船舶分段设计
船舶分段吊装的方案设计及有限元分析
第17卷 第5期 中 国 水 运 Vol.17 No.5 2017年 5月 China Water Transport May 2017收稿日期：2017-03-13作者简介：周 军（1980-），男，上海市船舶检验处工程师。
船舶分段吊装的方案设计及有限元分析周 军（上海市船舶检验处，上海 200002）摘 要：在船舶的分段建造中，吊装是分段建造完后进行合拢的关键环节。
以某型船船艏分段为对象，通过对结构特征的分析，制定相应的吊装方案，利用有限元进行模拟计算，分析验证了方案的可行性。
在分析验证过程中总结了吊装设计中所要注意的事项，对船舶分段的吊装设计可以起到参考作用。
关键词：分段；吊装；方案设计；有限元分析中图分类号：U671 文献标识码：A 文章编号：1006-7973（2017）05-0006-03一、吊装方案设计的基本原则随着造船技术的发展，分段建造模式在现今造船工业中已得到了普遍的应用，分段建造的方法相比传统建造模式提高了建造效率，可大幅减少船坞占用时间，缩短船舶的建造周期[1]。
吊装合拢是船舶建造中一个关键环节，其设计可大体参照以下基本原则：（1）安全可靠，易于操作，经济适用。
（2）尽可能利用现有条件，吊装设备及吊具。
（3）避开吊装过程中吊绳可能碰到的结构。
（4）确定分段重量及重心，综合考虑强度与变形，合理均衡布置吊耳，确定吊钩起吊位置。
（5）为减少额外加强结构及对涂装的破坏，吊耳尽量布置在强结构上，根据实际情况确定合适的吊耳数量。
（6）根据布置及重量重心，计算吊耳所承担的载荷，确定所需吊耳的规格（荷载吨位）。
（7）根据吊耳规格，选用合适的吊、索具。
二、方案设计本文所选分段的总重约为132T，其重心位于左舷距中心线67mm，FR136+53mm，在整船的坐标系中的坐标为（81.67m，0.05m，14.75m）。
吊装使用600T 龙门吊，吊梁上面有两个可独立运行的吊车，分别为单钩和双钩吊车。
《船体分段划分》课件
船体结构检验
• 检查船体分段的结构强 度和完整性，确保符合 相关规范要求。
防范灾害检验
• 检查船体分段的安全性， 包括防火、防泄漏等。
使用功能检验
• 检查船体分段的使用功 能，确保满足船舶的工 作需求。
适应不同载货和运输需求。
并在发生事故时减少船体
的泄漏和沉没风险。
分段划分的基本原则
单元一致性
每个船体分段应具备一致和相对独立的结构和 功能。
结构强度
分段划分应满足船舶的结构强度要求，确保船 体的安全性。
材料经济性
分段划分应考虑材料的使用效率和成本，实现 材料经济性。
施工和维护便利性
分段划分应考虑施工和维护的便利性，减少工 期和维护成本。
船体分段划分的目的和意义
1 提高结构强度和安全 2 提高施工和维护效率 3 增加设计灵活性
性
分段划分可以使船舶的建
船体分段划分可以提高设
通过分段划分，可以将船
造和维护过程更加简化和
计的灵活性，使得船舶可
体结构分解为若干独立部
高效，提高施工安全性和
根据具体需求进行改造，
分，提高整体结构的强度，
减少维护成本。
船体分段划分
船体分段划分是指将船体划分为不同的部分，对船体进行分段设计和制造。 本课件将详细介绍船体分段的目的、原则、标准、种类以及相关的设计、制 造、管理和维护等方面内容。
什么是船体分段划分
船体分段划分是将船体划分为若干段或区域，以方便船舶的设计、制造、管理和维护。通过分段划分，可以有 效提高船体的结构强度、安全性以及施工和维护的效率。
对分段完工的船体部分进行测试和验收，确 保质量和安全性。
船舶分类社的分段要求
规范要求
船舶分段设计
大连海事大学毕业论文二○年月船舶分段设计学院：大连海事大学专业：船舶海洋工程姓名: 张学驹指导教师：引言船舶工业是为水上交通、海洋开发和国防建设等行业提供技术装备的现代综合性产业，也是劳动、资金、技术密集型产业，对机电、钢铁、化工、航运、海洋资源勘采等上、下游产业发展具有较强带动作用，对促进劳动力就业、发展出口贸易和保障海防安全意义重大。
我国是一个水路资源比较丰富的国家，可用来作为水路运输的江、河总长达十万公里。
我国对外贸易货物的百分之九十是依靠海运来完成。
船舶工程是研究、设计和制造水上交通运输工具的一项大型综合性系统工程，其主要研究对象是研究船舶的经济性、快速性、可靠性、安全性和舒适性。
我国的海洋资源比较丰富，其专属海洋经济开发区的面积接近500万平方公里，几乎是我国陆地面积的百分之五十。
随着陆地石油及其它稀有资源的逐步减少直至最终枯竭，人们已经并将把未来石油及其它稀有资源的开发转向海洋。
海洋工程是研究、设计和建造海洋资源开发工作平台和工具，比如离岸石油钻井平台、海上施工船舶等。
船舶工业是现代大工业的缩影，是关系到国防安全及国民经济发展的战略性产业。
就现在来看，船舶工业也将要成为我国的一个支柱产业。
经过改革开放后二十多年的快速发展，船舶工业已成为我国为数不多的几个具备了较强国际竞争能力的外向型产业之一，成为世界船舶工业的一支重要力量。
目录一船舶的种类及其用途 (5)二船体结构 (7)三船舶分段的分类 (9)四船模制作的必要性 (10)五具体船模分段的设计与制作 (11)六我国船舶工业发展现状及未来展望 (18)七总结及参考文献 (20)一船舶的种类及其用途（一）按船舶用途分航空母舰巡洋舰驱逐舰水面战斗舰艇护卫舰军用快艇猎潜舰战斗舰艇登陆作战舰水雷战舰1.军用舰船水下作战舰艇供应补给运输舰侦察巡逻艇辅助舰艇训练舰靶船海洋测量船修理船救生船医院船客船客船客货船旅游船干货船液货船运输船冷藏船货船全集装箱船滚装船载驳货船2.民用船舶其他货船渡船驳船海洋资源开发船生物资源开发船海洋开发船海洋资源开发船海上海底空间利用船海洋调查船浮船坞潜水工作船航标船挖泥船起重船3.工程工作船舶海洋打捞救生船布缆船浮船坞消防船引导船其它工程工作船渔政船网渔船4.渔业船舶渔船钓鱼船特种渔船渔业辅助船5.其他船舶拖带船舶.农用船.教学实习船（二）按航行区域海船内河船（三）按航行状态排水型船水翼艇和滑行蜓气垫船冲翼艇（四）按动力装置1. 蒸汽动力船2. 内燃机动力船：⑴柴油机船⑵燃气轮机船3 .核动力装置船4 .电力推进船（五）按推进器分类目前绝大数船都以各种形式的螺旋桨作为船舶推进器，也有喷水推进和空气螺旋桨推进。
