电镀不良原因分析及对策

当表面积较大的制品在镀酸性亮铜时，夹具周围接触的化学铜层活镍层溶
露塑
解，就会产生局部露塑。制品在电镀铜、镍或铬时，都是在化学镀铜或镍的基
础上进行的，因化学镀铜或镀镍层相当薄，厚度一般只有0.3~0.5μm，在酸性
溶液中，当挂具的接触导线太细或弹性不足时，出现露塑，接触点处的电阻较
大，会使触点周围流入的电流过小，引起学镀铜或镀镍层很快被溶解，出现露
镀层表面有伤痕 （1）制品电镀后在运输过程中磕碰导致表面伤痕。应在包装时用衬垫隔开。
（2）镀件在电镀过程中输送不良导致表面伤痕。应检查挂具和挂装情况，注意
文明操作防止生产掉件。
镀层表面污染 （1）镀液维护不良。应过滤溶液，清洗阳极袋，改进空气搅拌。
（2）清洗水不洁净。应过滤或净化清洗水，最好使用不含硅的去离子水。
塑，不过，电流过大也会产生接触点露塑。对此，一是将挂夹具导线改粗，一
般为金属电镀的一倍，一增加接触面积；二是先小后大的作业电流，逐渐升至
工艺要求；三是确保化学沉积金属层的厚度不得低于0.4μm，且化学镀铜后存
放时间不宜太长。
镀层表面麻点
麻点是指电镀河腐蚀过程中镀层表面形成的小坑或小孔。在3~5倍放大镜下
化学镀后电镀 （1）化学镀层疏松或太薄影响导电。由于塑料本身不导电，全靠化学镀层金属
不上镀层
导电，当镀层厚度小于0.1μm或镀层不紧密时，电流通过时电阻很大，使夹具
与镀件处温度升高，严重时还会使塑件熔融，附近的镀层被溶液腐蚀溶解。特
别是在强酸性镀液中，如酸性光亮铜镀液，这种现象就更为明显，结果电流无
a、化学镀层钝化。应改善化学镀后的活化条件，减少传递时间，采用较厚 的化学镀层，病迅速覆盖一层光亮酸性铜或立即闪镀镍。
b、镀铜层钝化。应改进铜层酸洗条件和清除镀件表面油污。 c、镀镍层钝化。应在镀镍前进行活化处理。 （2）镀层与制品基体起泡分离。其成因与对策为： a、制品的基体材料不适合电镀。应更换原料品种，使用电镀级原料。 b、制品的成型条件控制不当。应适当调整制品的成型温度和浇口结构。 c、粗化不良。应适当调整粗化液组分、粗化温度和粗化时间。从经验上看， 制品经粗化厚的正常情况，应是表面既失去光泽，又无毛糙的感觉；制品经过 化许学镀后的正常情况，应是镀层呈暗光。 d、制品电镀层的组合设计不当。由于塑料的热膨胀率比金属镀层大得多，如 果表面为硬质镀层，当周转介质温度发生变化时就会引起镀层与基体起泡分离。 在设计镀层时，一般底层应为塑性镀层，且镀铜层应厚一些，占整个镀层的2/3， 而镀亮镍和铬时则应薄一些。 （3）电镀的电流密度太大或镀层内应力太大，导致镀层起泡。应适当降低电流 密度，调整电镀液的配比和电镀工艺条件。 （4）镀层表面产生线条或点状的鼓泡。其产生原因不在于镀层与基体结合不良 或金属化处理不当，而在于制品成型时，原料干燥不良，水份含量太高。对此， 应在制品成型时，对原料进行充分干燥，使水分含量达到成型时的要求。 （5）制品表面镀铬存放后层面起泡。其产生原因和处理方法如下： a、制品的前处理没有达到工艺要求。如粗化时间太断或太长，敏化和活化不 当等。对此，应检验粗化液的成分含量并进行调整，严格按照工艺要求控制粗
故障名称 镀层与基体结 合不良
成因及对策 （1）粗化液配方不当，当粗化液配方不适合制品的原料种类时，光是改变粗 化液的温度和延长粗化时间，仍然不能增加金属镀层与基体结合力。如粗化 ABS制品时，当铬酐与硫酸的比例不当时，粗化液对制品表面的丁二烯树脂就没 有氧化腐蚀作用不能形成凹坑，因此金属镀层与制品基体就没有结合的基础。 对此，只要适当提高粗化液中的硫酸浓度或采用溶剂对制品进行表面处理即可。 （2）粗化工艺条件控制不当。通常粗化温度和时间对镀层结合力的影响极大。 因为化学粗化液一般是用强氧化剂配制而成的，如果粗化液温度偏高，粗化时 间偏长，会使制品表面产生老化层，而老化层十分疏松，在干燥状态下会形成 一层黄白色粉末，是镀层结合力下降。反之，如果温度偏低，时间太短，制品 表面腐蚀的凹坑深度太浅，粗化表面的“锨钮”作用不大，也会使得镀层结合 力下降。对此，应适当调整粗化温度和时间。 （3）制品表面除油不良。由于制品在成型过程中使用脱模剂，或在周转过程 中表面粘有种种油污，妨碍了粗化液对制品表面的粗化，导致镀层与基体结合 不良。对此，应彻底清除制品表面的油污。 （4）制品成型条件控制不当。制品的成型条件对镀层的结合力影响很大，判断 两者关系的方法是在常温下用冰醋酸浸泡制品2min，然后水洗干燥，如果此时。 制品表面产生白色粉末或产生裂纹，表明制品的成型不良，镀层与基体的结合 力不会太好。一般来说，产生白粉的镀件，多数不能通过循环试验；产生裂纹 多的镀件，多数不能通过剥离试验。所谓循环试验，主要是采用冷热循环试验 的方法来检查镀层的热稳定性能。在试验中选用得高低温度范围和循环次数， 是根据制品的使用条件和环境确定的。如汽车上使用的零件，在进行冷热循环 试验时，先将镀件放入85℃的烘箱中保温1h，取出后在室温中放置15min，然后
