却器捕集后排入清夜池：得到净化的脱硫液排入抽滤器分离出活性炭后进入贮液槽，通过加液槽计量后加入蒸发釜，在真空负压搅拌装态下被蒸汽加热至70~80℃，溶液被蒸发浓缩，送至硫代结晶釜内结晶，经离心分离，产品为硫代硫酸铵，分离后的溶液送入硫氢结晶釜内，再次结晶分离，产品为硫氰酸铵。
分离后的溶液再次回到蒸发釜内蒸发，往返循环。
在蒸发脱色过程中形成的冷凝液送至脱硫工段的反应槽。
2.过程控制要求2.1脱硫废液的预处理2.1.1脱硫废液在送往废液提盐工段之前必须进脱废液的预处理，不然直接影响铵盐的品质，更会对产生铵盐的过程中造成管道、釜等设备的堵塞，影响产量和减少处理量。
2.1.2脱硫废液在脱硫工段首先要用泵把废液送到装有焦炭内设隔层的池内，均匀地布在焦炭表面上，进行初次过滤，降低脱硫液中大颗粒的悬浮物、油等，经过初次过滤的废液用泵送至离心机进行离心，二次过滤，去除细小悬浮物等，经二次处理后的废液再用泵送入陶瓷过滤器中再次处理。
2.2处理后脱硫液的脱色经过预处理后得到的脱硫液进入脱色釜，进行脱色、吸附，部分浓缩过程。
主要是去除废液中颜色。
废液用泵打入脱色釜中，加入一定量的活性炭后，在常压下搅拌加热到100-140℃，在活性炭的作用下，进一步净化悬浮硫、乳化油、对苯二酚等，脱色釜挥发出的水蒸汽和部分挥发性物质被冷凝冷却器捕集后排入液池，这时得到脱色后的废液颜色是透明带氨味液体，要注意的是在脱色过程中要保证活性炭和废液由足够的时间接触、搅拌机不停止工作，如果脱色过程效果不好会影响到蒸发釜的出料、产品的品质。
钠碱法脱硫方案
XXX热电厂锅炉烟气钠碱法脱硫工程技术案XXX公司XXX公司2016 年3月目录第一章总述 (2)1.1烟气脱硫技术简介 (2)1.2 技术选择依据 (2)1.3 工艺特点 (3)第二章工程概况 (5)2.1 自然条件及气象资料 (5)2.2 机组、系统概况 (6)2.3 燃料 (7)2.4 其他 (9)第三章设计依据 (11)3.1 基本依据 (11)3.2 基本原则 (11)3.3 设计标准 (11)第四章设计描述 (14)4.1工作围 (14)4.2设计思路 (14)4.3工艺案 (15)4.4工艺描述 (15)4.5 装置组成 (21)4.6保温、油漆材料设计 (23)4.7伴热措施设计............................................. 错误!未定义书签。
4.8 配置、材料及自动化程度设计 ......................... 错误!未定义书签。
4.9 公用物料消耗 (26)第五章节能与环保 (29)5.1 节能 (29)5.2 环保 (29)第六章项目实施规划 (31)6.1项目实施 (31)6.2实施进度规划 (32)第七章投资预算与经济分析 (33)7.1投资预算 (33)7.2 经济性分析 (34)第八章总结 (36)第一章总述1.1烟气脱硫技术简介为了控制大气中二氧化硫，早在19世纪人类就开始进行有关的研究，但大规模开展脱硫技术的研究和应用是从二十世纪50年代开始的。
经过多年研究目前已开发出的200余种SO2控制技术。
这些技术按脱硫工艺与燃烧的结合点可分为：①燃烧前脱硫(如洗煤，微生物脱硫)；②燃烧中脱硫(工业型煤固硫、炉喷钙)；③燃烧后脱硫，即烟气脱硫(Flue Gas Desulfurization，简称FGD)。
FGD是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫式，是控制酸雨和二氧化硫污染的最主要技术手段。
烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的二氧化硫，将之转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫的目的。
脱硫废液提盐
