铝合金冷轧板带材的缺陷分析
冷轧板常见表面缺陷及成因
冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等.麻点缺陷.单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布.麻点在微观上由许多微小地凹坑组成，凹坑内部看到很多细小地颗粒.凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣.冷硬板中部穿裂.中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块地鳞状碎片边沿包含许多细小地小颗粒，断口为脆性形貌.细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣.冷硬板边裂.边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一地颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣.带状翘皮.带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后地结晶器保护渣.不连续点线状缺陷.板材厚度薄于，该缺陷易发生.线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物.主要是铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集地夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现.黑(灰)线（带）缺陷.酸洗后地宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明.由于）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等.）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素.）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等.）连铸至前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等.以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷.冷轧产品质量缺陷及改正措施一、冷轧与镀锌产品外在质量冷轧薄板之所以说是精品，一个主要地原因就是冷轧薄板对表面质量地严格要求.可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严地，尤其是宽而薄地冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求地产品.这也是下游工序如涂漆、涂镀、冲压成型地要求，如宝钢经多轮攻关并成功开发板、板，就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求地冷轧产品.一般而言，冷轧产品地表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质量三个级别，具体地定义在相关地标准中有规定.下表列出冷轧产品可能出现地表面缺陷地种类及可能产生地工序及原因，当然，所列缺陷不一定完全，产生原因及工序也不一定完全正确，这有待于在今后地实际生产中逐渐补充完善.冷轧以及热镀锌钢板与钢带表面缺陷表序号缺陷名称产生缺陷地可能工序可能地产生原因冷轧钢板与钢带表面缺陷一、表面缺陷（一）、钢板与钢带不允许存在地缺陷气泡炼钢炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外裂纹炼钢、热轧与冷轧及各加工工序由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成结疤或结瘤酸洗与冷轧酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤拉裂冷轧、镀锌与平整张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成夹杂炼钢炼钢原因折叠热轧、冷轧轧制时呈粘性流动地金属被再次轧制后镶嵌于板材表面分层炼钢、热轧与冷轧炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层黑膜或黑带酸洗酸洗后烘干效果不好造成乳化液斑点冷轧与平整乳化液残留于钢带表面所致波纹和折印酸洗过酸洗等（待查）倒刺或毛刺剪切过程剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成（二）、允许存在地且根据其程度不同来划分不同表面质量等级地缺陷麻点冷轧、光整与平整轧制时塑性基体金属粘附于高速转动地轧辊表面所致划痕各工序及搬运吊装过程等擦伤搬运、吊装过程兰色氧化色冷轧与平整由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷浅黄色酸洗色酸洗酸洗后未烘干造成轧辊压痕冷轧、光整与平整轧辊原因划伤搬运、吊装过程凹坑冷轧轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑（三）、其他表面质量缺陷粘接罩式退火由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关表面碳黑罩式退火在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面生锈与腐蚀钢卷存放以及运输过程防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成欠酸洗酸洗表现为还有氧化铁皮未洗掉过酸洗酸洗表现为基体表面可见清晰轧制纹路二、板形缺陷切斜酸轧、精整等指钢卷或钢带切边时切斜镰刀弯冷轧、光整与平整带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或辊缝不均匀（辊缝调节不好）或原料密度与硬度不均匀等造成浪形（细分为单边浪、双边浪、中浪、斜浪等）冷轧、光整与平整原料密度与硬度不均匀、轧制时轧制力以及弯辊力调节响应不快或不准、带钢张力波动过大等所致，另外上下轧辊辊径相差大也会造成浪形瓢曲热轧、冷轧、光整与平整原料厚度方向上密度或硬度不均匀，造成钢板上下两面塑性不均匀造成，三、卷型缺陷塔型卷曲过程卷取机卷曲精度不高造成鼓包卷曲过程钢带边部超薄并在连续卷曲过程中形成钢卷鼓起鼓耳卷曲过程对于镀锌卷，如存在边部超厚，则可能卷取时钢卷两端鼓起四、尺寸缺陷厚度超差轧制过程轧制控制不准等宽度短尺切边过程切边不准或原料边部缺陷原因长度超差钢板分切过程控制精度原因等热镀锌钢板与钢带表面缺陷锌粒热镀锌过程底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却过程中形成锌铁化合物厚边热镀锌过程气刀地角度调整不佳，造成对吹从而形成绕流；另外由于边部气流向外散失一部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺陷灰色镀锌层热镀锌过程在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅速长大从而使表面纯锌层消失，即没有锌地结晶花纹从而显现为灰色.一般认为，如果钢中含量大于则将会促使锌铁合金层迅速长大.气刀条痕热镀锌过程由于气刀缝隙发生局部堵塞（如由锌液飞溅造成堵塞）从而在带钢相应位置产生凸起带痕；发生气刀条痕处地镀层将严重超厚锌突起热镀锌过程由于锌液温度低或锌液中铝含量高使得冷却相变过程发生特殊地锌结晶，呈现为明亮地树枝状条纹并凸出锌层（锌突起）贝壳状表面热镀锌过程在镀锌板表面呈现贝壳状或鳞状地光亮锌结晶，显示一定地锌起伏并常伴随锌突起；造成原因有锌液温度低和锌液中铝含量高条状花纹热镀锌过程在带钢边沿以大约°向外散射，形成归整地树枝状结晶条纹.常发生在带钢厚度小于毫米而锌层重量大于地镀锌板卷.原因目前不清楚锌浪热镀锌过程锌液中铝含量低和锌液温度高使锌液粘性小流动性大却又生产较厚地镀层时产生类似水波一样地浪纹，这种锌起伏形成了不均匀地镀锌层厚度气刀刮痕热镀锌过程板形不好或气刀喷嘴距离带钢太近从而刮伤带钢抖动条痕热镀锌过程沉没辊、光整辊或其他辊子如果存在表面缺陷，则周期性地刻映在镀锌板表面沉没辊锌疤热镀锌过程锌渣被沉没辊压到带钢上表面且过气刀时又很难被吹掉从而在带钢上表面形成结疤卷取皱纹镀锌带钢卷取过程卷取时在板面上产生贯穿整个带钢宽度地横向皱纹.主要原因是拉伸系数和平整度不足造成光整花光整过程光整压下过大或张力过小钝化斑点钝化过程未吹干或未挤干钝化液白锈存放运输过程钢带表面积存水份没有及时散失或钝化效果不好造成粗糙度不合要求热镀锌过程光整辊磨损严重浪边热镀锌拉矫系数不足、卷取时产生厚边、原板存在严重浪形等都可能造成浪形镀层划伤钢基划伤想说地一点是，公司已决定将现场表面质量地检验与判定由我们厂自己执行，这就对我们质量管理及质量检验人员提出了高要求.