除外工时管理办法(确认)
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6.相关文件、记录
6.1生产系统达标考核办法6.2除外工时确认单
修订日期
修订内容
核准
审查
制订
第一次修订年月日
第二次修订年月日
第三次修订年月日
3.2计划停产时间：是指可预测、可预计的停止生产的时间，例如机台定期保养；
3.3非计划停产时wenku.baidu.com：指不可预测的、不可预计的意外停止生产的时间，例如机器意外故障；
3.4非生产时间：工作班内由于组织管理不善造成的工时效率损耗，例如寻物料、管理人员等。
4.权责
4.1数据中心：除外工时的汇总和统计；
4.2相关单位：除外工时的提报以及确认，并严格执行本办法；
版本/版次
页序
1/1
制订部门
颁行日期
标题
除外工时管理办法
编号
1.目的
确保对除外工时之管制，做到除外工时责任划分明确，并最终达到降低工时损失，提升效率之目的。
2.范围
与生产相关全公司的各个单位除外工时之确认、责任划分以及绩效确认。
3.定义
3.1除外工时：指造成现场停止生产或者效率损失的时间，即现场不能正常生产的时间；
4.3制程中心：
4.31提供各车间的标准产能评估；
4.3.2除外工时责任的确认；
4.3.3根据统计的除外工时进行分析并改善，以达到降低工时损失、提升效率之目的；
4.3.4.除外工时管理办法的设定及推广。
5.作业程序
5.1制程中心需提供各车间各线/各机台的标准产能，数据中心提供若未达到标准产能时的除外工时，以方便车间对其产能进行正确评估。具体计算公式如下：
应该损失之除外工时=(投入时间-计划停产时间)-单件工时*产量
5.2各单位除外工时的确认、判定以及费用转嫁，须依以下程序及管理办法实施：
5.2.1来料不良需特采时：
经各部门主管决定来料不良需特采时，由不良品挑选部门进行挑选工时提报，并填写除外工时确认单，由制程中心确认，其受文单位为相关责任单位，以方便采购把费用转嫁给供应商。
E.上制程生产产品不良造成下一制程挑选使用时，需将其除外工时确认单发文至上一制程以及品管，并由制程中心确认责任归属，按照责任大小划分百分比，并由数据中心进行除外工时的扣除；
F.生产线进行换模换线时，要视情况而定：当因生管排配而造成的换线换模时，应作为生管的工时损失；当因其他异常原因造成的换线换模时，例如待料等，则需将除外工时发文至责任单位。
C.机器故障发生除外工时时，车间需记录除外工时时间并分析故障发生原因，从而方便进行除外工时的确认；
例如，机器故障的原因为员工误操作造成的，则此除外工时由生产车间自己承担。若为设备维修不及时原因造成除外工时，则受文单位应为设备维修部，最终责任归属由制程中心决定；
D.当发生待料时，若情况较为复杂，为多个单位造成的原因，则除外工时发生单位将除外工时确认单发文至上述单位，并由制程中心确认责任归属，按照责任大小划分百分比，并由数据中心进行除外工时的扣除；
5.2.3除外工时联络单签核流程：
发文单位发生除外工时填写除外工时确认单（需相关造成除外工时发生单位签字）发文单位主管确认受文单位进行确认
工时制定人员确认除外工时负责人核准数据中心进行除外工时汇总。
5.2.4除外工时责任管控：
当因本部门或相关责任部门造成发生除外工时时，当低于本部门达标考核基准线的5%时，相关单位需写责任检讨书；当低于本部门标准考核基准线的10%时，相关单位需制作详细的改善报告以及责任检讨书，写明改善方向与改善效果。
5.2.5除外工时划分：
A.不可写除外工时联络单之除外工时：教育训练、7S、设备保养、制程不良（本单位）、设备故障/维修（人员误操作）；
B.可写除外工时联络单之除外工时：样品制作、公司活动、停水停电、来料不良、制程不良（关联单位）、待料、设备故障（设备维修原因）、换线换模（待料造成）、换线换模（生管异常排配）。
5.2.2生产单位发生除外工时：
A.生产单位首先需要确认各单位的计划停产时间，以方便数据中心进行除外工时的计算；
B.制程中心提供各车间、各线的标准产能，当车间未达到标准产能时，车间需发出除外工时确认单，以确认除外工时责任归属；若没有发出除外工时确认单，则除外工时为该车间承担，数据中心将除外工时计入该单位；