分段造船工艺
分段造船工艺船舶建造是一个复杂的过程，其中分段造船工艺是关键步骤之一。
分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块，然后分别进行制造和装配的工艺流程。
这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。
下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。
一、分段制造步骤1. 设计方案确定：在分段造船工艺开始之前，首先需要确定船体的设计方案。
设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。
这些设计方案将作为分段制造的依据。
2. 分段制造计划编制：根据设计方案，制定分段制造计划。
计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。
分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。
3. 材料准备：在分段制造之前，需要准备好所需的材料。
这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。
材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。
4. 分段制造：根据分段制造计划，将船体分成若干个独立的模块进行制造。
制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。
每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。
5. 分段装配：分段制造完成后，将各个模块进行装配。
装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。
装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定，以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。
6. 分段试验：在分段装配完成后，需要进行分段试验。
试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。
试验的目的是验证分段制造和装配的质量，以确保船体的安全性和可靠性。
二、分段造船工艺的特点1. 提高生产效率：分段造船工艺将船体分成若干个模块，不同模块可以同时制造和装配，大大提高了生产效率。
同时，分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中，降低了制造过程中的错误和损失。
2. 灵活性和可控性强：分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。
每个模块都是独立制造和装配的，可以根据需要进行调整和优化。
同时，分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划，确保项目的顺利进行。
船体分段吊装工艺探索分析
船体分段吊装工艺探索分析一、引言船体分段吊装工艺是指将船舶整体结构分为几个大块进行吊装组装的工艺，是船舶建造过程中的关键环节。
它不仅直接关系到船舶建造周期和质量，还影响着船舶的性能和安全。
对船体分段吊装工艺进行探索分析，可以有效提高船舶建造效率，保证船体各部分之间的组装连接质量，提高船舶整体结构的稳定性和安全性。
本文将从工艺流程、工艺优化和安全管理三个方面进行船体分段吊装工艺的分析探索。
二、工艺流程的分析船体分段吊装工艺的工艺流程主要包括分段设计、吊装设备选择、现场操作等环节。
分段设计是整个工艺流程的重要环节，它需要根据船舶设计图纸和各结构部件的特点，确定每个分段的大小、形状和重量，以便后续的吊装和组装。
对吊装设备的选择也至关重要，合适的吊装设备可以保证吊装过程的顺利进行，同时确保吊装操作的安全。
现场操作是工艺流程中的关键环节，在吊装过程中需要严格按照操作规程进行操作，确保分段的精准吊装和准确组装。
对工艺流程的分析可以发现，在每个环节都存在着一定的复杂性和技术难度，需要工程技术人员具备丰富的经验和专业知识，才能顺利完成各项工作。
为了提高工艺流程的效率和质量，需要不断探索和优化各个环节，提高工艺流程的整体水平。
三、工艺优化的探索在船体分段吊装工艺中，工艺优化是提高工艺流程效率和质量的关键。
针对分段设计环节，可以通过优化设计方案，减少分段数量和提高分段结构的统一性，从而减少吊装次数和减轻工艺负担。
对吊装设备的选择也可以通过技术更新和设备更新，提高设备的吊装能力和操作灵活性，从而提高工艺流程的效率和安全性。
在现场操作环节，可以通过培训操作人员和引入先进的智能化技术，提高操作人员的技术水平和操作的精准度，确保吊装和组装过程的顺利进行。
工艺优化的探索需要在实际的工作中不断进行尝试和总结，同时结合船舶建造的实际情况，提出切实可行的优化方案。
需要密切关注吊装技术和设备技术的发展趋势，及时引进并应用先进的技术和设备，为工艺优化提供技术支撑。