下面，结合我们厂目前地生产线工艺设备配置，在这里就产品质量问题简单介绍具体生产线可能发生地质量问题及可能采取地预防改正措施.、冷连轧半成品及平整轧制常见缺陷及改正措施一、压痕特征：带钢表面呈周期性凹状印痕原因：、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与中间辊点接触而使中间辊周长方向磨损，受损中间辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕、中间辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕措施：、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊、轧机空转时给一定轧制压力或采用弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现中间辊、支撑辊局部损伤，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换中间辊或支撑辊二、压印特征：带钢表面呈周期性凸状印痕原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮措施：、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用，（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度三、划伤特征：带钢沿轧制方向地直线凹状缺陷原因：、各种导辊与带钢速度不一样、带钢与辅助设备异常接触、生产线设备有异物措施：、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔、及时检查、清除生产线设备中地异物、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采取办法给予处理四、裂边特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口原因：、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边、热轧板本身边部裂口或龟裂、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损措施：、酸洗切边剪刃间隙，应按剪切地不同厚度规格精确调节、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形）、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损五、热划伤特征：带钢表面沿轧制方向无规律地局部条状凹痕原因：、轧辊和带钢温升过高、轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油地油膜强度不够，使润滑不良所致措施：、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好地润滑性能、使各机架地负荷分配尽量均匀、正确选择轧制液地温度、压力，确保良好地冷却性、选择适当地轧制速度，在润滑和冷却不好地情况下，轧制速度不应超过、当已经发现有较严重地热划伤时，立即更换工作辊六、轧穿特征：带钢表面呈周期性孔洞原因：、工作辊表面严重粘接、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿）措施：、更换新工作辊、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤七、板形缺陷、双边浪特征：带钢两边呈可见波纹状原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当措施：减小轧制压力或加大后张力，合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液流量尽量减小，适当调节弯辊、单边浪特征：带钢一边呈可见波浪状原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均（楔形）措施：将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯在酸洗一定要剪掉、中间浪特征：带钢中部呈可见波浪状原因：与双边浪相反措施：与双边浪相反、局部肋浪特征：带钢沿宽度方向、处或部分区域呈可见波浪状原因：轧制温度不均，局部过热与浪相对应地轧辊冷却液喷嘴堵塞措施：加大肋浪部位地轧制液流量，认真检查肋浪部位喷嘴是否堵塞八、厚度不均或不合特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符原因：、热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均、系统没有投入时，压下及速度调节不及时、各机架张力波动范围过大、测厚仪（特别是最后机架）不准措施：、确保热轧原料厚度精度，对严重超厚或超薄部分应切除，轧制中发现原料厚度波动，应及时降速，待调节好后再升速，当厚度波动严重时，要停机，然后按实际厚度进行手设定计算，再启动设备进行轧制、系统没有投入使用时，随速度地变化及时调节轧制力和张力，保证厚度精度正常、严格保证系统地张力稳定、定期检查测厚仪地精度，轧制时如发现异常状况，及时检查、核对成品实物厚度与测厚仪显示地一致性，否则立即通知计控人员进行处理九、卷形、溢出边特征：钢卷边部局部不齐原因：酸洗来料溢出边，热轧板形较差，卷取张力过小及波动，轧制压力不稳定，入口无跑偏控制装置措施：发现原料溢出边严重时，人工首先降速，及时采取手动对中调节，严格控制好板形，对带头板形不好地部分，应切除，严格控制卷取张力，确保压下稳定正常，尽快使人工跑偏控制装置投入使用，一旦出现严重溢边，在最后机架分卷、塔形特征：钢卷边部呈弧形状原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷心有废带头，卷取张力过小，卷心与卷取机卷筒之间有窜动，各架侧倒板间隙过大等因素，均可造成卷取时钢卷塔形措施：轧制酸洗塔形卷时速度不能高，人工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，最后机架轧钢工根据情况进行分卷，严格控制好穿带头部倒板，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷心，确保卷取张力正常，满足工艺制度地要求，无论在何种情况下，发现塔型应立即分卷、心形卷特征：钢卷内径局部下凹原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力，适当增大带头厚度，必要时更换小直径卷筒、抽心卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在掉卷时，将卷心部分吊起，无法将钢卷吊走特征：钢卷内径局部溢出原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致措施：确保带钢头部板形良好，特别是废带头不要卷入内径，手动方式加大头部卷取张力，将偏移地卷取机复位，同时更换已磨损地钢卷小车塑料垫块，经常检查吊具地表面状况及磨损程度、塌卷（扁卷）特征：钢卷卧放时呈椭圆状原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品为明显，经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌，厚规格产品，经退火后平整机上料时暴露出来措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷地卷取张力符合工艺地要求，避免质量和安全事故地发生、热镀锌线常见缺陷及防止措施一、锌层脱落原因：、原板方面：、钢卷存放时间太长，造成表面严重氧化、原板表面防锈油、冷轧时乳化液太脏，甚至一层黑油泥留在原板表面、炉子方面、煤气热值偏低、使预热炉燃烧出氧化气氛、预热炉炉内炉压偏低，空气由炉口吸入炉中，造成带钢氧化、预热炉中空气和煤气比例调节系统失控，造成炉中氧化气氛、辐射管破裂，氧气进入还原炉中、保护气氛露点太高，不符合工艺要求、保护气氛氧含量高，不符合工艺要求、保护气氛氢气含量低，不合工艺要求、炉子密封性差，有氧气渗入炉子中、带钢入锌锅温度偏低、预热炉地炉温偏低，油脂挥发不充分、镀锌方面、锌锅中铝含量偏低、速度太快，带钢在锌液中停留时间太短，未来得及形成五铝化二铁（）中间媒介层、锌层太厚措施：、调整气刀高度、距离、喷嘴，杜绝局部锌层厚、原料卷存放时间不超过天、板卷清洗干净、乳化液中不能混入液压油、润滑油及其他脏物，板面要清洁，