脱硫废液提盐工艺技术方案2023年6月1、概述1.1项目名称：脱硫废液提盐项目1.2项目规模：废液量：40-50吨/天每天产硫氰酸盐：10吨1.3提盐后清液质量：70%水可以达到外排标准pH值：6-9COD≤150mg/lSS≤50mg/l氨氮≤25mg/l总磷≤3mg/l；作为冷却水循环水系统补水PH：7.8-9.2；浊度≤3.5NTU；电导率≤2000；正磷≤2PPm；有机磷：2-5 PPm；铁离子≤1.5PPm；SS≤15PPm；硬度≤600PPm；氯离子≤200PPm30%的清液中回用，含盐浓度能够达到1.5%左右。
2脱硫废液提盐工艺2.1产品质量（1）硫氰酸铵：本项目技术所提取的硫氰酸铵产品质量达到中华人民共和国化工行业标准HG/T2154-2012中一等品标准（硫氰酸铵质量分数>98.0%；干燥减量<2%；水溶液pH值为4.5-6.0；硫酸盐质量分数<0.07%；重金属质量分数<0.002%；铁质量分数<0.008%；卤化物质量分数<0.06%）。
所提取的硫氰酸钠产品质量达到中华人民共和国化工行业标准HG/T 3812-2006中一等品标准（硫氰酸钠质量分数>97.0%；水溶液pH值为6-8；卤化物质量分数<0.03%；硫酸盐质量分数<0.03%；重金属(以Pb计)质量分数<0.002%；铁(Fe)质量分数<0.0003%；硫化物质量分数<0.001%。
）。
（2）硫酸铵：达到国家二级品以上，含氮量不小于20.5%，最终质量要求如下表3.3表3.3 硫酸铵质量标准2.2设计基础数据脱硫废液：50m3/天，催化剂：43kg/天，活性炭：200kg/天，2.3工艺流程利用我们开发的第三代“催化脱色-分步结晶”法处理HPF脱硫废液工艺技术，可将价值较高的(NH4)2SO4、NH4SCN从外排出的脱硫废液中分离出来，不产生硫代固体废弃物，使除盐后的清液能够返回到脱硫系统循环使用，处理后的析出物主要是硫氰酸铵、硫酸铵。
焦化厂脱硫废液提盐方案说明
精心整理苏州乔发环保科技股份有限企业焦化厂脱硫废液提盐工艺一、背景焦化厂脱硫都为湿法脱硫；湿法脱硫工艺大体有两种；一是真空碳酸钾法，此方法生产的硫磺纯度高，为精硫磺，好销售；而且此工艺还能够生产硫酸产品等，但是此工艺投资大，占地大；采用后脱硫，用工业碳酸钠做碱源，脱硫废液中的副盐就是，硫氰酸钠和硫代硫酸钠，还有少量的硫酸钠。
即钠盐；钠盐的市场经济效益比铵盐要好。
二是催化氧化法，此方法生产的硫磺为黑硫磺，即粗硫磺；硫磺纯度底，渣子多，市场销售困难；此工艺为前脱硫，即：ＰＤＳ法脱硫，前脱硫采用氨作为碱源，脱硫废液中的副盐就是，硫氰酸铵；硫代硫酸铵；还有少量的硫酸铵，即铵盐；。
脱硫废液中三种负盐总和不得高出250ｇ／ L，即；硫氰酸钠（铵）130g/ Ｌ，硫代硫酸钠（铵）90g/ Ｌ，硫酸钠（铵）30g/ Ｌ。
脱硫废液中副盐高出250ｇ/L 就必定的外排，更新脱硫液，否则煤气就无法吸取煤气中的硫化氢，因此脱硫液中的副盐向来保持在250ｇ／ L 以内；外排的部分液体称脱硫废液，里面还有较高的副盐，无法循环使用，必定把副盐提取后方可回用。
二、脱硫废液现状焦化厂采用PDS法脱除焦炉煤气中H2S 和 HCN，全部投产运行后，预计每天需要外排脱硫废液50 吨/ 天， ( 本方案设计日办理量约为50 吨 / 天, 设计丰裕为20％，本质办理量为60 吨/ 天），年产生约 19800 吨脱硫废液。
（按 330 天计算已考虑运行过程中检修、故障、保养等因素），脱硫废液中含有大量的硫代硫酸铵(NH4) 2S2O3、硫氰酸铵 NH4CNS及其他杂质 , 这些脱硫废液的去处素来是行业里的难题。
一般的焦化厂脱硫废液办理方法就是，将其喷洒在煤堆上，有的将脱硫废液送到熄焦池进行湿法熄焦用，这两种方法诚然解决了脱硫废液的去处，表面看起来没有废液外排，但并没有从根本上解决问题，实际上是间接的排放到大气里，这样处精心整理理脱硫废液；一是污染环境；二是腐化设备严重，当脱硫废液的煤进入焦化炉后，在高温下依旧转变为二氧化硫和硫化氢等含硫化合物，这些有害的成分进入焦炭里，焦炭含硫高，对熄焦设备，运焦设备，干熄焦设备，特别是对干熄焦锅炉管等腐化严重，每年要投入大量的资本对这些设备进行维修，还影响生产及产量；还有这些硫又挥发到煤气里面，最后又回到脱硫废液中。
碱法脱硫废液处理提盐方案