船舶分段吊装翻身设计方法
船舶分段吊装翻身设计方法随着船舶工程的不断发展，船舶分段吊装翻身设计方法已经成为了船舶建造过程中不可或缺的一部分。
在船舶建造过程中，船舶分段吊装翻身设计方法可以帮助工程师们更好地完成船舶的建造工作，提高船舶的建造效率，降低船舶建造成本。
本文将介绍船舶分段吊装翻身设计方法的相关内容，帮助读者了解这一技术的基本原理和实际应用。
一、船舶分段吊装翻身设计方法的基本原理船舶分段吊装翻身设计方法是指在船舶建造过程中，将船体分成若干个部分进行吊装和翻身的一种技术。
这种技术的基本原理是将船体分成若干个部分，然后将每个部分吊装起来，进行翻身操作，最终完成整个船体的建造。
这种技术的优点在于可以提高船舶的建造效率，降低建造成本，同时也可以减少建造中的安全隐患。
二、船舶分段吊装翻身设计方法的实际应用船舶分段吊装翻身设计方法在实际应用中有着广泛的应用。
下面我们将通过实例来介绍这种技术的应用过程。
以某船舶为例，该船舶总长300米，总宽60米，总吨位为20万吨。
在建造过程中，该船舶被分成了若干个部分，每个部分的长度为50米，宽度为30米，高度为20米。
在吊装和翻身的过程中，需要使用多台吊车，每台吊车的起重能力为600吨。
在进行吊装和翻身操作之前，需要对各个部分进行详细的计算和设计，确定吊装和翻身的具体方案。
在进行吊装和翻身操作时，需要先将各个部分分别吊装到指定的高度，然后进行翻身操作。
在翻身操作中，需要将各个部分按照一定的顺序进行翻转，最终完成整个船体的建造。
三、船舶分段吊装翻身设计方法的注意事项在进行船舶分段吊装翻身设计方法时，需要注意以下事项：1.在进行吊装和翻身操作时，需要对各个部分进行详细的计算和设计，确定吊装和翻身的具体方案。
2.在进行吊装和翻身操作时，需要使用多台吊车，每台吊车的起重能力需要符合实际需要。
3.在进行吊装和翻身操作时，需要按照一定的顺序进行翻转，避免出现不必要的安全隐患。
4.在进行吊装和翻身操作时，需要进行详细的安全检查，确保各项工作的安全可靠。
船舶分段制造方法
船舶分段制造方法
船舶分段制造方法是指将一艘船舶按照设计图纸分成若干个部
分进行制造的方法。
这种方法可以提高船舶制造工艺的效率和质量，降低制造成本，同时也方便了船舶的维护和维修。
船舶分段制造一般分为以下几个步骤：
1. 设计分段方案：根据船舶设计图纸，确定船舶分段的位置、数量和大小，制定分段方案。
2. 制作模板：按照设计图纸制作模板，用于制作船舶分段的模型。
3. 切割分段：根据模板进行切割，将船舶分段进行切割和加工，制作成符合要求的零件。
4. 焊接分段：根据设计要求，将分段进行钢结构焊接，形成船舶分段的零件。
5. 组装分段：将焊接好的分段进行组装，形成完整的船舶结构。
6. 检验和验收：对船舶分段进行质量检验和验收，确保船舶分段的质量符合要求。
船舶分段制造方法可以有效提高船舶制造工艺的效率和质量，降低制造成本，也方便了船舶的维护和维修。
因此，船舶制造企业普遍采用船舶分段制造技术，以提高船舶制造的效率和质量。
- 1 -。
大型船舶艉柱分段制作工艺
大型船舶艉柱分段制作工艺艉柱分段主要由轴毂、尾管和前轴承座三部分组合而成。
在现阶段大型船舶建造过程中始终存在着轴毂、尾管和前轴承座安装精度难以控制，焊接质量无法保证的问题，使得分段返工量大，制作周期较长。
随着造船行业对坞期不断缩短，分段制作的精度和质量更加显得重要。
不断优化、改进分段制作工艺，从分段制作的各个环节控制精度和质量势在必行。
2分段制作基面及流程分段以左侧为制作基面，在模板胎架上侧造，制作流程如下：胎架制作及地面划线f轴毂部件上胎定位f安装散件―吊装尾管部件f吊装前轴承座部件f首尾端面划“十字”标记线f拉线测量、标记、调整f结构装配f结构焊接。
3分段胎架制作工艺制作胎架是分段制作的第一步，一个良好的胎架不仅可以保证分段的顺利建造，而且在降低劳动强度、改善施工环境、控制分段精度和质量方面起到重要的作用。
本分段胎架采用专用模板胎架形式，选用槽钢和数控切割模板制作。
胎架制作前在平整的地面上划出胎架中心线、胎架模板安装地样线，并做好标记；制作时在每道模板安装地样线处设置一档槽钢支柱，支柱间用角钢连接加强固定；胎架支柱完工后根据数控模板上的水平线、中垂线及模板安装地样线定位安装胎架模板（各检验线偏差W 2mm，并做适当的加强固定，形成一个整体的模板胎架；同时在首尾两端立标杆（垂直度偏差W 20mm，并开拉线孔；最后对胎架做精度检验，完成胎架制作。
见图1。
4结构装配及精度控制工艺艉柱分段的装配难点是控制轴毂、尾管和前轴承座这三个部件的装配精度，即此三个部件的轴中心线重合和分段总长。
4.1三轴中心线重合工艺（1）三个部件吊装后，在轴毂尾端面和前轴承座首端面以拉粉线测量的方式标记出水平方向和垂直方向的“十字”标记线，检查确认后打好洋冲标记。
见图2。
（2）从轴毂经尾管、前轴承座拉一条钢丝线（见图3），以钢丝线为基准，测量各个部件首尾端面，即A点、B点、C点、D点、E点、F点端面内壁至钢丝线的距离L1、L2、L3、L4 （见图3），使用拉码、千斤顶调整轴毂、尾管和前轴承座的相对位置，使L仁L2=L3=L4 （L1、L2、L3、L4最大相差W 2mm，即可判断轴毂、尾管和前轴承座轴中心线重合，同时与钢丝线重合。
船体分段制作工艺流程
船体分段制作工艺流程船体分段现场制造工艺流程生产范围大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。
就是将零件和部件组成分段的生产过程。
人员搭配大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。