用手摸时不见黑、煤气热值符合工艺规范、炉压符合工艺规范、控制燃空比、发现辐射管破裂要及时更换、尽量低地保护气体露点、保护气体中氧含量尽量低、保护气氛氢含量适宜、检查炉子密封性，发现泄露处，立即处理、带钢入锌锅温度不低于℃、控制预热炉炉温和煤气总量（预热炉还原炉）、锌锅中铝含量不能太低、严格执行生产率表二、露钢（未镀锌）原因：、原料板卷遇水，局部产生红锈、原料板卷存放过久，边部严重氧化、原料板表面有凹坑，凹坑处被乳化液中污垢填平，镀锌后凹坑处出现露钢、轧钢时有氧化铁皮压入、遇水、辐射管破损漏空气、炉温偏低、炉中氧气未赶净，还原不充分、原板局部粘污了甘油、润滑油等其他脏物措施：、原板发现有局部红锈、铁皮压入、黑灰凹坑点、油污点、严重乳化液黑斑等缺陷一律拒绝镀锌、开机前炉内至少提前通氢小时、开机前先用过度卷拉料，待预热炉温、还原炉温、冷却段炉温超过规定值后，方可转入正常料镀锌、发现漏水要毫不迟疑地停机处理三、气刀条痕原因：、气刀喷嘴有损伤、气刀喷嘴缝隙局部被堵塞措施：、把损伤地缺口用油石打磨圆滑，去除陡然拐点，若缺口太大时就更换喷嘴、用特制刮刀把缝隙中锌块刮出来四、钢基划伤（镀锌前划伤）原因：、冷轧时划伤、镀锌入口段矫直机辊面划伤、入口段倒板划伤、入口活套划伤、炉底辊不转、炉鼻中有衣物、沉没辊划伤、沉没辊不转、稳定辊不转措施：、冷轧卷有严重划伤禁止镀锌、改善板形，使带钢顺利通过倒板、保证各辊道地托辊转动、防止带钢在活套中跑偏、更换不转地炉底辊、使用专用捞灰勺把炉鼻子中浮在锌面上地废渣捞出来、沉没辊必须磨光后再用、必须保证沉没辊和稳定辊与带钢地同步转动五、锌层划伤（镀后划伤）原因：、各辊道托辊不转、带钢不对中运行造成擦伤、板形太差在气刀和各倒板处划伤措施：、保证锌锅之后各辊道托辊转动、前后调整稳定辊让带钢对中运行、不让设备与带钢之间产生相对运动六、钝化斑点原因：、局部钝化液喷嘴堵塞、边部喷嘴未吹干净带钢边部、下部喷嘴给定流量太小、挤干辊面破损、挤干辊中部磨损严重，钝化液挤不干、喷嘴给定流量太小，造成溶液飞溅、钝化液浓度超高、储存槽或管道泄露，滴到带钢上、挤压辊两端压力调整不均措施：、每次检修要把喷射管中地污垢清除、始终保持边部喷嘴喷吹带钢边部、挤干辊面保持平整光滑、保证喷嘴不堵塞，钝化液喷洒均匀、钝化液浓度保持恒定、保证管道与储存槽不漏液、及时调整喷嘴流量，使其喷射均匀又不飞溅七、厚边原因：、板形差，有大浪边或大瓢曲、速度太低、气刀角度调整不对、锌锅温度太低、气刀喷嘴缝隙未调好、气刀高度和距离不对措施：、运行速度不要太低、两侧气刀角度适宜，避免造成气刀对吹、两侧采用辅助喷嘴、气刀高度要按规程调整、气刀缝隙调整合适、改善板形，消除浪边和瓢曲、锌锅温度保持恒定八、锌粒原因：、锌锅温度过高、锌锭不合要求，铁含量超标、底渣过多、锌液温度波动范围过大、锌液中含铁量太高措施：、锌液温度符合工艺规范、锌锭以及锌液地中铁含量都要严格控制九、光整花原因：、光整压下量过大、张力太小、带钢有严重浪边或瓢曲措施：、减小压下量或增大张力、改善板形十、宽度偏差原因：、炉内张力小时超宽、炉内张力大时宽度不够措施：、严格按照张力表给定炉内张力、严格按照技术规程给定拉伸系数、退火炉煤气流量符合工艺规范十一、压印原因：、镀锌原板上就带有压印、在镀锌线中某个辊或几个辊上粘有异物措施：、原板上有印痕拒绝镀锌、按照印痕出现周期地长度判断是在哪个辊上有异物，排除异物后压印即消失十二、浪边原因：、拉伸系数给定不足、卷取时有厚边缺陷、沉没辊中部磨损，成为两头粗中间细地形状、原板地板形太差，超出矫直范围措施：、按规程给定拉身系数、有厚边缺陷禁止卷曲，或分卷、更换沉没辊、原板地板形太差时，拒绝镀锌十三、白锈原因：对产品，成卷或成垛堆放地镀锌板卷遭水、结露等原因，通过毛细现象把水分吸入板地夹缝中而一时散发不出来，就形成了氧地浓度差腐蚀地电池，里边氧稀薄成为阳极，外侧氧浓度高成为阴极，腐蚀结果生成氧化锌，缺氧状况下生成地氧化锌产物为＞，呈黑色，而富氧环境中生成地氧化锌产物为，呈现出白色，通常称为白锈措施：、板材采用盒式包装，内加塑料罩，防止外来水分地侵入、捆扎结实，避免散包、钝化后一定要烘干，不准带入水分、库房内要通风或设空调，室温不得低于露点温度，防止结露氧化。
GBT 26492.3-2011 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 第3部分：板、带缺陷
变形铝及铝合金板、带缺陷1范围本标准规定了变形铝及铝合金板、带产品中常见的缺陷的定义、特征，分析了其产生的原因，并附有相应部分图片。
本标准适用于变形铝及铝合金板、带缺陷的分析与判定。
2缺陷定义、特征、产生原因典型事例2.1非金属压入2.1.1缺陷定义及特征非金属杂物压入板、带表面。
表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷。
2.1.2产生原因a）轧制工序设备条件不清净；b）轧制工艺润滑剂不清静；c）工艺润滑剂喷射压力不足；d）板坯表面有擦划伤。
图1非金属压入2.2金属压入2.2.1缺陷定义及特征金属屑或金属碎片压入板、带表面。
压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了压入板、带表面的连续性。
2.2.2产生原因a）热轧时辊边道次少，裂边的金属屑、条掉在板坯表面后压入；b）圆盘剪切边工序质量差，产生毛刺掉在带坯上经轧制后压入；c）轧辊粘铝后，其粘铝又被压在板坯上；d）热轧导尺夹得过紧，带下来的碎屑掉在板坯上后被压入。
图2金属压入2.3划伤2.3.1缺陷定义及特征因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。
2.3.2产生原因a）热轧机辊道、导板上粘铝使板、带划伤；b）冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物；c）精整时板角划伤；d）涂油包装时油中有金属屑带到涂油辊或毛毡上而划伤板面。
图3划伤2.4擦伤2.4.1缺陷定义及特征由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕。
2.4.2产生原因a）板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤；b）冷轧卷端面不齐正，在立式炉退火翻转时产生错动、层与层之间产生擦伤；c）冷轧时张力不当，开卷时产生层间错动而产生擦伤；d）精整验收或包装操作不当产生板间滑动而造成擦伤。
图4擦伤2.5碰伤2.5.1缺陷定义及特征铝板、铝卷与其他物体碰撞后在板、带表面或端面产生的划痕，且大多数在凹陷边际有被挤出的金属存在。
冷轧厂生产冷轧板表面缺陷的起因及对策分析
冷轧厂生产冷轧板表面缺陷的起因及对策分析冷轧厂的主要生产路线是酸轧－罩退－平整－重卷。
该工艺路线的生产运行情况和产品质量决定着冷轧厂的总体经济效益。
其中，每一道工序，特别是前三道，如处理不当都可能造成轧制产品的表面缺陷。
这些缺陷会使产品品级降级，严重者成为废品，因此，应该分析缺陷所造成的原因，并加以解决。
1．轧制过程可能造成的缺陷：大致可分为：原料缺陷、表面斑迹缺陷、板形缺陷和边部缺陷。
所谓原料缺陷，是指由原料引起而在冷轧过程中造成并继续保持或残留下来的一些缺陷。
原料缺陷通常有气泡、夹杂、铁皮压入、原料划伤和辊印等。
板面斑迹缺陷，主要是由于带钢表面的轧制油和轧制时产生的铁粉吹扫不干净，轧制后残留在带钢表面所造成的。
板面斑迹缺陷在钢卷退火后，在带钢表面碳化而形成黑斑，影响带钢表面质量。
冷轧板表面残油残铁超标，是造成罩退工序后产生黑带的主要原因并可能导致平整－重卷工序中产生黄斑。
所谓板形缺陷主要是指连轧机产品存在的各种浪形和瓢曲。
主要原因是机架负荷分配不均衡、机架间张力设定不良与工作辊辊型不合理等。
这种缺陷容易造成罩退炉内发生粘结现象，对产品质量影响很大。
边部缺陷，主要是由于酸洗切边质量不好或带钢的塑性较差所造成的。
边裂多成锯齿状，严重的边裂容易造成断带，带来生产事故。
要消除边浪等板形缺陷，必须制定合理的压下规程，降低末机架压下率，优化弯辊调整值。
2．罩退工序可能造成的缺陷：主要是粘结缺陷。
粘结是冷轧带钢采用罩式炉退火时难以避免的情况，大部分发生在带钢中部，少量在边部。
粘结钢卷在进入平整工序时，由于粘结部位突然被撕开，带钢局部应力超过屈服。
热、冷轧板带材质量缺陷类别、原因及措施
1.粉末烧结板坯密度不均匀；2.由于热轧开坯时道次加工率小造成不均匀变形，致使产生分层，带入冷轧。3.中间退火不均匀。
1.保证板坯质量；2.控制好热轧工艺；3.改进退火工艺
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针孔
由于环境卫生不好，粉尘颗粒落到轧件表面，轧制时致使压透箔材而形成微波孔眼
保持良好的环境卫生，加强文明生产。轧前坯料要认真清洗和检查
冷轧板、带材常见缺陷及消除方法
序号
缺陷名称
产生原因
消除方法
1
表面裂纹
1.来料表面裂纹未清除干净，冷轧时继续扩展；
2.来料表面脆性吸气层未清除，轧制时表面层与内层金属变形不一致，使表面被拉裂；
