喷涂的基础知识

涂层局部或大面积 5.高压静电发生器输出电压不足
脱落
6.底材表面除油不彻底
彻底除锈 检查水质,喷嘴,水洗流量和压力 检查输送链接地是否良好 正确调整空气压力 检查设备,调整输出电压 采用化学除油(较适于动植物油,不适于矿 物油)时,多用碱性除油,除油后加强水洗.
7.悬挂链上润滑油滴落到工件上
检查润滑油质量指标,必要时更换耐温更高 的润滑油或在易滴落处下面安置受槽
正式喷涂前先让喷枪空喷3-5分钟,等出粉 稳定后再进入正式喷涂
粉流,粉杠 2.喷粉太厚,粉层掉落
控制喷枪条件,不使粉层过厚,并控制输送 链运动平滑,不能有抖动现象
3.磷化不充分,存在粉杠现象
清理磷化喷嘴,使之通畅.
4.静电枪高压输出不稳定
请设备商调整测试
1.电压过高
降低电压
二次喷涂起雪花
2.出粉量太大 3.喷枪与工件距离太近
适当提高固化温度(须注意粉末的耐温性是 否良好) 增加电压,缩短喷枪与工件的距离或适当延 长对边缘的喷涂时间
4.粉末熔融粘度太低或胶化时间太长 粉末厂必须修正配方
1.多由于采用方型挂具,挂具内积 漏水(涂层有黄色 液,固化时挥发或渗出
将挂具改成细圆棍形
斑点,起皱,局部锤 2.挂具反方向倾斜,积液无法烘烤干 挂具正方向倾斜,使积液及时排出
调整磷化液,注意游离子酸浓度不易过高 加长固化时间
7.工件磷化后水洗不干净,尤其在工 件四周,表现为圈状针孔
换成新鲜水,清洗喷嘴,使水压>1.5bar
缩孔
8.阴阳离子交换树脂脱盐,水呈酸性 停用,暂用自来水代替,化验PH值要求6-7
9.粉末质量不好
取新鲜样粉,检验粉末质量
1.粉末生产过程中进水或油,分布均 匀,呈细小圆坑或大针眼
少量黑色颗粒
期清理烘道
1.喷粉管材质差，粉末易附在内壁 更换高质量的喷粉管材
2.气压或气量不足
检查气源及气压并调整
喷枪不出粉或出粉 3.输粉管受热,粉末在管中结块
量越来越少
4.空气中混有水气和油污
喷房加装空调,检验粉末的粒度,太粗则通 知粉厂修正 做好环境的清洁
5.喷枪头局部堵塞
清理喷枪头,或更换
6.供粉器流化不稳定,或供粉器粉末 过少
8.温度失控,空压系统,油水分离器 工作不正常
检查温度,空压系统和油水分离器
1.由膜厚不均匀引起
加强膜厚控制,检查喷粉系统(供粉,回收, 喷枪电压等)是否正常
2.粉末粒度前后变化大
通知粉末厂检验
局部不均匀，流平 3.高压击穿
度不稳定
4.文丘里管磨损,出粉不匀
降低喷粉电压,但必须保证正常的膜厚,可 增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离 检查并更换
检查粉末质量,如粒度和树脂份
低
6.工件内角存在静电屏蔽效应
调整电压,气流或改用摩擦枪
7.喷涂室抽风量过大
减少吸风量
8.喷枪距工件太远
调整喷枪位置
9.回收装置风道堵塞或回收系统无 法正常运转造成粉末飞扬
检查风道和风机
1.工件边角太尖锐
喷涂前修理工件边角,使成圆弧形
工件边缘露底
2.固化温度低,粉末流动时间长 3.粉末带电性差,边缘上粉少
二、供粉气压 供粉气压指供粉器中输粉管的空气压力，在其它条件不变情况下，以0.05MPa(1.96公斤力气
压)为最佳。
三、喷粉量
喷粉量是指单位时间内的喷枪口的出粉量。粉层厚度的初始增长率与喷粉量成正比，但随着 喷涂时间的增加，喷粉量对粉层厚度增长率的影响不仅变小，还会使沉积效率下降，故喷粉量掌 握在100-200g/min 较为合适
减少出粉量,降低供粉气压和增大雾化气压 适当增大喷涂距离
4.待喷工件又经磷化处理
返工件不要经过磷化,只需打磨,吹净表面
1.静电发生器无高压或不足
检查有无高压输出
2.工件接地不良
检查输送链接地是否良好
3.气压太大,喷粉太猛烈
减小出粉气压
4.挂具导电不良
定期清理(脱漆)或更换
粉末飞扬,上粉率 5.粉末品质不佳
四、涂着效率
影响粉末涂料涂着效率的主要因素是涂装设备 对涂料的带电方式，粉末的粒度分布，涂装环境的 温度和湿度等。为此，合适的粉末涂料 的范围为10-80μm。 涂装效率与粒径之间的关系 粒子径 与涂着效率的关系大致如下： 粒子径的涂着效率： 粒子径（μm ）150以上35.0 150-100 35-60 涂着效率（%） 100-74 60-70 74-20 70-90 故：相对于粒子的重量，静电力随着粒子直径的减少 而增加，粒子小为36-100μm，150-400目）的 粉体可完全附着冷态被涂物，较大的74-177μmc， 80-200目）粒子在喷射后，粉体可能从被涂物掉落。 环氧树脂的粒度20-100μm，平衡的粒子径 分布标准绳宜为10-80μm，最细的下限是10μm以下为10%以内， 60μm以下的粒子为60%以下，宜 成20-50μm的尖锐粒度分布，因20μm以下的微粉末容易飞扬，涂料损失也多。