图纸资料大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。
工具割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机机舱双层底大组立机舱双层底工艺流程胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）货舱双层底大组立工艺流程胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽：B ＜±4mm分段高：H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mm货舱顶边水舱大组立货舱顶边水舱分段工艺流程胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm货舱舭部大组立工艺流程胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm内底高：H1±3mm舭部尖顶高：H2±4mm分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm。
浅谈船舶在上层建造分段中的重要流程
浅谈船舶在上层建造分段中的重要流程摘要：本文详细描述了船舶上层建筑分段建造工艺流程、总组合拢工艺及合拢后整体校正工艺,提出建造船必须规范建造工艺流程,制定各流程质量标准,提高建造精度,才能确保上层建筑分段分道建造,船台整体吊装的质量和周期。
关键词：船舶建造上层建造分段1.上层建筑分段建造储备工艺1.1材料起水、吊运工艺要求（1）材料起水吊运按我司场地起重设备条件，采用磁吸吊进行板材起水吊运；（2）磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。
1.2材料堆放工艺要求（1）板材吊运至钢板堆场后，要求根据板材船级社认证等资料进行分类摆放，摆放时要求每张板材端部的船级社认证、炉批号、规格等信息必须可视，以确保后续板材检验及记录。
（2）板材堆放过程中，板材放落前，要求对下面一张板材表面进行杂质清洁，并沿板材宽度方向垫放3条以上垫木。
1.3材料吊运上线方式及工艺板材上预处理线的吊运方式为磁吸吊，磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。
2.材料预处理工艺要求2.1预处理涂装工艺要求材料预处理工艺要求严格按照《车间底漆质量控制》，对材料外观检验、温度、相对湿度、钢板温度、盐分、清洁度、粗糙度及漆膜厚度等指标进行控制；2．2材料预处理后检验要求（1）双面检查板材是否存在麻点。
（2）材料流出预处理线后，材料吊运方式为磁吸吊吊运，磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。
（3）材料流出预处理线后，要求对材料按批次、船级社认证、炉批号、规格等进行分类堆放，并显示材料端头板材信息，便于后续检验和记录。
3.分段板材和型材下料工艺3.1数控下料（HGG型材流水线）。
技术中心提供数控下料指令，加工作业区使用等离子数控切割机按指令进行下料。
等离子数控下料切割过程精度控制要求:（1）数控切割机参数确定。
上建分段下料阶段加工作业区根据本厂数控切割机自身的切割精度统计数据，按照FPSO上建板材厚度，确定满足下料精度要求的“割缝补偿”参数，确保零件下料尺寸偏差范围为0-2mm。
一种船舶分段建造的指导方法与流程
一种船舶分段建造的指导方法与流程摘要船舶的分段建造是船舶制造的重要工艺环节，对船体的质量和良好的结构起着关键作用。
本文提出了一种船舶分段建造的指导方法与流程，旨在帮助船舶制造企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本方法以实践为基础，结合了船舶制造工程的经验和技术，通过详细的流程和步骤，将船舶分段建造过程分解为若干个可控的任务，以提高建造过程的组织性和系统性，实现分段建造的高效率和高质量。
1. 引言船舶制造是一个复杂而庞大的工程项目，涉及材料、工艺、设备等多个方面的技术要求。
分段建造是船舶制造中的重要环节，指的是将整个船体分解为若干部分进行独立建造，然后再进行组装。
良好的分段建造方法和流程能够提高船体质量，减少生产周期，降低制造成本，并且有利于质量管理和后续工序的衔接。
本文提出了一种船舶分段建造的指导方法与流程，通过详细的步骤和流程，对船舶分段建造过程进行了合理的规划和组织。
2. 船舶分段建造的指导方法2.1 分段设计分段设计是船舶分段建造的首要步骤。
制定细致的分段方案，合理划分出各个分段单元，对后续的建造工作具有重要意义。
在分段设计中，需要考虑以下几个要点：•分段尺寸和形状：根据船舶的设计要求和需要，确定每个分段的尺寸和形状。
•分段的结构类型：根据船舶的用途和设计要求，确定每个分段的结构类型，如船首段、中段、船尾段等。
•分段的拆解和组装性：考虑到后续的拆解和组装工作，对分段进行合理设计，使得分段的拆解和组装过程更加顺利。
2.2 材料准备在船舶分段建造过程中，需要准备各种材料，包括船体板材、焊接材料、涂料等。
在材料准备阶段，需要根据船舶分段的设计要求，选择合适的材料，并进行采购和准备工作。
材料准备的主要步骤包括：•材料选择：根据船舶的设计要求，选择适合的材料，包括船体板材、焊接材料、涂料等。
•材料采购：按照船舶分段的设计需求，进行材料采购，保证材料的质量和供应的及时性。
•材料验收：对采购的材料进行验收，确保材料符合设计和质量要求。
分段造船法
分段造船法分段造船法又称模块化造船，是建造大型船只的一种现代化造船方法。
它采用将整个船体分成许多独立的模块，在岸上逐个建造并最终拼装成完整的船体。