3.压下规程不合理，道次加工率过小，道次太多，使表面硬化太快，轧制时开裂；
4.道次加工率分配不均，造成严重地不均匀变形使局部拉裂。
11
表面粗晶和条状组织
经挤压、锻造的钼及其合金板坯，如果加工率不足或以后退火时，未能达到充分再结晶，轧时易出现此类缺陷
开坯时要给予足够的变形，提高退火温度或增长保温时间，使再结晶充分进行
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厚度超差
1.量尺寸时不精确或量具不准确，误差过大；2.压下装置未调整好或指针不准确。
1.测量应细心，量具要准确；2.调整好压下装置，校正压下指针。
7
裂边
1.来料裂边未除净，轧制扩展了；2.冷轧加工率过大，边部被拉裂；
3.轧辊曲线配置不当；4.退火不均匀。
1.来料剪裂边要除净；2.调整压下规程；
3.配置好轧辊曲线；4.改进退火工艺。
8
表面起皮
1.道次加工率过小，轧制道次过多；
2.粉末烧结板坯，烧结密度偏低。
1.调整压下规程；2.保证板坯质量。
9
缺陷
3） 精整时板角划伤板面：
4） 包装时，异物划伤板面。
14、压过划痕
经轧辊压过的擦、划伤、粘铝等表面缺陷
15、黑条
板、带材表面沿轧制方向分布的黑色线条状缺陷
主要产生原因：
1） 工艺润滑不良：
2） 工艺润滑剂不干净：
3） 板、带表面有擦划伤：
2、 毛刺
板、带材经剪切，边缘存在有打大小不等的细短丝或尖而薄的金属刺。
主要产生原因：
1） 剪刃不锋利：
2） 剪刃润滑不良：
3） 剪刃间隙及重叠量调整不当。
3、 水痕
板、带材表面浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹
主要产生原因：
1） 淬火后板材表面水份未处理干净，经压光机压光后留下的痕迹：
2） 润滑冷却不均，使板、带变形不均：
3） 道次压下量分配不合理：
4） 来料质量不好，同板差超标：
5） 卷取张力使用不均。
13、明暗条纹
组织不均匀，或有粗大晶粒存在而产生的与压延方向平行的明暗相间的光泽不同的条纹。
主要产生原因：
1） 铸锭表面质量差，热轧有没有铣面：
2） 板坯表面组织不均有粗大晶粒。
4） 板、带通过的导路不干净：
5） 铸轧带表面偏析或热轧用铸块铣面不彻底：
6） 金属中有夹杂：
7） 开坯轧制时，产生大量氧化铝粉，并压入金属，进一步轧制产生黑条。
16、油斑
残留在板、带上的油污，经退火后形成的淡黄色、棕色，黄褐色斑痕。
主要产生原因：
1） 轧制油的理化指标不适宜：
2） 冷轧吹扫不良，残留油过多，退火过程中，残留油不能完全挥发：
冷轧薄板表面缺陷原因分析
冷轧薄板表面缺陷原因分析摘要：冷轧薄板生产工艺复杂，流程长、工序多，每一道工序均会对冷轧薄板表面质量造成影响，更为重要的是，对于前面工序产生的质量问题，经过热轧、冷轧的大变形，经过对氧化铁皮的酸洗去除，经过退火的高温处理，其形貌甚至性质都会改变，给成品缺陷的原因分析和控制造成极大困难，这是冷轧薄板缺陷很难控制的主要原因。
常规缺陷的产生与冷轧工艺质量密切相关，而非常规缺陷的形成机理则比较复杂，可能在炼钢工序也可能在轧钢工序形成，需具体情况具体分析。
关键词：冷轧薄板；表面；缺陷原因引言：由于冷轧薄板产品本身要求高，所以对其表面质量、尺寸精度、板形及性能要求十分严格，再加上生产工序多时间长，因此，产生缺陷也较多。
产生各种缺陷的原因是错综复杂的，其中有技术问题、操作问题、设备问题，也有原料问题。
产品缺陷直接影响产品的质量和产量，为减少缺陷，必须探索其产生原因，并找出消除措施。
1、冷轧薄板表面缺陷原因分析2、1.1孔洞类缺陷孔洞类缺陷大致可分为三大类：第一类是单个出现的孔洞；第二类是成串出现的孔洞。
这两类孔洞的特点是板的正反面形貌相差不大，均呈现撕裂状、韧窝状断口，或呈月牙形，或呈不规则菱形，孔洞边缘无明显机械擦伤的痕迹。
第三类是机械损伤类孔洞，该类孔洞边缘有明显的机械擦痕，未穿透的孔洞底部有明显的金属光泽，这种孔洞常表现为在冷轧板的一面尺寸略大，另一面尺寸较小，断口相对光滑，孔洞缺陷沿轧向变形程度较低，沿轧向无明显延伸，没有夹杂物存在，没有氧化特征。
通过电镜扫描及能谱分析可知，第一类和第二类孔洞附近是富含钙、硅、铝、钠、钾、镁和钛等元素的大型复合夹杂物，该夹杂物产生的原因是在生产过程中连铸工序的异常操作，导致大包渣、中间包保护渣、结晶器保护渣等渣类物质在浇注过程中卷进钢中，因为夹渣类复合夹杂没有塑性，在热轧或冷连轧过程中不能够随基板同步延伸而脱落形成孔洞缺陷，严重时渣类夹杂物在轧制过程中掉出并重复压入钢板中，形成一连串孔洞缺陷。
(完整word版)铝合金冷轧产品缺陷分析
铝合金冷轧产品缺陷分析目录第一章绪论 (1)第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因 (2)2.1划伤 (2)2.2 擦伤 (2)2.3 粘伤 (3)2.4 印痕（辊印） (3)2.5腐蚀 (4)2.6 油斑 (5)2.7裂边 (6)2.8波浪 (7)2.9 压过划痕 (8)2.10 松树枝状花纹 (8)2.11 明暗条纹 (9)2.12 非金属压入 (10)2.13 金属压入 (10)2.14 碰伤 (11)2.15 水痕 (12)2.16 表面污痕（花脸） (12)2.17 表面气泡 (13)2.18 滑移线 (13)2.19 侧边弯曲 (14)2.20 包铝层错动 (14)2.21 粘铝 (14)2.23 过烧 (15)2.24 压折 (15)2.25 乳液痕 (16)2.26 折伤 (16)2.27 油粘 (17)2.28 横波 (17)2.29 贯穿气孔 (17)2.30 翘边（荷叶边） (18)2.31 大晶粒 (18)2.32 松卷 (18)2.33 毛刺 (19)2.34 串层 (19)2.35 塔形 (20)第一章绪论质量是企业的生命，是开拓和巩固市场的金钥匙。
生产出合格、高质量的产品是车间的第一要务，也是生产管理人员和操作人员需要遵循的第一准则。
为提高冷轧制造中心的产品质量、产品合格率和生产效率，特编写本手册。
第1 页共22 页第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因2.1划伤缺陷定义及特征因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。
产生原因a）热轧机辊道、导板上粘铝使板、带划伤；b）冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物；c）精整时板角划伤；图例2.2 擦伤缺陷定义及特征由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕。
产生原因a）板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤；b）冷轧时张力不当，开卷时产生层间错动而产生擦伤；c）精整验收或包装操作不当产生板间滑动而造成擦伤。
铝合金冷轧产品缺陷分析图文稿
铝合金冷轧产品缺陷分析集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）铝合金冷轧产品缺陷分析目录第一章绪论 (1)第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因 (2)2.1划伤 (2)2.2擦伤 (2)2.3粘伤 (3)2.4 印痕（辊印） (3)2.5腐蚀 (4)2.6油斑 (5)2.7裂边 (6)2.8波浪 (7)2.9 压过划痕 (8)2.10松树枝状花纹 (8)2.11明暗条纹 (9)2.12非金属压入 (10)2.13金属压入 (10)2.14 碰伤 (11)2.15水痕 (12)2.16 表面污痕（花脸） (12)2.17表面气泡 (13)2.18 滑移线 (13)2.19侧边弯曲 (14)2.20包铝层错动 (14)2.21粘铝 (14)2.23过烧 (15)2.24压折 (15)2.25乳液痕 (16)2.26折伤 (16)2.27油粘 (17)2.28横波 (17)2.29贯穿气孔 (17)2.30翘边（荷叶边） (18)2.31大晶粒 (18)2.32 松卷 (18)2.33 毛刺 (19)2.34串层 (19)2.35 塔形 (20)第一章绪论质量是企业的生命，是开拓和巩固市场的金钥匙。
生产出合格、高质量的产品是车间的第一要务，也是生产管理人员和操作人员需要遵循的第一准则。
为提高冷轧制造中心的产品质量、产品合格率和生产效率，特编写本手册。
第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因2.1划伤2.2擦伤2.3粘伤2.4 印痕（辊印）2.5腐蚀2.6油斑2.7裂边2.8波浪2.9 压过划痕2.10松树枝状花纹2.11明暗条纹2.12非金属压入2.13金属压入2.14 碰伤2.15水痕2.16 表面污痕（花脸）2.17表面气泡2.18 滑移线2.19侧边弯曲2.20包铝层错动2.21粘铝2.23过烧2.24压折2.25乳液痕2.26折伤2.27油粘2.28横波2.29贯穿气孔2.30翘边（荷叶边）2.31大晶粒2.32 松卷2.33 毛刺2.34串层2.35 塔形。