6.1生产系统达标考核办法6.2除外工时确认单
修订日期
修订内容
核准
审查
制订
第一次修订年月日
第二次修订年月日
第三次修订年月日
3.2计划停产时间：是指可预测、可预计的停止生产的时间，例如机台定期保养；
3.3非计划停产时wenku.baidu.com：指不可预测的、不可预计的意外停止生产的时间，例如机器意外故障；
3.4非生产时间：工作班内由于组织管理不善造成的工时效率损耗，例如寻物料、管理人员等。
4.权责
4.1数据中心：除外工时的汇总和统计；
4.2相关单位：除外工时的提报以及确认，并严格执行本办法；
版本/版次
页序
1/1
制订部门
颁行日期
标题
除外工时管理办法
编号
1.目的
确保对除外工时之管制，做到除外工时责任划分明确，并最终达到降低工时损失，提升效率之目的。
2.范围
与生产相关全公司的各个单位除外工时之确认、责任划分以及绩效确认。
3.定义
3.1除外工时：指造成现场停止生产或者效率损失的时间，即现场不能正常生产的时间；
4.3制程中心：
4.31提供各车间的标准产能评估；
4.3.2除外工时责任的确认；
4.3.3根据统计的除外工时进行分析并改善，以达到降低工时损失、提升效率之目的；
4.3.4.除外工时管理办法的设定及推广。
5.作业程序
5.1制程中心需提供各车间各线/各机台的标准产能，数据中心提供若未达到标准产能时的除外工时，以方便车间对其产能进行正确评估。具体计算公式如下：
应该损失之除外工时=(投入时间-计划停产时间)-单件工时*产量
5.2各单位除外工时的确认、判定以及费用转嫁，须依以下程序及管理办法实施：
5.2.1来料不良需特采时：
经各部门主管决定来料不良需特采时，由不良品挑选部门进行挑选工时提报，并填写除外工时确认单，由制程中心确认，其受文单位为相关责任单位，以方便采购把费用转嫁给供应商。
E.上制程生产产品不良造成下一制程挑选使用时，需将其除外工时确认单发文至上一制程以及品管，并由制程中心确认责任归属，按照责任大小划分百分比，并由数据中心进行除外工时的扣除；
F.生产线进行换模换线时，要视情况而定：当因生管排配而造成的换线换模时，应作为生管的工时损失；当因其他异常原因造成的换线换模时，例如待料等，则需将除外工时发文至责任单位。
C.机器故障发生除外工时时，车间需记录除外工时时间并分析故障发生原因，从而方便进行除外工时的确认；
例如，机器故障的原因为员工误操作造成的，则此除外工时由生产车间自己承担。若为设备维修不及时原因造成除外工时，则受文单位应为设备维修部，最终责任归属由制程中心决定；
D.当发生待料时，若情况较为复杂，为多个单位造成的原因，则除外工时发生单位将除外工时确认单发文至上述单位，并由制程中心确认责任归属，按照责任大小划分百分比，并由数据中心进行除外工时的扣除；
5.2.3除外工时联络单签核流程：
发文单位发生除外工时填写除外工时确认单（需相关造成除外工时发生单位签字）发文单位主管确认受文单位进行确认
工时制定人员确认除外工时负责人核准数据中心进行除外工时汇总。
5.2.4除外工时责任管控：
当因本部门或相关责任部门造成发生除外工时时，当低于本部门达标考核基准线的5%时，相关单位需写责任检讨书；当低于本部门标准考核基准线的10%时，相关单位需制作详细的改善报告以及责任检讨书，写明改善方向与改善效果。
5.2.5除外工时划分：
A.不可写除外工时联络单之除外工时：教育训练、7S、设备保养、制程不良（本单位）、设备故障/维修（人员误操作）；
B.可写除外工时联络单之除外工时：样品制作、公司活动、停水停电、来料不良、制程不良（关联单位）、待料、设备故障（设备维修原因）、换线换模（待料造成）、换线换模（生管异常排配）。
5.2.2生产单位发生除外工时：
A.生产单位首先需要确认各单位的计划停产时间，以方便数据中心进行除外工时的计算；
B.制程中心提供各车间、各线的标准产能，当车间未达到标准产能时，车间需发出除外工时确认单，以确认除外工时责任归属；若没有发出除外工时确认单，则除外工时为该车间承担，数据中心将除外工时计入该单位；