传统的造船方法是在一片准备好的船台上逐渐建造出整个船体。
这种方法存在着许多缺点，比如船体长度受限制、建造期较长、造船成本高等。
而分段造船法可以避免这些问题，并具有如下优点：1. 节约时间分段造船法将整个船体分成数千块独立的模块，在建造过程中可以同时进行多个工序。
这大大缩短了建造时间。
同样的，完成全部船身建造所需时间也大大缩短。
在一些国家，借助这项技术，大型船只的建造时间已经被缩短到几个月。
2. 降低成本由于模块化造船可以使多个工序同时进行，可以模块化建造并且在陆地上完成的模块可以灵活地移动到船台上，这种方法在资源和人力方面都可以节约成本，并且也减少了大型船只建造中的传统瓶颈。
3. 更加精准分段造船法的模块化注重精度和标准化。
由于该法可以更加准确地计算出船体尺寸，这在制造船舶时非常重要。
船体的准确度和标准度对于船体平衡、荷载容量、航行稳定性等都具有重要意义，精准的船体设计可以让船只更好地满足需要。
此外，船体的造型和分布也能够更好进行优化。
4. 提高产量在分段造船法中，多个组件可以在同一时间建造，增加了单体船的产量和进步批量生产的速度。
此外，这种方法也可以提高工人的生产效率以及生产质量。
总之，分段造船法是针对大型船舶的建造提供了一种现代化的解决方案，强调的是船体完成分段生产，通过多个分区分别完成船体的建造工作，最终将船体模块组合在一起。
这种建造方法已成为大型船舶建造的主流方式。
船体分段吊装工艺探索分析
船体分段吊装工艺探索分析船体分段吊装工艺是指在船舶建造过程中，将船体分为多个段落进行建造，然后通过吊装工艺将这些段落组装在一起，最终完成整艘船舶的建造。
这种工艺方式被广泛应用于大型船舶的建造中，可以提高建造效率、降低成本、减少建造周期，因此对于船舶建造行业具有重要意义。
本文将对船体分段吊装工艺进行探索分析，探讨其有关技术特点、优势和挑战。
一、技术特点1. 多分段建造：与传统的整体建造方式不同，船体分段吊装工艺将船体分为多个段落进行建造。
这样可以使得各个段落的建造工作能够同时进行，提高了建造效率。
2. 模块化设计：吊装工艺需要对船体各个段落进行模块化设计，以适应吊装和组装的需要。
模块化设计可以使得各个段落的尺寸、重量等参数相对统一，方便吊装和组装。
3. 精确计算：吊装工艺需要对吊装过程中的重心、受力、平衡等参数进行精确计算，以确保吊装过程的安全和稳定。
二、优势2. 降低成本：相比传统的整体建造方式，船体分段吊装工艺可以降低建造成本。
可以采用现代化生产设备和工艺，提高生产效率和降低生产成本；可以通过模块化设计和吊装工艺，减少了人力和物力资源的浪费。
3. 灵活性强：船体分段吊装工艺可以使得船舶建造过程更加灵活。
在建造过程中，可以灵活调整各个段落的建造顺序和进度，以适应生产进度的需要。
三、挑战1. 吊装精度要求高：船体分段吊装工艺需要保证吊装过程中的精度和稳定性，否则容易发生意外。
特别是在大型船舶建造中，吊装精度要求更加严格。
2. 吊装设备要求高：船体分段吊装工艺需要使用先进的吊装和运输设备，以适应各个段落的吊装和组装。
这需要投入大量的资金和技术支持。
3. 安全隐患增多：船体分段吊装工艺增加了船舶建造过程中的吊装和组装环节，容易导致安全隐患。
因此需要严格控制各个环节的安全风险。
船体分段吊装工艺在船舶建造行业具有广泛的应用前景。
通过对吊装工艺的探索分析，可以发现其在提高建造效率、降低成本等方面具有明显的优势。
船舶分段建造工艺过程
船舶分段建造工艺过程在造船领域，船舶分段建造工艺过程可谓是一门高深莫测的技术活。
想要把一艘庞大的船只造出来，可不是一朝一夕的事情啊，得经过一番周折才行。
1. 首先，得有一个充分详尽的计划，这可不是随随便便就能干的事情。
先得确定船舶的设计图纸，包括船身结构、舱室布局等等，可不能马虎一笔带过。
1.1 接着，根据设计图纸，开始把船舶按照不同的部分进行分段。
就好像搭积木一样，一个个小模块慢慢往上叠。
1.2 这个过程可不是什么容易的事情，得小心翼翼地把每个部分制作得完美无缺。
要是哪一处搞错了，可就得从头再来了。
2. 建造工艺可不是简简单单的组装工作，得靠着一群经验丰富的师傅们来操刀。
他们可是那些吃着钢铁长大的老行家，手艺可不是盖的。
2.1 先是下料加工，将各种材料按照设计图纸要求进行切割、焊接等操作。
得把每一块钢板都处理得贴心细腻。
2.2 然后是组装工序，将已经加工好的材料按照分段计划进行拼接。
这就像是拼图一样，要确保每个部件都能完美嵌入。
3. 时间一分一秒地过去，船舶的形态也逐渐显露出来。
那庞大的身躯渐渐展现，仿佛一头蛰伏已久的庞然大物即将觉醒。
3.1 精细的装配工作开始进行，船舶上各个部件逐一安装。
求之若饥，觅之若渴，得把每一个零部件都安放到恰到好处。
3.2 最后，进行测试和调试工作，确保船舶的各项功能正常运转。
这可不是闹着玩的，得把所有的设备都试个遍，不能有一点意外。
终于，在种种辛苦努力之后，一艘完整的船舶终于呈现在我们面前。
那感觉就像是看到了一个美丽的作品，每一个分段都是师傅们心血的结晶。
船舶分段建造工艺过程，看似繁复，实则工匠之心，化繁为简。
每一个细节都蕴含着匠人的智慧和汗水，每一个部件都承载着他们的梦想和信念。
所以，当我们看到那艘完整的船舶漂浮在大海上，我相信，每一个参与其中的师傅都会由衷地感到骄傲和自豪。
他们用双手打造了一个奇迹，一个让人心驰神往的航行之梦。
愿他们的努力被铭记，愿这艘船舶带着无数的梦想驶向更远的天际。
船体分段、总段划分图设计规范
Q/SWS 52-001-2005