冷轧带钢主要板形缺陷
一、压痕原因：1、因勒带或穿带甩尾不正常，带钢在工作辊表面造成堆焊或粘接2、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与支撑辊点接触而使支撑辊周长磨损，受损支撑辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕3、支撑辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕措施：1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊2、轧机空转时给一定轧制压力或采用正弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现支撑辊局部损伤，避免使用负弯辊，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换支撑辊二、压印特征：带钢表面呈周期性凸状印痕原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮措施：1、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）。
2、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高3、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度三、划伤特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷原因： 1、各种导辊与带钢速度不一样2、带钢与辅助设备异常接触3、生产线设备有异物措施：1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔3、及时检查、清除生产线设备中的异物4、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采取的办法给予处理。
四、裂边特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口五、原因：1、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边2、热轧板本身边部裂口或龟裂3、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损措施：1、酸洗剪切边剪刃间隙，应按剪切的不同厚度规格精确调节2、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形）3、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损五、热划伤特征：带钢表面沿轧制方向无规律的局部条状凹痕原因：1、轧辊和带钢温升过高2、轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油的油膜强度不够，使润滑不良所致措施：1正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好的润滑性能2使各机架的负荷分配尽量均匀3正确选择轧制液的温度、压力，确保良好的冷却性4选择适当的轧制速度，在润滑和冷却不好的情况下，轧制速度不应超过1000mpm5、当已经发现有较严重的热划伤时，立即更换工作辊六、轧穿特征：带钢表面呈周期性孔洞原因：1、工作辊表面严重粘接2、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿）3、轧辊表面凹状缺陷措施：1、更换新工作辊2、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤七、板形缺陷A、双边浪特征：带钢两边呈可见波纹状原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当措施：减小轧制压力或加大后张力，合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液流量尽量减小，增大正弯辊B、单边浪特征：带钢一边呈可见波浪状原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均（楔形）措施：通过压下双摆，将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯在酸洗一定.要剪掉C、中间浪特征：带钢中部呈可见波浪状原因：与双边浪相反措施：与双边浪相反D、二肋浪特征：带钢沿宽度方向1/4、3/4处或部分区域呈可见波浪状原因：轧制温度不均，局部过热与浪相对应的轧辊冷却液喷嘴堵塞措施：加大二肋浪部位的轧制液流量，认真检查二肋浪部位喷嘴是否堵塞八、厚度不均或不合特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符原因：1、热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均2、AGC系统没有投入时，压下及速度调节不及时3、各机架张力波动范围过大4、测厚仪（特别是最后机架）不准措施：1、确保热轧原料厚度精度，对严重超厚或超薄部分应切除，轧制中发现原料厚度波动，应及时降速，待调节好后再升速，当厚度波动严重时，要停机，然后按实际厚度进行手设定计算，再启动设备进行轧制2、AGC系统没有投入使用时，随速度的变化及时调节轧制力和张力，保证厚度精度正常3、严格保证系统的张力稳定4、定期检查测厚仪的精度，轧制时如发现异常状况，及时检查、核对成品实物厚度与测厚仪显示的一致性，否则立即通知计控人员进行处理九、卷形A、溢出边特征：钢卷边部局部不齐原因：酸洗来料溢出边，热轧板形较差，卷取张力过小及波动，轧制压力不稳定，入口无跑偏控制装置措施：发现原料溢出边严重时，人工首先降速，及时采取手动对中调节，严格控制好板形，对带头板形不好的部分，应切除，严格控制卷取张力，确保压下稳定正常，尽快使人工跑偏控制装置投入使用，一旦出现严重溢边，在最后机架分卷B、塔形特征：钢卷边部呈弧形状原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷心有废带头，卷取张力过小，卷心与卷取机卷筒之间有窜动，各架侧倒板间隙过大等因素，均可造成卷取时钢卷塔形措施：轧制酸洗塔形卷时速度不能高，人工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，最后机架轧钢工根据情况进行分卷，严格控制好穿带头部倒板，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷心，确保卷取张力正常，满足工艺制度的要求，无论在何种情况下，发现塔型应立即分卷C、心形卷特征：钢卷内径局部下凹原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力20~30%，适当增大带头厚度，必要时更换小直径卷筒D、抽心卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在掉卷时，将卷心部分吊起，无法将钢卷吊走特征：钢卷内径局部溢出原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致措施：确保带钢头部板形良好，特别是废带头不要卷入内径，手动方式加大头部卷取张力，将偏移的卷取机复位，同时更换已磨损的钢卷小车塑料垫块，经常检查吊具的表面状况及磨损程度E、塌卷特征：钢卷卧放时呈椭圆状原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品为明显，经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌，厚规格产品，经退火后平整机上料时暴露出来措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷的卷取张力符合工艺的要求，避免质量和安全事故的发生粘结、氧化色和性能不合格是冷轧薄板退火工序中存在的三大问题，尤其是粘结与氧化色这两种缺陷较为突出。
冷轧板带表面条痕缺陷分析
冷轧板带表面条痕缺陷分析攀枝花钢铁(集团)公司冷轧厂3 周一林 廖世忠 邓 菡攀枝花钢铁(集团)公司研究院3 薛念福【摘 要】 介绍了冷轧板带表面条痕缺陷的特征,分析了条痕的产生原因,冷轧条痕缺陷与热轧条状缺陷有良好的对应关系,多属铸坯缺陷引起。
【关键词】 冷轧板带 条痕缺陷 铸坯 3邮编617022,四川,攀枝花市 3邮编617000,四川,攀枝花市1 前言攀钢冷轧厂自1999年2月以来,在冷轧普板卷表面出现了暗色、亮色条痕,在2～5月的生产过程中呈逐月增多的趋势。