焦炉煤气脱硫液处理技术方案80万吨焦炭/年的焦化企业，脱硫系统采用纯碱作为碱源，每天消耗纯碱约10吨，脱硫剂约10公斤，每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。
脱硫废液中含有大量无法生化的化学物质、且毒性物质比较多，不允许外派也无法进入公司污水处理系统，只能进煤场进行配煤。
脱硫废液含有腐蚀性极强的物质，腐蚀设备，且经配煤燃烧后，污染物继续叠加进入脱硫废液，势必造成脱硫碱耗、催化剂消耗增加，所以脱硫废液必须进行有效处理。
脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益（减损效益）：1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。
2.减少脱硫运行费用：如果将脱硫废液配煤，硫化物焚烧后又进入到煤气中，增加脱硫的负荷量，使脱硫催化剂（目前公司催化剂每年费用10*300*365=110万元，碱耗：10*2400*365=876万元）使用量明显增加。
并且由于钠盐难挥发，增加焦炭的灰分；还有一部分钠盐进入到煤焦油中，影响煤焦油的质量。
其带来的综合影响大约在30万元/年。
3.减少排污费：废液处理后，每年可节水8000吨，节水及少交排污费5万元/年。
4.节省煤气：焦煤中虽然需要配水，但加入含有2000吨混合钠盐的脱硫废液后，将2000吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相当于500吨标煤，折价30万元/年。
合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和：10+30+5+30=75万元针对脱硫废液的处理，拟采用以下几种方案，供贵方选择！一、方案一：将脱硫废液运出请专业厂家处理：1.1方式：公司按一定的价格将置换的脱硫废液免费运价专业加工厂家，由专业的厂家进行处理；这样，处理装置的建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得，煤焦化企业每年将支付运输及处理费约25（每天脱硫废液处理量）X200（处理费用+人工+运费等）X365（天数）=183万元1.2方案可行性：建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能，环评、场地、资金等，且煤焦化企业提供的是高腐蚀液体，运输过程存在很大困难，且液体浓缩势必造成运行成本高，另外，为降低运输费用，场地的选择也必须要煤焦化周边！由于种种原因、目前接收脱硫废液的专业厂家不是很多，甚至没有听说！二、方案二：煤焦化企业上套副盐提取装置，混盐由专业厂家进行提纯。
焦化厂脱硫废液提盐方案说明
焦化厂脱硫废液提盐方案说明一、背景介绍焦化厂脱硫工艺通常采用湿法脱硫技术，生成的脱硫废液含有大量的硫酸盐。
这些脱硫废液中含有的高浓度硫酸盐对环境造成严重的污染，因此需要进行处理。
提盐处理是一种有效的处理方法，可以使废液中的盐进行回收利用，减少对环境的影响。
二、提盐方案1.原理提盐是利用浓盐水与脱硫废液进行交换作用，将废液中的盐进行回收。
原理上，浓盐水中的离子可以与废液中的盐形成离子交换反应，使废液中的盐离子与浓盐水中的离子交换。
通过控制浓盐水与废液的混合和分离过程，可以将废液中的盐进行回收。
2.设备与工艺（1）设备：提盐设备主要包括混合槽、离心机、蒸发器等。
（2）工艺：a.废液预处理：对脱硫废液进行预处理，去除其中的悬浮物和杂质，以提高后续处理的效果。
b.浓盐液制备：将浓盐水制备好，以备后续处理使用。
c.提盐过程：i.将预处理好的脱硫废液与浓盐水加入混合槽中，并进行充分搅拌。
ii. 混合后的液体经过离心机进行离心分离，分离出固体盐和液体。
iii. 固体盐通过蒸发器进行蒸发浓缩，得到纯净的盐产品。
iv. 液体再经过过滤、净化等设备进行处理，去除其中的杂质和溶解物。
v.经过多次循环操作，可将废液中的盐充分提取出来，并得到纯净的盐产品。
3.优势与注意事项（1）优势：a.提盐过程能够回收并利用废液中的盐，减少污染物排放。