4.3.1 分段划分图完成后，要参考单个分段的形状和重量来决定总组分段，以缩短船坞周 期，使在船坞内合拢的分段尽可能的少。在分段划分图上，由几个分段组成的总段应用点 划线交叉表示出总段（见附录 A-图 A.3、图 A.4，附录 C-图 C.3、图 C.4）。 4.3.2 无论是总段划分还是分段划分由于不同的船坞的起重能力不一样,则必须出二份总 段和分段的划分图。 5 设计方法。 5.1 底部分段。 5.1.1 分段长度
a）机舱分段可以两层总组或机舱分段一层总组，完成区域内管系、设备、电缆及单 元的安装，提高区域的阶段完整性；
b）按重量艉部尽量划分成一个总段，利用地坑法总组，将铸钢件在总组阶段安装到位， 减少船坞工作量；
c）艏、艉部分在重量和尺寸允许的情况下，应尽量划分为总段。艏总段的横向接缝 宜设在艏尖舱壁后 1500mm 处，艉总段的横向接缝宜设在机舱前壁 1500mm 处（见附 录 A-图 A.3，附录 C-图 C.3）；
d）分段的划分应有利于最大限度地采用自动和半自动焊接。为此，船体平行舯体以 及平直部分的分段尺寸，可划得大些，艏艉部位曲型较大的分段则可划得小些。 同时，曲度较大不能采用自动焊的部分，应尽可能不要与平直部分划在同一分段 内；
e）单一产品的分段，应尽可能利用结构上的特点，减少或简化制造分段所需的工艺 装备（如胎架、加强材等）；
f）分段应具有足够的刚性，使不致因焊接、火工校正及翻身吊运而引起较大的变形。 3.1.2 工艺和施工条件：
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a）货舱区平行舯体部分，要充分利用平直分段流水线，满足平直分段流水线的生产 工艺要求，并保证平直分段的重量和尺寸在平直分段流水线的生产能力范围之内 (原则上尺寸在 20 米×20 米以内，高度在 5 米以内，少量分段高度可在 8 米以内)； 单壳散货船的上下边水舱分段主要考虑尺寸和形状，同时也要考虑加强和翻身吊 运的方便性，要满足曲面生产中心的生产能力 (原则上尺寸在 20 米×20 米以内， 少量分段可超长，高度在 12 米以内)；艏、艉分段以结构合理性划分；
船舶平面分段设计方案
船舶平面分段设计方案船舶平面分段设计方案是针对船体结构的一种设计方案，通过将船体划分为若干个区域（即分段），以实现船体的平面分布和设计的目的。
下面是一份船舶平面分段设计方案的详细介绍。
1. 设计目的：(1) 提高船体的结构强度和刚度，增强船舶的耐久性和安全性；(2) 方便生产制造和船舶维修，减少制造成本和维护费用；(3) 符合船级社规章的要求，获得相关船级社的认证。
2. 设计步骤：(1) 分析船舶的功能需求和船型特点，确定平面分段的数量和位置；(2) 进行船体结构计算和强度分析，确定分段的尺寸和配置；(3) 根据分段的数量和尺寸，制定生产制造工艺和工序；(4) 进行船舶平面分段设计，绘制分段图纸，并标注必要的尺寸和要求。
3. 分段数量和位置：分段的数量和位置根据船体的结构和功能需求来确定。
一般来说，船头、船尾、船体中部和船舱等区域是常见的分段位置。
在确定分段位置时，还需考虑到船舶的造型和稳性等因素。
4. 分段尺寸和配置：分段的尺寸和配置需根据船体结构的要求和分段位置来设计。
一般来说，船头和船尾的分段尺寸较小，船舱的分段尺寸较大。
在设计分段尺寸时，还需考虑到分段之间的连接方式和强度要求。
5. 生产制造工艺和工序：生产制造工艺和工序的制定需根据分段的尺寸和配置来确定。
一般来说，先进行分段的制造和组装，然后进行船体结构的加固和连接。
在制定工序时，还需考虑到船舶的生产周期和制造成本等因素。
6. 分段图纸设计：分段图纸是船舶平面分段设计的重要成果，需绘制详细的设计图纸，并标注必要的尺寸和要求。
在图纸设计时，还需考虑到船级社的规定和标准。
通过以上步骤的设计和实施，可以实现船体结构的平面分布和设计的目的，提高船体的耐久性和安全性，减少制造成本和维护费用，并获得船级社的认证。
厦船重工分段建造流程
厦船重工分段建造流程
厦船重工分段建造流程主要包括以下几个步骤：
1. 加工零部件：首先根据设计图纸,通过数控加工、手工打磨等方式生产造船所需的零部件。
2. 分段制造：厦船重工将每个船舶的结构划分成若干个不同的部件,然后将每个部件在分段车间内进行加工、钢板切割、焊接、喷漆、防腐等生产工艺,最后焊接组装成完整的船体壳体。
3. 舾装建造：在分段车间内,将船体的各个部位进行排列组团,安装船舶设备和配套管路,进行测试、调试与吊装等工作。
4. 海试与验收：完成船体的制造之后,进行船舶的舾装,安装船用设备,进行调试、试航,并根据验收标准进行多项验收,确保船体的安全性、适航性、船载环境指标等完全符合要求。
5. 交付：最后将成功完成的船舶交付给客户,完成整个分段建造流程。
船舶平面分段设计方案
船舶平面分段设计方案一、船舶平面分段设计原则船舶平面分段设计是指根据船体结构、功能需求和船舶特点，将船体平面划分成不同的段落，以便进行结构设计、系统布局和船舶建造。
船舶平面分段设计需要遵循以下原则：1. 结构合理性原则：船舶平面设计应当考虑到船体结构的合理布局，以确保船的结构强度和稳定性，并满足船舶建造的要求。
2. 功能性原则：船舶平面设计应根据船舶的功能需求合理安排各个功能区域，如船舶甲板、上层建筑、舱室等。
各个功能区域应相互衔接，便于航行和操作。
3. 安全性原则：船舶平面设计应注重船舶的安全性，包括船员和乘客的安全、船舶应急逃生通道的设置、消防设备的布置等。
4. 经济性原则：船舶平面设计应考虑到船舶的建造成本和运营成本，尽量减少材料浪费，提高航行效率，降低能源消耗。
5. 可维护性原则：船舶平面设计应方便船舶的维护和修理工作，如设定合理的通道和设备安装位置，方便各个设备的维护和更换。
二、船舶平面分段设计方案基于以上原则，船舶平面分段设计方案可以按照甲板、上层建筑、舱室等功能区域进行划分，具体设计方案如下：1. 甲板区域分段：a. 船头区域：包括锚链舱、锚舱、锚柱、缆绳收放装置等设备。