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喷涂常见问题及解决方法(续表三)
问题描述 涂膜流挂
涂膜桔皮
涂层厚度不稳定, 上粉不足或过多
产生原因
解决方法
1.加热速度,温度太低
控制正确的固化温度
2.涂层厚度太厚
减少厚度,均匀喷涂
3.粉末质量指标"溶流"性能超范围 更换粉末
1.加热速度,温度过高或太低
正确调整固化温度和时间
2.喷涂涂层太薄或太厚
调整固化条件
涂层冲击性能差, 3.粉末品质
附着力低
4.粉末过期
5.涂层太厚
粉末厂改善粉末质量 检查粉末生产日期,过期粉先检,合格再用 测量膜厚,并调整喷涂参数
6.除油除锈不彻底,或有绝缘层 加强前处理
7.工件不适应喷涂
改变喷涂工艺方法
8.两种不同性质的粉末相混
加强现场管理
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联系厂家换粉
2.喷涂过程中混进其它粉,因不相容 造成缩孔
换粉或根据相关作业指书,彻底清理喷房
3.外界干扰物质污染喷涂系统(包括 工件),尤其是车间里存在含硅脱模 剂和防水剂
仔细检查喷粉现场,排除这些干扰物质,制 定制度严防带入这些物质
4.铸件表面有大而深的孔
喷砂要完全,铸件可预热,预热温度和时间 视材质和厚度而定
检查烘烤温度是否过高(如>230℃或更高, 检查粉末的耐温性
1.固化烘烤时间过长,温度过高,造 成光泽偏高或偏低
调整固化温度,缩短时间
2.有其它粉末或异物混入
3.烘烤时有其它挥发性气体
涂膜光泽不足和色 4.前处理不当
泽不均匀
5.喷涂固化设备或环境清洁不够
6.回收粉使用多
7.粉末涂料粒度过粗或有异物
清洗设备,使用新粉 检查是否直接接燃气炉,排除外部气体干扰 彻底除锈,除油,水洗后烘干 清洁全过程,采用新粉 回收粉经过处理后再使用 过筛或采用新粉
均匀喷涂
3.静电设备影响
更换喷涂设备
4.工件接地不良
检查输送链接地是否良好
5.粉末质量指标"焦化"时间过短,或 粉末受潮,粉末粒子太粗
更换粉末
1.喷枪出粉量不符合要求
调整出粉量
2.喷涂时间不佳
控制喷涂时间
3.静电高压不稳定
稳定高压
4.输送气流不稳定
稳定气流
5.粉末与喷涂设备不适应
调整设备及工艺
6.粉末受潮或高温结块
减少涂膜厚度
编制:刘成松 2006-10-09 审核:
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喷涂常见的问题及解决方法(续表一)
问题描述
产生原因
4.粉末质量
解决方法
供粉厂提供不同烘烤条件下的样板,供喷涂 时参考
涂层发黄变色 5.工件反复烘烤2次以上
尽量一次烘烤完成,须二次烘烤的工件应集 中得理,并要先确定重复烘烤的条件
6.涂料严重变色
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基本参数
一、喷涂电压
1、在一定范围内，喷涂电压增大，粉末附着量增加，但当电压超过90KV时，粉末附着量反而 随电压的增加而减小。 2、电压增大时，粉层的初始增长率增加，但随着喷涂时间的增加，电压对粉层厚度增加率的 影响变小。 3、当喷涂距离（指喷枪头至工件表面的距离）增大时，电压对粉层厚度的影响变小。一般距 离应掌握在150-300mm之间。 4、喷涂电压过高，会使粉末层击穿，影响涂层质量。喷涂电压应控制在60-90KV之间。
检查供粉器,或加粉
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喷涂常见问题及解决方法(续表二)
问题描述
产生原因
解决方法
喷枪不出粉或出粉 量越来越少
7.输粉管弯折,扭曲或过长 8.粉末结块,无法正常流化,或存在 较大的颗粒
检查输粉管,并注意调整管的放置位置 先过筛,如不能改善,就换粉
1.喷枪开始工作时,出粉不均匀.