b.提盐后得到的盐产品可以作为化肥或工业原料使用，具有一定的经济价值。
c.提盐过程相对简单，设备要求不高，成本较低。
（2）注意事项：a.废液预处理环节非常重要，应确保悬浮物和杂质得到充分去除，以保证后续处理的效果。
b.提盐过程中需严格控制盐浓度，避免溶解度过高或过低对设备造成影响。
c.提盐设备应具备良好的密闭性能，以防止废液挥发和泄漏。
d.废液处理过程中需遵循相关环保法律法规，确保处理后的排放符合环保标准。
4.应用前景脱硫废液提盐方案是一种有效的脱硫废液处理方法，可以回收利用废液中的盐，减少对环境的污染。
脱硫液提粗盐工艺说明
脱硫废液提盐工艺说明工艺流程简图脱硫液蒸发的过程中，水分含量不断减少，盐（硫代硫酸铵、硫氰酸铵和硫酸铵等）含量（比例）不断升高；当浓缩到一定程度的时候，部分硫代硫酸铵以晶体小颗粒析出，但因为脱硫液在蒸发器、加热器（管道）之间不停的循环搅动，无法沉积，所以还是以小颗粒存在脱硫液中；当脱硫液继续蒸发浓缩的时候，可能硫氰酸铵（硫酸铵）都饱和析出晶体小颗粒，同样以小颗粒存在于脱硫液中；整个溶液类似于一锅稀饭，当蒸馏浓缩到一定比例（据试验和考察了解，应该含水10%左右，因条件限制，具体比例不知道）；排出浓缩液，浓缩液冷却即成为固体混盐（与所含的水分凝结在一起）。
实际生产中，为了确保浓缩液流动性，防止盐晶体颗粒结块堵塞管道和设备，控制浓缩液水分稍高，排出的浓缩液绝大部分冷却凝结成固体盐（含少量的水），其余小部分为脱硫液（含有冷却温度下的饱和盐）。
不间断生产中，此时持续补充的脱硫废液与持续排出的浓缩液含盐量（水和氨被蒸发）基本相同，蒸发器内的浓缩液成分基本不变；此时蒸发器内溶液蒸发温度（即最终沸点）基本不变。
罗茨风机（压缩机）出口的二次蒸汽温度要比最终沸点温度高5℃以上（与浓缩液形成温差换热，具体温差取决于换热器的传热系数、换热面积和单位时间需交换的热量）。
目前脱硫液含盐量约410g/l，考虑到蒸发量（蒸发的水分占脱硫液的重量比例）应该在60%左右（此时浓缩液含水约20%左右；若脱硫液盐含量低，蒸发的水分重量比例更高）；若设计处理量脱硫液为2t/h，则二次蒸汽（含氨蒸汽）的流量约为1.2t/h（若含盐少，二次蒸汽量更大）；蒸发器二次蒸汽温度应该与最终沸点基本相同或略低，压缩机入口温度应该比最终沸点低。
根据压缩机处理的二次蒸汽量和蒸汽所需的温升，基本可以选定所需的罗茨风机。
此外，蒸发器不需要设计结晶槽，直接在浓缩液循环管上引一支管排出浓缩液即可。
浓缩液管道需考虑保温和蒸汽清扫。
具体最终蒸发比例（蒸发的氨水占脱硫液的重量比例）和蒸馏终点温度，我们会再做一次实验进行确定。
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焦炉煤气脱硫液处理技术方案
80万吨焦炭/年的焦化企业，脱硫系统采用纯碱作为碱源，每天消耗纯碱约10吨，脱硫剂约10公斤，每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。
脱硫废液中含有大量无法生化的化学物质、且毒性物质比较多，不允许外派也无法进入公司污水处理系统，只能进煤场进行配煤。
脱硫废液含有腐蚀性极强的物质，腐蚀设备，且经配煤燃烧后，污染物继续叠加进入脱硫废液，势必造成脱硫碱耗、催化剂消耗增加，所以脱硫废液必须进行有效处理。
脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益（减损效益）：
1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。
2.减少脱硫运行费用：如果将脱硫废液配煤，硫化物焚烧后又进入到煤气中，增加脱硫的负荷量，使脱硫催化剂（目前公司催化剂每年费用10*300*365=110万元，碱耗：10*2400*365=876万元）使用量明显增加。
并且由于钠盐难挥发，增加焦炭的灰分；还有一部分钠盐进入到煤焦油中，影响煤焦油的质量。
其带来的综合影响大约在30万元/年。
3.减少排污费：废液处理后，每年可节水8000吨，节水及少交排污费5万元/年。