b. 船体中央区域：主要包括机舱、机舱控制室、尾舱等。
c. 船尾区域：包括船舵、推进装置等。
2. 上层建筑分段：a. 航行指挥区域：包括舰桥和各种导航设备。
b. 乘客区域：包括客舱、餐厅、休息区等。
c. 船员区域：包括船员宿舍、食堂、起居区等。
3. 舱室分段：a. 货舱区域：按照货物不同类型进行划分，如集装箱舱、散货舱、液货舱等。
b. 储备舱区域：用于存放船舶备件和物资。
c. 机舱区域：包括主机、辅机和各种船舶设备。
以上船舶平面分段设计方案只是示例，具体设计方案应根据船舶的具体要求进行调整和优化。
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大连海事大学毕业论文二○年月船舶分段设计学院：大连海事大学专业：船舶海洋工程姓名: 张学驹指导教师：引言船舶工业是为水上交通、海洋开发和国防建设等行业提供技术装备的现代综合性产业，也是劳动、资金、技术密集型产业，对机电、钢铁、化工、航运、海洋资源勘采等上、下游产业发展具有较强带动作用，对促进劳动力就业、发展出口贸易和保障海防安全意义重大。
我国是一个水路资源比较丰富的国家，可用来作为水路运输的江、河总长达十万公里。
我国对外贸易货物的百分之九十是依靠海运来完成。
船舶工程是研究、设计和制造水上交通运输工具的一项大型综合性系统工程，其主要研究对象是研究船舶的经济性、快速性、可靠性、安全性和舒适性。
我国的海洋资源比较丰富，其专属海洋经济开发区的面积接近500万平方公里，几乎是我国陆地面积的百分之五十。
随着陆地石油及其它稀有资源的逐步减少直至最终枯竭，人们已经并将把未来石油及其它稀有资源的开发转向海洋。
海洋工程是研究、设计和建造海洋资源开发工作平台和工具，比如离岸石油钻井平台、海上施工船舶等。
船舶工业是现代大工业的缩影，是关系到国防安全及国民经济发展的战略性产业。
就现在来看，船舶工业也将要成为我国的一个支柱产业。
经过改革开放后二十多年的快速发展，船舶工业已成为我国为数不多的几个具备了较强国际竞争能力的外向型产业之一，成为世界船舶工业的一支重要力量。
目录一船舶的种类及其用途 (5)二船体结构 (7)三船舶分段的分类 (9)四船模制作的必要性 (10)五具体船模分段的设计与制作 (11)六我国船舶工业发展现状及未来展望 (18)七总结及参考文献 (20)一船舶的种类及其用途（一）按船舶用途分航空母舰巡洋舰驱逐舰水面战斗舰艇护卫舰军用快艇猎潜舰战斗舰艇登陆作战舰水雷战舰1.军用舰船水下作战舰艇供应补给运输舰侦察巡逻艇辅助舰艇训练舰靶船海洋测量船修理船救生船医院船客船客船客货船旅游船干货船液货船运输船冷藏船货船全集装箱船滚装船载驳货船2.民用船舶其他货船渡船驳船海洋资源开发船生物资源开发船海洋开发船海洋资源开发船海上海底空间利用船海洋调查船浮船坞潜水工作船航标船挖泥船起重船3.工程工作船舶海洋打捞救生船布缆船浮船坞消防船引导船其它工程工作船渔政船网渔船4.渔业船舶渔船钓鱼船特种渔船渔业辅助船5.其他船舶拖带船舶.农用船.教学实习船（二）按航行区域海船内河船（三）按航行状态排水型船水翼艇和滑行蜓气垫船冲翼艇（四）按动力装置1. 蒸汽动力船2. 内燃机动力船：⑴柴油机船⑵燃气轮机船3 .核动力装置船4 .电力推进船（五）按推进器分类目前绝大数船都以各种形式的螺旋桨作为船舶推进器，也有喷水推进和空气螺旋桨推进。
个别的采用明轮、平旋轮、帆助航等其他推进方式。
（六）按船体材料分类钢质船在各类船舶中占绝大多数，采用高强度低合金钢时，可减少船体重量，以增加有效负荷和航速。
小型船艇和某些特殊用船有以木材，铝合金、玻璃钢、丝网水泥作为建造船体的材料。
二船体结构（一）船体结构组成船体结构主要由壳板和纵横交叉的骨架组成。
其中壳板由钢板焊接而成，骨架则是由具有一定剖面形状的型材构成的。
船用轧制的型材主要有：扁钢、球扁钢、等边角钢、不等边角钢、槽钢及圆钢和管子等。
除了采用轧制型材外，受力较大的部位，还采用由钢板焊接而成的组合型材。
如图所示船体构件的命名方法：船体板架中主要构件（强构件）由组合型材构成，一般纵向称为“桁”或“龙骨”，如：甲板纵桁、舷侧纵桁，双层底船的船底有中桁材、旁桁材，单底船称为中内龙骨、旁内龙骨；横向构件有强横梁、舷侧强肋骨、底肋板等。
板架中的次要构件（普通构件）由型材构成，纵向的叫“纵骨”，如船底纵骨、舷侧纵骨、甲板纵骨等；横向的叫甲板横梁、舷侧肋骨等。
主船体结构：分为船底结构（分为单底和双底两种形式）、舷侧结构、甲板结构、现编结构、水密舱壁结构、首部结构、尾部结构。
（二）船体结构形式船体结构分为：纵骨架式、横骨架式、混合骨架式三种类型。
纵骨架式：板格长边沿船长方向，短边沿船宽方向，纵向骨材间距小，横向桁材间距大。
横骨架式：板格长边沿船宽方向，短边沿船长方向，横向骨材间距小，纵向桁材间距大。
混合骨架式：船体结构中的混合骨架式是指甲板、船底采用纵骨架式，而舷侧采用横骨架式。
三船舶分段分类方法（一)分段是构成船体结构的实体根据船舶建造工艺、场地条件、起重能力、周期要求等，一艘3—6 万吨级船舶分段划分大致在100—200 个（大型船体结构如MPF1000 钻井储油船分段划分351 个）。
（二）分段名称分段按几何特征可分为1.平面分段平面板列带有骨架的单层平面板架2.曲面分段平面板列带有骨架的单层曲面板架3.半立体分段两层或两层以上板架所组成的不封闭分段4.立体分段两层或两层以上板架所组成的封闭分段5.总段主船体沿船长划分，其深度和宽度等于该处船深和船宽的环形分段。
特别需要指出的是：立体分段和总段是由若干平面分段和曲面分段所组成，由于平面分段和曲面分段是分段建造中的基本单位，作为船舶建造主流程，必须组织流水线生产。