为查明缺陷产生原因,从5月初,就此缺陷展开了一系列的分析和调研工作。
通过对条痕缺陷宏观和微观特征的分析,热轧板条状缺陷解剖,冷轧实验室模拟以及现场跟踪等工作,对条痕缺陷的特征和产生的原因都有了明确的认识。
条痕缺陷多呈条状,两头尖,边界平整,长短不等,粗细不一。
有的呈亮色,有的呈暗色。
在暗色条痕残留物中,可发现含Mg 、Al 、Si 、K 、Ca 以及Na 元素,缺陷表面有较薄的疏松氧化膜。
表面有条状缺陷的热轧酸洗卷经冷轧后,在成品中可出现条痕缺陷和有气泡特征的缺陷。
在酸洗卷表面有条状缺陷的位置,对应成品中可出现程度不同的条痕缺陷。
热轧卷表面条状缺陷有的呈沟槽状,有的呈细裂纹状。
在其横截面上,发现有与表面连通并向基体两侧延伸,内含少量氧化铁的封闭状裂纹,还可见到皮下两条裂纹呈即将连通的形貌。
在酸洗卷表面作人工划伤,缺陷经轧制后成为亮痕缺陷,但缺陷特征有所不同,通过微观分析可加以辨别。
通过分析观察和一系列的工作,认为:近期攀钢冷轧成品板带中出现的条痕缺陷与热轧的条状缺陷有良好的对应关系,多属铸坯缺陷引起。
2 条痕缺陷分析2.1 条痕缺陷的宏观特征本次冷轧条痕缺陷的宏观特征大致可分成三种:a.边界平直,两头呈笔尖状、长度大于20cm ,宽度为5mm 左右的灰白色缺陷,即亮色条痕缺陷;b.中间较平直、两头尖,整条缺陷形态略带梭形的暗色、白色条痕缺陷。
铝合金冷隔缺陷
铝合金冷隔缺陷
铝合金冷隔缺陷是指在铝合金的冷加工过程中，由于工艺、设备、材料等方面的问题，导致冷加工后的铝合金材料出现缺陷。
铝合金冷隔缺陷的主要表现形式有以下几种：
1. 表皮缺陷：包括铝合金表面出现划痕、磕碰损伤等，这些缺陷可能会降低材料的强度和外观质量。
2. 裂纹缺陷：铝合金在冷加工过程中可能会出现裂纹，这些裂纹会影响材料的强度和可靠性。
3. 钝边缺陷：在冷加工过程中，如果针对铝合金的切削工具不够锋利或切削速度太高，可能会导致铝合金边缘出现钝化现象，降低了材料的质量。
4. 铝合金表面质量不良：冷加工过程中，如果材料表面不平整或者有污染物附着，会影响到铝合金的表面质量，使其无法满足工业要求。
铝合金冷隔缺陷对最终产品的质量和性能有着明显的影响，因此在冷加工过程中需要严格控制各项工艺参数，确保铝合金材料的冷加工质量，以避免出现冷隔缺陷。
冷铝出现的问题
冷铝出现的问题
冷铝出现的问题主要有以下几点：
1.氧化皮：在生产过程中，冷铝表面可能会形成一层粗糙、不光滑的氧化铝皮。
这不仅影
响外观质量，还可能降低冷铝的附着性和腐蚀性能。
2.热裂纹：在冷轧过程中，如果受到强热应力的作用，冷铝表面可能会出现裂纹。
这不仅
影响产品的外观质量，还可能引起板材变形和影响硬度等性能。
为了解决这些问题，可以采取相应的表面清理措施，如打磨、清洗等，并优化冷轧工艺，控制温度和轧制速度。
通过这些措施，可以有效地减少冷铝出现的问题，提高产品质量和可靠性。
冷轧板带缺陷分析
缺陷特征 带钢边部有锯齿 形裂口。 形裂口。
冷轧板带缺陷分析及改进
7.划伤（擦伤、 7.划伤（擦伤、 划伤 划痕） 划痕） 缺陷描述 与轧制方向平行， 与轧制方向平行， 呈线状、点状， 呈线状、点状， 有单条的也有多 条的。 条的。 产生部位 带钢表面任意部位。 带钢表面任意部位。 原因分析 被动的辊子，似转非转。 被动的辊子，似转非转。 下导板高于轧制线。 下导板高于轧制线。辊 式助卷器、 式助卷器、矫直机辊子 速度与带钢速度不同步。 速度与带钢速度不同步。 消除对策 被动的辊子， 被动的辊子，轴承经常 加油， 加油，不能正常转动更 换。下导板应低于轧制 辊式助卷器、 线。辊式助卷器、矫直 机辊子速度应与带钢速 度同步。 度同步。
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缺陷特征 与轧制方向平行， 与轧制方向平行， 呈线状、点状， 呈线状、点状， 有单条的也有多 条的。 条的。
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冷轧板带缺陷分析及改进
6.边裂 6.边裂
缺陷描述 带钢边部有锯 齿形裂口。 齿形裂口。 产生部位 带钢的边部。 带钢的边部。 原因分析 热带边缘硬度过高。 热带边缘硬度过高。酸 洗圆盘剪刃已钝或间隙 未调好，剪后存在毛刺， 未调好，剪后存在毛刺， 轧后出现边裂。 轧后出现边裂。 消除对策 控制好热带边缘硬度。 控制好热带边缘硬度。 酸洗圆盘剪刃勤换， 酸洗圆盘剪刃勤换，并 根据厚度把间隙调好， 根据厚度把间隙调好， 使剪后不存在毛刺。 使剪后不存在毛刺。
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冷轧板带缺陷分析及改进
3.边浪 3.边浪
缺陷描述 带钢一边或二边 延伸大于中部延 伸，出现的高低 不平。 不平。 缺陷特征 带钢一边或二边 延伸大于中部延 伸，出现的高低 不平。 不平。 产生部位 带钢一边或二边 原因分析 热轧料板形不良或板凸 度不好。轧机辊形不良。 度不好。轧机辊形不良。 成品机架辊缝不匹配。 成品机架辊缝不匹配。 轧辊局部过热。 轧辊局部过热。弯辊力 不当。 不当。 消除对策 控制热轧料板形。 控制热轧料板形。根据 来料，设计辊形。 来料，设计辊形。按标 准调整弯辊力。 准调整弯辊力。根据实 际板形及时调整控制。 际板形及时调整控制。
冷轧薄板表面缺陷原因分析
冷轧薄板表面缺陷原因分析摘要：随着人们生活水平的提高，汽车、家电等行业得到了长远的发展，市场对冷轧薄板的需求旺盛，同时对冷轧产品的级别、质量、成材率等方面的要求越来越高。
表面缺陷的存在轻者影响产品的成材率，重者导致产品不合格，给企业带来巨大的经济损失。
关键词：冷轧薄板；表面缺陷；原因分析引言由于冷轧薄板产品本身要求高，所以对其表面质量、尺寸精度、板形及性能要求十分严格，再加上生产工序多时间长，因此，产生缺陷也较多。
产生各种缺陷的原因是错综复杂的，其中有技术问题、操作问题、设备问题，也有原料问题。
产品缺陷直接影响产品的质量和产量，为减少缺陷，必须探索其产生原因，并找出消除措施。
1.浪形所谓浪形是指带钢纵向呈起伏的波浪，浪形产生的机理是沿带钢横向断面延仲不相等所造成的。
浪形产生较多的是带钢成品厚度小于1.0毫米以下者。
按浪形产生的部位不同可分为五种：①一边浪形；②两边浪形；③中间浪形；④周期浪形；⑤二类浪形。
下面分别叙述1.1一边浪形一边浪形是寸旨带钢的一侧产生的浪形，其产生原因是：①原料厚度呈一边厚一边薄现象，在轧制过程中较厚的一边压下量大，延伸大；②在轧制时一，两侧压下量调整不当；③工作辊研磨质量不好，使轧辊曲线顶点不在辊身长度的中心位置，或因支持辊研磨产生锥度；④冷却剂（乳化液）流量分布不均，或一侧乳化液喷嘴堵塞，使轧辊两侧乳化液不均，导致轧辊两侧凸度变化不同；⑤轧辊两侧散热条件不同，传动侧辊身热膨胀大于非传动侧；⑥平整时，辊身一侧有油；⑦带钢中心偏离轧辊中心线。
消除措施：a ）严格控制原料厚度公差，尤其是横向厚度公差应尽量小；b）保证轧辊研磨质量和装配水平。
1.2两边浪形两边浪形是指带钢和钢板两侧均有波浪，其产生原因如下：①压下量过大，使轧辊受力弯曲和弹性压扁较大，造成带钢两侧压下量大，即延伸大。
特别是成品道次，压下量过大更易产生两边浪形；②各道次压下量分配不均，各道次轧制压力波动较大；③1700轧机和平整机的支承辊使用时间太长，使支承辊中心磨损严重；④刚换过的轧辊较凉，冷却剂流量大及辊型控制不好。
铝合金冷轧板带材的缺陷分析
铝合金冷轧板带材的缺陷分析铝合金冷轧板带材的缺陷分析班级：成型1002 姓名：林晶晶学号：3100704030 摘要：分析了铝合金挤压制品常见缺陷产生原因,以便得到相应的预防措施。
这些措施可确保铝挤压制品，有显著经济效益。
关键词：铝合金；挤压制品；缺陷分析1 引言1.1铝合金铝合金是以铝为基的合金总称。
主要合金元素包括：铜、硅、镁、锌、锰，次要合金元素包括：镍、铁、钛、铬、锂等。
铝合金的密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，在工业上使用广泛，其使用量仅次于钢。
1.2板带材的工艺缺陷板带材的轧制过程中，由于连铸钢坯、轧制设备和轧制工艺等原因，易在板带材表面出现裂纹、氧化皮、结疤、辊印、刮伤、孔洞、针眼、鳞片、表皮分层和麻点等缺陷，不仅影响产品外观，而且降低了产品的抗腐蚀性、抗磨性和疲劳极限等使用性能。
如果要提高板带材的表面质量，首先必须解决板带材表面质量的检测和分类问题，继而分析相应缺陷产生的原因，最终提出消除缺陷的解决方案。
所以我们要对板带材表面各种缺陷进行有效地检测，及时报告缺陷的大小、位置、范围、严重程度，将结果传送给后续工艺进行参考，并采取措施，以降低废品率，从而带来显著的经济效益。
1.3冷轧冷轧的优点：（1）成型速度快、产量高，且不损伤涂层，可以做成多种多样的截面形式，以适应使用条件的需要；（2）冷轧可以使钢材产生很大的塑性变形，从而提高了钢材的屈服点。
冷轧的缺点：（1）虽然成型过程中没有经过热态塑性压缩，但截面内仍然存在残余应力，对钢材整体和局部屈曲的特性必然产生影响；（2）冷轧型钢样式一般为开口截面，使得截面的自由扭转刚度较低。