4.节省煤气：焦煤中虽然需要配水，但加入含有2000吨混合钠盐的脱硫废液后，将2000吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相当于500吨标煤，折价30万元/年。
合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和：10+30+5+30=75万元
针对脱硫废液的处理，拟采用以下几种方案，供贵方选择！
一、方案一：将脱硫废液运出请专业厂家处理：
1.1方式：公司按一定的价格将置换的脱硫废液免费运价专业加工厂家，由专业的厂家进行处理；这样，处理装置的建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得，煤焦化企业每年将支付运输及处理费约25（每天脱硫废液处理量）X200（处理费用+人工+运费等）X365（天数）=183万元
1.2方案可行性：建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能，环评、场地、资金等，且煤焦化企业提供的是高腐蚀液体，运输过程存在很大困难，且液体浓缩势必造成运行成本高，另外，为降低运输费用，场地的选择也必须要煤焦化周边！由于种种原因、目前接收脱硫废液的专业厂家不是很多，甚至没有听说！
二、方案二：煤焦化企业上套副盐提取装置，混盐由专业厂家进行提纯。
2.1方式：公司将脱硫液通过脱色、过滤、浓缩、冷却、离心，将脱硫废液中的硫氰酸钠和硫代硫酸钠等产品从脱硫废液中分离出来，提取出成品硫氰酸钠和硫代硫酸钠的混合盐，浓缩后回收的蒸馏水返回到脱硫系统循环使用。
根据现有处理量建设混盐装置投资约在140万元左右，运行成本包括水、蒸汽、维修、耗材、电等约5000元/天；每天提取混盐约6吨，每吨约250元，每天混盐收益250*6=1500元，实际每天收益：1500-5000=-3500元，每3500*365=128万元；
2.2方案可行性：脱硫废液以固体物形式进行出售，便于运输，且目前混盐加工
厂价国内有几家，目前的混盐处理量还是可以接受的！
三、方案三：煤焦化企业上精盐提取额装置。
3.1处理方式：
公司将脱硫液通过脱色、过滤、浓缩、萃取、再浓缩、结晶等方法，将脱硫废液中的硫氰酸钠和硫代硫酸钠等产品从脱硫废液中分离出来，提取出成品硫氰酸钠和硫代硫酸钠的混合盐，浓缩后回收的蒸馏水返回到脱硫系统循环使用，回收的酒精循环使用，继续用于萃取硫氰酸钠。
预算投资总成本为600万元，注：界区外不包含在内。
3.2运行成本核算：
废液25m3/天，全年运行365天计，处理脱硫废液8250吨，出产品硫氰酸钠（纯度99%以上）1200吨/年左右，硫代硫酸钠粗盐800吨(粗盐价值暂不考虑)。
处理前：总盐含量350g/L；
处理后：总盐含量5g/L，溶液全部返回系统循环使用。
A、脱硫废液装置运行费用：
处理8250吨脱硫废液需要消耗：
○1蒸汽价：8250吨×1.1吨/吨×140元/吨=128万元（蒸汽以140元/吨计价）○2电价：8250吨×40度×0.6元/度=20万元（电0.6元/度计价）
○3工资：30人×3万元/人年=90万元
○4活性炭：8250吨×0.3%×3500元/吨=9万元（活性炭3500元/吨，用量为脱硫液质量的0.3%计）
○5酒精：120万元（工业酒精以4500元/吨）
○6包装：1200×120元/吨=15万元
○7维修及化验费：1200×50元/吨=6万元（每吨成品硫氰酸钠修理及化验费50元计）
合计运行费：128+20+90×1.17+9+100+15+6=403万元
每吨硫氰酸钠的成本含税价：403÷1200吨=3350元/吨
B、销售收入：
目前市场硫氰酸钠销售价一般为8500元/吨
全年销售收入为：1200×8500=1020万元
C、经济效益：
每吨利税为：8500-3350=5150元/吨
全年利税为：1200×5150=618万元
全年利润为：618÷1.17=528万元
3、社会效益：
每年可以减排8250吨废液，向社会提供1200吨可利用的的工业原料，节约了大量的资源，消除了环境污染，并提供30个就业岗位。