分段按其结构所属部位可分为（1）底部分段（2）舷侧分段（3）甲板分段（4）首尾分段（5）上层建筑等面四船模制作的重要性船模在船舶设计制作中起着重要的作用。
概括如下：通过船模静水中比较船型确定船的浮性、稳性、抗沉性。
通过船模的静水阻力试验确定船的阻力性能，计算阻力（粘性阻力、兴波阻力），确定各阻力成分的特性。
通过船模的螺旋桨模型敞水试验，确定船的速度性能。
通过船模的自航试验，确定船的航行状态、回转特性。
通过船模可确定附件的形状和安装位置为船体放样和生产设计提供指导。
对我们来说，通过设计和制作模型过程中所遇到实际问题，通过认真思考，运用所学的理论知识，一步一步的去探索，去解决问题。
这一过程是我们开始运用所学知识解决实际问题的过程，能增加我们对理论知识的理解，提高我们解决问题的能力，将理论知识和实践紧密联系起来，增加我们的创新能力。
对即将进入工厂进行顶岗实习的我们意义重大，可以使我们能更快的融入到实际的生产当中。
现在我们就以6650T散货船底部分段和首部分段的制作来具体分析。
五 6650T散货船底部分段和舷侧分段制作（一）准备阶段1.制作所需材料（1）木材制作模型骨架等，是常用的材料。
1）轻木：材质很硬、比重很轻、纹理均匀、不易变形易于加工，用来制作受力不大的零件。
2）胶合板材：较薄的胶合板材（3层）可用来制作船的龙骨，具有强度大、不易变形的特点。
（2）金属材料有强度大柔韧性好、可塑性强等特点。
1）薄铁片：用作支架、固定电机等。
2) 钢丝：用做栏杆。
（3）塑料不同成分和工艺的塑料，其性质的差异可能很大，用途也非常不同。
1）有机玻璃：聚甲基丙酸甲酯塑料，高度透明，比重轻，不易碎．110摄氏度变软，可成型加工、可加工成才各类特殊形状的沟槽和零部件。
2）玻璃钢（FRP）亦称作GRP，即纤维强化塑料，一般指用玻璃纤维增强不饱和聚脂、环氧树脂与酚醛树脂基体，一般指用玻璃纤维增强不饱和聚脂、环氧树脂与酚醛树脂基体。
3)ABS树脂（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物，ABS是Acrylonitrile Butadiene Styrene的首字母缩写）是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料。
因为其强度高、耐腐蚀、耐高温，所以常被用于制造仪器的塑料外壳。
(4)粘合剂在连接模型的骨架外壳及各种零件时最常用到，胶合结构具有重量轻，强度大，应力分布均匀，外型光滑整齐，工艺简单等优点．(502和氯仿)。
2.制作船模的工具（1）尺子：用来测量和划线、常用刻度尺、直角尺。
（2）剪刀：用来剪割较薄的材料，如铁皮、纸张、木片等。
（3）刀具：最普遍的是刻刀（美工刀或裁纸刀），亦可用钢锯条改制刀。
（4）钢丝钳：作用是坚固及切断，并可用于夹持折弯、切断各种金属件。
（5）锯：手锯用以切割木材、塑料、金属等材料的工具。
钢丝锯是切割曲线的主要工具。
（6）锉刀：使零件表面光洁并具备一定的尺寸和形状。
（7）台钻：用于孔的加工。
（8）镊子：夹持细小零件、接线头。
（9）电烙铁：模型上各种金属部件的结合加工．搭配焊油及锡焊使用。
（10）其它：螺丝刀、板子、砂纸、毛刷、锤子、冲子、空压机喷枪等等。
（二） 制作阶段1.读懂并绘制设计图纸（详细数据看内附图纸）（1）底部分段1内底板2内底横骨3透气孔4内底边板5舭部外板6加强筋7框架肋板8流水孔9中底桁10、15 肘板11船底肋骨12 扶强材13 边接缝14 框架肋板肘板16 加强筋 17 框架肋板18 旁底桁19 人孔20 切口21 减轻孔(2)实肋板结构（横骨架式结构）○1内底板○2 旁桁材○3 加强筋○4 中桁材○5 船底板○6 实肋板○5○2 ○3 ○4 ○6○1○7○8○15 ○14 ○13 ○12 ○11 ○10 ○9 图3.5.2 纵骨架式双层底结构○1 ○2 ○3○6 ○5 ○4图3.5.4 实肋板结构○1 ○2 ○3 ○4 ○5 ○8 ○6 ○7 图3.4.3 加强肋骨式横骨架舷侧结构(3)横骨架式船侧结构图○1 横梁○2 梁肘板○3 强横梁○4 强肋骨○5舷侧纵桁 ○6主肋骨 ○7 舭肘板○8 舭部列板(三) 过程步骤1.选取1、5mm 厚的ABS 板注意事项：表面光滑平整，无凹坑，厚度均匀。
2.放样根据图纸计算尺寸，划线，示意图如下，具体尺寸看附带图纸。
注意事项：在划线时要考虑到ABS 板厚度的影响。
3.下料用雕刻机雕刻出料块，下料完毕后。
去毛刺，用纱布打磨切边，用壁纸刀修平，切割面不得有圆角。
注意事项：保证尺寸，注意去除壁厚。
切面要平且直。
不得划伤表面。
4.组装主要用氯仿粘制。
船底分段组装顺序如图所示（船舷侧分段组装顺序与其相同），最后装上底板。
注意事项：粘贴组装时，氯仿要适量不要过多，尽量在内侧粘贴，不得将氯仿滴落在ABS板上，氯仿对其有腐蚀性形成凹坑。
胶渍要均匀适量。
5.喷涂带组装完毕后修整喷漆。
喷涂后表面色度均匀，平整无凹坑。
操作注意事项1）喷涂时，切勿将手指、手掌或身体的任何部位接触喷嘴。
2）严禁将喷枪口对着自己或他人。
3）严禁将喷嘴护套卸下后喷涂。
4）除了喷涂或清洗外，任何时候都必须将喷枪保险关上。
5）在进行任何有关设备的维修或保养前，先泄压。
6）清洗时，禁止使用漂白水或汉强酸碱之溶剂。
7）必须配备相应的电源稳压器。
施工注意事项1）在通风良好及照明充足的场所施工。
2）禁止在有火花或有可燃物的区域施工。
3）设备在无涂料的情况下空转不得超过10秒。
4）此喷涂设备不能使用含胶水成分、含颗粒溶剂或含强腐蚀性的涂料进行喷涂。
5）此喷涂设备只能使用220伏单相电，严禁接驳380伏电源，否则将烧毁电机。
6）在拔下电源插座时，切勿拉扯设备电源线。