在受弯时容易出现扭转，受压时容易出现弯扭屈曲，抗扭性能较差；（3）冷轧成型钢壁厚较小，在板件衔接的转角处又没有加厚，承受局部性的集中荷载的能力弱。
2铝及铝合金板带材表面的铝粉缺陷分析2.1铝粉缺陷产生的机理稳定轧制过程中,变形区内的金属受轧辊径向压力N 和切向摩擦力T 的作用,前滑区内的金属运动速度快于轧辊表面线速度,摩擦力T前阻止金属轧制,后滑区内的金属运动速度慢于轧辊表面线速度,摩擦力T后将金属拽入轧辊,实现稳定轧制的条件是:ΣFx = T后x - Nx - T前x = 0由上式可知,摩擦力的存在是实现轧制的必要条件,后滑区的摩擦力为实现轧制提供动力;无论前滑区还是后滑区轧件和轧辊都存在相对滑动,轧辊和轧件之间的摩擦为滑动摩擦,而当物体在外力作用下克服摩擦力而反复运动时就会导致表面物质的不断磨损。
电视背板用3104铝合金冷轧带材冲压开裂的原因分析与改进措施
耳率都 减小 ；
５ ） ３ ０ ０ ５ Ｈ１ ６合 金 铝 带 ， 中间退火 工艺 ： ３ ４ ０ ％／
ｌ 试 验 材 料 与 方 法
试 验材 料 为 ３ １ ０ ４铝 合 金 ， 选 用 了 ２种 化 学 成 分 （ 见表 １ ， 以下简 称 Ａ １和 Ａ ２ ） 。对 经过 半 连续 熔 炼 与
铸 造得 到符合 质量 要求 的扁铸 锭 ， 锯 切 掉 头部 及 浇 口
部 冶金质 量 差 的 部 位 、 铣面 ， 送 人 立 推式 均 热 炉进 行
Ｔａ ｂ．１ Ｃｈｅ ｍｉ ｃ ａ ｌ ｃ ｏ ｍｐ ｏ ｓ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ３１ ０ ４ ａ ｌ ｕｍｉ ｎｕ ｍ ａ ｌ ｌ ｏ ｙ
由于带 材最 终产 品要 进 行 冲 压 ， 出厂前 须 检 测 带
能越好 。 试验过程 中， 还对均匀化加热后的铸锭、 成 品带
材 的深 冲性 能 。行业 内通 行 的做法是 ， 按 照 标 准《 Ｙ Ｓ ／ Ｔ ４ １ ９— ２ ０ ０ ０铝及 铝 合 金 杯 突 试 验 方 法 》 进 行 杯 突试
验 。所 谓杯 突试 验是 一 种 冲压 工 艺性 能 试 验 ， 是 用来 衡 量金 属材 料深 冲性 能 的试 验 方 法 ， 杯 突试 验 得 到 的
（ １ １＋１ ） ｈ ；
６ ） ３ ０ ０ ５ Ｈ １ ６ ０ ． ５ ｍ ｍ 手机 电池壳 用铝带 的 中间退
３ ４
有 色金 属 加 工
阳极氧化用3003铝合金冷轧带材组织条纹的成因分析与改进措施
阳极氧化用3003铝合金冷轧带材组织条纹的成因分析与改进措施陈祚启;陈小利;李娜;蒲亮;王宁;刘煜【摘要】试验研究了3003铝合金冷轧带材阳极氧化后表面条纹的产生原因,结果表明:表面条纹缺陷是一种组织条纹,其产生的根本原因是带材内部存在沿着轧制方向、间断分布的异常粗大晶粒组织.异常粗大的晶粒影响氧化膜的形成和形态,使氧化膜的大小、形态、数目异常,宏观表现为条纹.另外,第二相粒子会起到抑制、阻碍晶粒长大的作用,从而影响阳极氧化膜的形成,间接对组织条纹的产生起到影响和抑制作用.解决组织条纹的根本途径在于通过调整熔炼、在线处理、铸造、均匀化加热各工序的工艺要素来细化合金晶粒.【期刊名称】《铝加工》【年(卷),期】2014(000)001【总页数】4页(P17-20)【关键词】3003铝合金;表面条纹;组织条纹;粗大晶粒;第二相粒子;晶粒细化【作者】陈祚启;陈小利;李娜;蒲亮;王宁;刘煜【作者单位】广西柳州银海铝业股份有限公司,广西柳州545001;中铝河南铝业有限公司,河南洛阳471000;中铝河南铝业有限公司,河南洛阳471000;中铝河南铝业有限公司,河南洛阳471000;中铝河南铝业有限公司,河南洛阳471000;广西柳州银海铝业股份有限公司,广西柳州545001【正文语种】中文【中图分类】TG335.5;TG178.2铝及铝合金带材经过“脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔”等工艺处理后，具有表面强度高、易成型、表面色泽均匀、美观、耐蚀性及耐磨性强等优良特点，因而被广泛应用于制作照明灯饰、室内装潢、家具厨房、家用电器面板、电子产品外壳、首饰盒等各种装饰外观和内饰件。
但阳极氧化用铝及铝合金冷轧带材是行业内公认的“高、精、尖”产品之一，工艺要求高，质量控制难度大。
某公司在国内率先研发出高端阳极氧化用3003铝合金冷轧带材，但在该产品试制过程中，曾遇到严重的表面条纹质量缺陷，遭遇客户退货，后经工艺改进，攻克了这一质量难题，恢复了正常生产。
铝冷轧机边部板形缺陷的控制
铝冷轧机边部板形缺陷的控制铝冷轧机是一种常用于铝材加工的设备，其主要作用是通过连续冷轧将铝材压延至所需的厚度和宽度。
然而，在这个过程中，铝材的边部往往容易出现一些板形缺陷，如波纹、皱褶等问题，严重影响着铝材的质量和使用效果。
因此，控制铝冷轧机边部板形缺陷是一个重要的问题，本文将对此进行探讨。
一、铝冷轧机边部板形缺陷的原因1. 材料性质：铝材的硬度、强度、塑性等性质会直接影响板形的形成。
如果铝材的硬度过高，容易导致板形缺陷的产生。
2. 冷轧机辊系：冷轧机的辊系是铝材加工的核心部分，其结构和状态直接影响板形的质量。
如果辊系的平整度不够，或者辊系的轴线不对称，都会导致板形缺陷的产生。
3. 冷轧机调整：冷轧机的调整也是产生板形缺陷的重要原因之一。
如果冷轧机的调整参数不合理，如压下力、辊系间隙、冷却水温度等调整不当，都会导致板形缺陷的出现。
二、铝冷轧机边部板形缺陷的控制方法1. 材料选择：选择合适的铝材可以有效控制边部板形缺陷的产生。
应选择硬度适中、塑性好的铝材作为原材料，以降低板形缺陷的风险。
2. 辊系维护：定期检查和维护冷轧机的辊系，保证辊系的平整度和轴线的对称性。
同时，要定期对辊系进行校准和调整，保持合适的辊系参数。
3. 冷轧机调整：合理调整冷轧机的参数，确保压下力、辊系间隙、冷却水温度等调整参数在合适的范围内。
调整过程中应注意稳定性，避免频繁调整引起不必要的波动。
4. 提高辊系冷却效果：冷却水温度对于板形缺陷的控制非常重要。
辊系冷却水的温度应保持稳定，不可过高或过低，以确保良好的冷却效果。
5. 加强操作培训：冷轧机操作人员应接受专业的培训，掌握冷轧机的操作技巧和调整方法。
只有操作人员熟练掌握冷轧机的工作原理和调整要点，才能更好地控制边部板形缺陷的产生。
6. 定期检查和维护：定期对冷轧机进行全面检查和维护，及时发现和修复可能存在的问题，确保冷轧机正常工作状态。
三、结语通过合理的材料选择、辊系维护和冷轧机调整等措施，可以有效控制铝冷轧机边部板形缺陷的产生。
冷轧产品外观缺陷及原因分析
冷轧产品外观缺陷及原因分析冷轧产品外观缺陷种类表1.热轧来料缺陷1－1 SCAB结疤A.缺陷描述在带钢表面上呈现出相当大的一块结疤，有剥落后留下的斑点、痕迹等。
B.缺陷产生的主要原因未提到1－2 Hole孔洞A.缺陷描述带钢表面有一些孔洞B.缺陷产生的主要原因（a）强烈的氧化皮、结疤和钢板叠层（b）当轧制时，严重的擦伤（c）冷轧后，轧材上出现擦伤，焊接部位出现打孔痕迹备注：对于轿车顶板来说要有专门的孔洞管理，要保证轿车顶板不能有孔洞缺陷产生。
1－3 Build-up隆起A.缺陷描述带钢未卷成卷之前检查不到，成卷后可以看到，尤其是大卷时。
这种缺陷是冷轧最怕产生的缺陷。
B.缺陷产生的主要原因冷轧板本身横截面上中间厚、两边薄，卷取时如果卷取张力过大、或钢卷过大就会在钢卷边部观察到这种缺陷。
当钢卷未卷取时在检查站是无法看到这种缺陷的。
C.消除方法a.减小钢卷单重b.降低卷取张力1－4 Edge crack边部裂纹A.缺陷描述带钢边部开裂B.缺陷产生的主要原因CAL或者PL/TCM线上圆盘剪剪刃崩刃或者出现其它剪刃问题容易造成剪切不良，形成边裂。
2.冷轧操作缺陷2－1 Saw tooth锯齿边A.缺陷描述带钢边部呈现锯齿状。
B.缺陷生产的主要原因当边裂严重呈周期状时就会形成锯齿边。
C.处理办法及时检查、更换圆盘剪剪刃。
2－2 Width mark带宽痕迹A．缺陷描述带钢表面两边存在有很宽的痕迹。
B.缺陷产生的主要原因在CAL线上由于生产计划编排不合理，导致平整机平整前后的带钢宽度变化不合适，如先平整的窄带钢、然后平整的较宽的带钢，此时就容易在宽带钢两边的表面上形成带宽痕迹。
C.处理办法合理的编排生产计划，尤其是带钢宽度变化或过渡要合理。
2－3 Band mark捆带痕迹对于汽车外板一定不能有这种缺陷出现。
A.缺陷描述在带钢钢卷的外表面有捆带的痕迹。
B.缺陷产生的主要原因a.当钢卷两层码放时，上下层钢卷之间没有垫隔离物品，导致上层钢卷捆带压在下层钢卷表面，从而形成捆带压痕。
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铝合金冷轧板带材的缺陷分析班级：成型1002 姓名：林晶晶学号：3100704030 摘要：分析了铝合金挤压制品常见缺陷产生原因,以便得到相应的预防措施。
这些措施可确保铝挤压制品，有显著经济效益。
关键词：铝合金；挤压制品；缺陷分析1 引言1.1铝合金铝合金是以铝为基的合金总称。
主要合金元素包括：铜、硅、镁、锌、锰，次要合金元素包括：镍、铁、钛、铬、锂等。