消失)
3.工件上有积液,无法完全烘干
改进工件挂法,或修正工件边缘结构使烘烤 中不积液
涂层丙酮试验不合 格
1.烘烤时间不足或温度偏低 2.粉末品质不好 3.粉末过期
调整温度和时间,再作检验 粉末厂改善粉末质量 检查粉末生产日期,过期粉先检,合格再用
1.磷化膜过厚
调整磷化参数(如浓度,温度,时间等)
2.烘烤温度低,粉末没有充分固化或 严重烘烤过度
5.使用的输粉管与设备不适应
联系设备供应商,检查并更换
6.粉末输送链有挤动现角,走速不匀 检修悬挂链,使之匀速
7.流化桶中多孔板损坏或局部堵塞 检查流化情况,并检修多孔板
1.膜厚不符合造成:均匀密集出现 测定膜厚,是否符合工艺要求
2.粉末不好,或工件表面不干净,造 检查粉末质量,是否存在胶化粒子,另检查
更换品质好的粉末
7.涂膜太厚
减少涂膜厚度
8.粉末涂料遮盖率差
更换粉末
9.喷枪与工件距离太近
按标准要求调整喷枪距离
1.工件表面处理后,水分未彻底干 注意干燥的温度和时间,一定要充分干燥后
燥,留有前处理残液
再喷
涂膜出现气泡
2.脱脂,除锈不彻底或底层挥发物未 去净
加强前处理
3.工件表面有气孔
4.粉末涂层太厚
四、喷涂距离
喷涂距离是指喷枪口到工件表面的距离，当喷枪施加的静电电压不变，喷涂距离变化时，电 场强度也将随之发生变化。因此，喷涂距离的大小直接影响工件吸附的粉层厚度和沉积效率。最 佳的距离为250mm左右。
知识要点
一、涂装环境温度和温度对涂膜厚度的影响
以喷粉量为170-200g/min；电压为70KV，喷枪同被涂物的距离为20cm。 当温度在20-30℃， 湿度在60-80%时粉末涂料的涂着效率较好， 而且涂膜较厚
二、涂膜的平整性
在粉末涂料中，涂膜厚度越厚，表面越趋于平整。影响粉末涂料涂膜平整性的主要因素是 粒 度不小及其分布，熔融粘度，颜料和固化剂的分散状态等。对于熔融粘度高的树脂， 如果要获得 40μm涂膜厚度的平整涂膜，那么粉末粒度最大粒径约为60μm。
三、涂膜厚度的分布
在静电粉末涂装中，由于喷出粉末的不均匀性使涂膜厚度的不均匀程度大约为溶剂涂装的两 倍，要正确掌握涂装设备的有效喷束图形、控制好喷涂的间接时间，防止喷涂的不均匀性。 被涂 物面积大于涂装设备的喷束图形时，采用往复式喷粉枪结构是比较适宜的。 当并联长冲程排列 时， 被来自百度文库物的中央部位涂膜较薄，而乐用串联短冲程排列，被涂物中央部位涂膜则较厚。
成:呈突起的圆形,数量不多
磷化后工件表面是否干净无杂质.
3.环境或前处理造成:少量砂粒,大 多由环境不干净引起,必须时刻保持环境的
砂粒
小不一 4.喷枪雾化不佳
清洁,或前处理不彻底 检查喷枪或更换
5.工件表面有杂质,有时呈放射关或 检查粉末质量,操作员尽量不穿戴易掉细小
细长型
纤维的衣裤和手套等.
6.烘道中杂质飘落到工件上,造成: 烘道中有杂质(如胶化物)飘落到工件上,定
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喷涂常见问题及解决方法
问题描述
产生原因
解决方法
针孔
1.面板锈蚀 2.镀锌底材含氢离子 3.喷枪与工件距离太近,或电压过 高,造成涂层击穿 4.涂层太薄 5.前处理,磷化后发黄 6.涂膜没有充分固化
磷化后,及时烘干,及时喷涂 脱氢处理(200℃左右),2h 调整距离或电压
5.脱脂段参数或环境有污染,造成涂 脱脂段调整参数,干燥和固化烘道污染须清
层出现圆坑,且较大,俗称鱼眼
洗,检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末
6.压缩空气油含量高
检查空压机的过滤器,加装油水分离器,每 班定时排放
1.底材表面有锈层,未除尽
2.水洗尤其磷化后水洗不干净
3.工件接地不良
4.喷粉时空气压力过高
涂层发黄变色
8.镀锌板含氢离子造成起泡及涂层 脱落
脱氢处理(200℃左右),2h
1.烘道或烘箱设定温度偏高
了解正常的固化条件并加以调整.
2.直接燃气进入烘箱或烘道
加装热交换器
3.工件在烘道或烘箱里停留时间过 长,或输送链停止运转.
了解烘烤条件,生产时密切注意输送链运转 是否正常,如须停止生产,应将所有工件烘 烤结束并下料