a、应注意制品的漂浮性。因塑料比重较小，其漂浮性比金属件大，尤其是整 组挂具，在进入镀液时，受浮力影响困难使导电部位脱离电极棒。因此，在设 计时最好采用弹簧或螺钉夹紧，特别是采用自动生产线时更应注意这一问题。
b、应注意制品的变形。由于制品的刚性较差，挂具所用的钢丝直径和触点位 置都会影响到制品的变形。在设计时，应尽量采用托、夹等方法，尽可能避免 撑、插、顶、压。如果必须采用后一类方法时，支撑点尽可能安放在孔内侧的 根部。
由于制品成型条件对镀层结合力影响的因素相当复杂，处理较为困难，尚
无良好的针对性措施。但产生这类故障时，应从成型条件着手排除，通过改善
成型条件，wk.baidu.com制品表面不产生白粉和裂纹。 制品的电镀一般采用多层电镀。镀件起泡脱皮，说明镀层与基体结合不牢，
或镀层之间结合不良。具体表现在5个方面： （1）金属镀层间分离。其成因及对策为：
量，镀液内可添加适量的聚乙二醇和聚二硫二丙烷磺酸钠。
（4）当粗化过度或清洗不良时，敏化和活化反应会构成核状物，导致镀层表
面沉积出凸起的细沙粒状的麻点。对此，应适当调整粗化和水洗工艺条件。
（5）电镀铜时阳极泥混入镀液中，或挂钩接触部位金属脱落混入镀液中。对
此，应严格按照工艺规程进行操作。
（6）使用催化剂时，制品表面未完全分解。应适当调整催化工艺条件。
镀层表面起泡 脱皮
再放入40℃条件下1h，最后再在室温中放置15min。如此循环4次，如果镀层表
面状态和结合力均无变化则为合格
所谓剥离试验，是在制品电镀的样片上切取1！2cm宽的镀层，橇起一头，
用垂直于基体的力拉镀层，并测定剥离镀层时所需的力，其单位为kg/cm。一般剥
离在0.45kg/cm以上则为合格。
可观察到许多微小的凹坑，但手摸时无粗糙感。这种故障产生在酸性镀亮铜工
序中，其产生原因及排除方法如下：
（1）空气搅拌太剧烈。应停用空气搅拌，采用阴极移动，为了防止产生过多的
铜离子，每天下班时应用少量的双氧水经稀释后加入镀液中。
（2）阴极电流密度太大。应适当减小，一般电流密度应控制在2~3A/d㎡。
（3）组合光亮剂的组成不平衡。应适当提高镀液中硫酸含量，降低硫酸铜的含
化时间和溶液温度。敏化和活化也应按工艺要求进行，特别是制品表面除油要
彻底。
b、电镀工艺条件控制不当。如光亮镍的镀层厚度大大超过了铜层的厚度，且
镀镍工艺条件又控制不当，造成镀镍层内应力过大。对此，应调整电镀工艺条
件，合理设计镀层厚度。
c、镀件存放不当。应注意镀件存放条件，存放环境温差不能太大。
镀层表面局部
法通过，电镀不上镀层。对此，应首先检查化学镀液，适当延长沉积时间，加
厚化学镀的金属镀层；其次，镀件进入镀槽时，应先用0.1~0.22~3A/d㎡的小电
挂具被金属化
流电镀4~5min，然后将电流逐渐递增至正常工艺规范。 （2）电镀夹具接点太少，夹持部位不当。用作塑料电镀的夹具与镀件的接点， 应比金属件电镀的接点多25%，以减少接触电阻。接点的形式最好不要采用点接 触，而用半环形的线接触，这样可以增强导电性，使电流顺利通过。另外，夹 具应具有良好的弹性，因塑料的比重较小，容易受镀液浮力的作用发生摆动而 影响导电，甚至形成双极性，使镀层溶解。但夹具的弹性也不能过大，否则会 使镀件变形。夹持部位不应选在低电流密度区，因小电流处镀层的沉积速度慢， 相比之下，始终处于难以导电的状态，会影响电镀效果。 （3）化学镀后存放时间太长，镀层表面氧化。经化学镀后的制品，无论存放在 空气或浸放在水中，镀层都会发生氧化，影响导电。对于镀铜层氧化膜，可以 在稀硫酸中进行活化处理，但要损失少量的镀层，增加电镀的困难，不过电镀 还能进行。对于化学镀镍层，因镍的氧化层不易除去，较难活化。对此，可将 镀件先在稀硫酸中活化0.5min，然后带酸入槽电镀5min的暗镍，再镀光亮镍， 则可获得正常镀层。 （1）挂具绝缘不良。应对挂具重新进行绝缘处理。 （2）挂具剥离剂使用不当。应换用适宜的剥离剂。 （3）构架浸入粗化液的深度没有金属化溶液高。应适当降低金属化溶液的液面 高度。 （4）挂具设计不当。塑料电镀时使用的挂具，由于制品本身的特点和工艺的特 殊性，设计时应注意以下问题：