铝合金的密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，在工业上使用广泛，其使用量仅次于钢。
1.2板带材的工艺缺陷板带材的轧制过程中，由于连铸钢坯、轧制设备和轧制工艺等原因，易在板带材表面出现裂纹、氧化皮、结疤、辊印、刮伤、孔洞、针眼、鳞片、表皮分层和麻点等缺陷，不仅影响产品外观，而且降低了产品的抗腐蚀性、抗磨性和疲劳极限等使用性能。
如果要提高板带材的表面质量，首先必须解决板带材表面质量的检测和分类问题，继而分析相应缺陷产生的原因，最终提出消除缺陷的解决方案。
所以我们要对板带材表面各种缺陷进行有效地检测，及时报告缺陷的大小、位置、范围、严重程度，将结果传送给后续工艺进行参考，并采取措施，以降低废品率，从而带来显著的经济效益。
1.3冷轧冷轧的优点：（1）成型速度快、产量高，且不损伤涂层，可以做成多种多样的截面形式，以适应使用条件的需要；（2）冷轧可以使钢材产生很大的塑性变形，从而提高了钢材的屈服点。
冷轧的缺点：（1）虽然成型过程中没有经过热态塑性压缩，但截面内仍然存在残余应力，对钢材整体和局部屈曲的特性必然产生影响；（2）冷轧型钢样式一般为开口截面，使得截面的自由扭转刚度较低。
在受弯时容易出现扭转，受压时容易出现弯扭屈曲，抗扭性能较差；（3）冷轧成型钢壁厚较小，在板件衔接的转角处又没有加厚，承受局部性的集中荷载的能力弱。
2铝及铝合金板带材表面的铝粉缺陷分析2.1铝粉缺陷产生的机理稳定轧制过程中,变形区内的金属受轧辊径向压力N 和切向摩擦力T 的作用,前滑区内的金属运动速度快于轧辊表面线速度,摩擦力T前阻止金属轧制,后滑区内的金属运动速度慢于轧辊表面线速度,摩擦力T后将金属拽入轧辊,实现稳定轧制的条件是:ΣFx = T后x - Nx - T前x = 0由上式可知,摩擦力的存在是实现轧制的必要条件,后滑区的摩擦力为实现轧制提供动力;无论前滑区还是后滑区轧件和轧辊都存在相对滑动,轧辊和轧件之间的摩擦为滑动摩擦,而当物体在外力作用下克服摩擦力而反复运动时就会导致表面物质的不断磨损。
在轧制过程中,虽然有运动的轧辊和轧件把润滑剂带入逐渐收敛的楔形间隙,产生强烈的油楔效应,具备一定的流体动压润滑条件,在流体润滑条件下轧制时,轧辊和轧件被油膜隔开,磨损较小,但因高温、高压的轧制条件及相对润滑能力较差的矿物基础油的使用,辊缝内油膜厚度很小,难以出现完全的流体润滑,变形区内的摩擦为混合摩擦,有轧辊和轧件的接触,轧辊上的微凸体和轧件上微凸体粘着,当轧辊和轧件相对滑动时,粘接点被剪断,同时,坚硬的轧辊微凸体压入软质轧件,犁沟软质的轧件表面,磨损轧辊和轧件。
铝粉主要是由于轧辊和轧件之间的粘着磨损引起。
2.2铝粉缺陷的主要影响因素2.2.1轧辊粗糙度的影响轧辊粗糙度越大,轧辊表面微凸起部分的尖峰高度越高,与轧件的接触、粘着区面积越大,故摩擦因数越大,摩擦力、轧制力也越大,从而与轧件的磨损越大,产生的铝粉越多。
冷轧的后几道次应选择粗糙度较小的轧辊,一般R a 值在0. 2～0. 4 μm 之间。
轧件粗糙度过大也将增加铝粉的产生,轧件粗糙度主要因为上道次轧辊粗糙度引起,故连续两道次间轧辊粗糙度差值不宜过大, R a 差值应小于0. 3μm。
铸轧来料氧化皮较厚,表面附有石墨微粒,摩擦因数过小,轧制时容易打滑,降低轧制速度,一般选择R a 值0. 55～0. 8μm 的较粗轧辊轧制第一道次。
更为重要的是第一道次采用较粗轧辊充分清除氧化皮可提高表面质量,减少后续道次铝粉的产生。
2.2.2变形区温度的影响冷轧过程中,随变形区温度的升高,轧制油粘度降低,油膜厚度、强度减小,摩擦因数增大,摩擦力、轧制力增大,轧辊对带材的磨损程度加大,产生的铝粉增多。
控制入口料温,减少连续轧制的道次可减少铝粉。
2.2.3压下率的影响压下率增加,单位体积的金属变形量增加,单位压力增大;随着压下率的增加,变形区长度增加,轧制力增加;随变形区长度、轧制力的增加,进入辊缝的油膜厚度减少,摩擦因数增大;轧制力和摩擦因数的增加将导致摩擦力的增加,增加带材的磨损。
因此,减小道次压下率有利于减少铝粉的产生。
3其他缺陷分析3.1铝铸锭与挤压裂纹铝铸锭在结晶过程凝固后，因铝铸锭形成的多种应力叠加超过铝铸锭本身抗拉强度引起铸锭内裂，导致挤压时裂纹扩展成废品。
铝铸锭裂纹有两种：一种是裂纹一般沿晶开裂，开裂处发黑，已被氧化，裂纹成锯齿状，形状不规则；另一种则是冷裂纹从晶内开裂，裂口未氧化，呈银色折线状发亮。
3.2气泡起皮因铝铸锭内部的气体和挤压过程中被卷入的空气，在挤压时与随后热处理时发生膨胀，致使表面鼓气形成的气泡起皮缺陷，失去商品表面美观和影响质量。
因铝锭坯料组织疏松、缩孔、气孔、砂眼、内裂、粗晶；挤压筒不清洁、有油、污物、冲蚀与鼓突变形；挤压筒预热温度过高；挤压筒与挤压垫磨损严重和压配不当；挤压速度失控，铝金属填充过快，排气不畅，铝金属粘附于铝制品等因素，均会导致铝制品起泡起皱。
3.3擦伤因挤压模型面糙度大，有较深冷加工刀痕、磨痕和碰伤沟痕，擦伤铝制品表面，产生凹凸印迹；模具红硬性、耐磨性不足，模面与约450℃~500℃铝金属坯料接触，且焖模时间长，过度回火导致型面硬度降低而软化。
由于铝制品挤压时激烈的金属塑性与模腔发生强烈摩擦，将加深模面沟槽，使铝制品表面更加粗糙，失去商品表面；挤压工模具装配不合理且间隙过大，导致热塑铝金属从模孔流出过程中表面与工模具及设备接触不良，从而造成严重擦伤；压型导管和导路装配不当，或挤压筒内有铝金属氧化物硬壳、夹渣、尘沙等异物进入模孔，擦伤模具工作带，造成铝制品擦伤。
3.4过热过烧因铝锭过热或铝锭粘附较多易燃物和控温仪表失灵，导致加热温度过高，晶粒显著长大，晶界发生局部熔化与氧化，晶界结合力急剧降低，脆性变大，韧性急剧降低，机械力学性能低劣，导致铝制品报废。
3.5塑性变形超差铝制品塑性变形超差轻者成为次品，重者成为废品。
模具设计不良，悬臂太长，导致热挤压时铝合金塑性流动沿模具工作带表面的流速前后相差悬殊，造成不均匀塑性变形，使铝制品形成波浪形不对称扭曲变形；铝制品设计结构太复杂，壁厚相差悬殊，导致薄弱部位刚性不足，局部应力集中，铝金属流速不均匀。
若铝金属在热塑性变形过程中突然受阻，铝制品就会发生硬弯变形，导致堵模、门车，形成扭拧波浪，导致塑性变形超差。
3.6焊合不良铝制品焊合不良，造成焊缝处机械力学性能低劣，使铝制品在外力作用下易在焊缝处开裂，成为废品，造成损失。
因铝锭坯料表面有氧化物、油污垢及挤压残料等而隔开了焊缝，使挤压温度降低，热塑性差；挤压力和挤压时间不足；焊合腔太小，模腔压力不足等。
3.7波纹与尺寸波动挤压机不稳定，严重抖动，金属不平衡流过模腔和型材厚薄悬殊导致冷却不均匀易形成型材表面波纹，模具与挤压筒壁关系不当或模具偏斜，导致挤压应力与挤压速度变化，将引起型材厚薄不均和挤压长度不等，发生尺寸波动，影响型材质量。
3.8缩尾铝锭表面有结瘤，挤压筒与轴偏心；挤压后期挤压温度偏高，挤压速度增大，导致铝坯表层金属沿挤压垫和后端弹性区界面流入型材内部，形成环形缩尾；反向挤压时，模腔压力不足，因铝金属补充不充分，产生中心漏斗缩尾。
3.9组织线、模线及毛刺该缺陷与铸造工艺、挤压工艺和模具有关，严重影响铝制品商品美观和质量。
因铝铸锭宏观或微观组织不均匀和铝铸锭均匀化处理不充分以及铝铸锭成分与结晶方式不同，易形成不同晶粒度与不同结晶方向，导致出现与挤压方向一致的带状组织线；铝铸锭若有折迭和夹渣时，往往会因不适当地从边缘间隙进料，使铝金属强烈热塑性流动；挤压力偏心造成坯料氧化皮及其他异物挤进工作带和模孔；铝坯料与挤压筒之间间隙过大，或坯料夹渣、过热及工作带长度突然变化等均会导致组织线、模线和毛刺产生。
3.10光亮晶粒与花边状组织铝铸锭组织内出现的合金元素含量较低的贫乏固溶体的一次晶，较正常组织色泽光亮的树枝状组织，枝晶粗大，网络稀薄，其硬度与机械力学性能低于正常组织。
光亮晶粒的形成因在铸造过程中漏斗温度低，在其底部形成低成分一次晶底结物固溶体和不断长大，逐渐形成光亮晶粒。
3.11划伤挤压铝制品划伤不仅失去美观商品表面，并急剧降低机械力学性能，影响耐用度。
轻者划伤成为次品，重者划伤成为废品。
因铝铸锭难熔夹杂物和模具、工艺与操作方面因素造成铝制品划伤。
3.12叠层铝制品叠层缺陷，不仅表面不美观，使其机械力学性能低劣，在外力作用下叠层处易开裂，成为废品。
因铝铸锭存在折迭、分层和夹渣等铸造缺陷；挤压筒与挤压垫严重磨损，模孔离挤压筒内壁太近，坯料从不适当的边缘间隙进料；挤压筒冲蚀、凸起或凹陷，残留铝金属氧化物壳过多，进而截留润滑剂；坯料表面层金属沿挤压模前段弹性区界面流入等上述原因导致形成铝制品叠层缺陷。
4总结综上所述，经综合治理，有效消除上述铝合金挤压制品的几种缺陷，达到优质高产、长寿命，并且拥有美观的商品表面，参考文献【1】王荣滨.铝合金挤压制品常见缺陷分析及预防措施[J].模具制造，2006【2】夏瑞昌.铝及铝合金带材表面的铝粉缺陷分析[J].轻合金加工技术，2004,11（32）：21~23【3】王文钢.铝合金挤压型材十种缺陷分析及对策[J].山西冶金，2001【4】赵敏，王宇，祝鹤，等.冷轧及退火对4004/3003复合铝合金性能的影响[J].特种铸造及有色合金，2013,7（33）。