铝合金压铸件的缺陷分析

1.严格控制合金中杂质成分 2.控制熔炼工艺 3.降低浇注温度 4.提高模具温度
常见内部缺陷：渗漏
缺陷 特征及检查方 名称 法
产生的原因
防止方法
渗漏
压铸件通过耐 压试验，产生 漏水、漏气
1.提高比压
1.压力不足，使铸件基体组 织致密度差
2.针对内部缺陷采取相应的措施
2.内部缺陷引起，如气孔、 缩孔、渣孔、裂纹、缩松
3.模具预热要充分
4.压铸模要定期或压铸一定次数后 退火，消除内应力
延伸
4.浇注温度过高 5.压铸模预热不够 6.型腔表面粗糙
5.打磨成型部分表面，减少表面粗 糙度
6.合理选用模具冷却方法
常见外观缺陷-凹陷
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
凹陷
1.铸件壁厚相差太大凹陷多产生
在厚壁处
1.铸件壁厚设计要尽
收缩受阻
4.缩短开模时间及抽芯时
6.留模时间过长，应力大 间
7.顶出时受力不均匀
5.提高模温
常见外观缺陷-变形
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
变形
1.铸件结构设计不良，引起 压铸件的几何图形 不均匀收缩 与图纸设计的不符 2.过早开模导致铸件刚性不
1.改善铸件结构 2.调整开模时间
合，整体变形或局 够
3.用勺取液浇注时，仔细拨开液面， 避免混入熔渣和氧化皮
4.清理型腔、压室
属液中
5.更换脱模剂
常见内部缺陷：脆性
缺陷 名称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
1.铝合金中夹杂锌、
铸件基体金属晶 铁超过规定范围
脆性 粒过于粗大或极 2.合金液过热或保温
小，使铸件易断 时间过长导致晶粒粗
裂或碰碎
大
3.激烈过冷
表面，形状为 体没除净，在凝固时析出 6.排气槽部位要设置合理并有足
圆形
3.涂料发气量大或使用过多， 够大的排气能力，采用激冷排气
在浇注前未除净，使气体卷 快
入铸件，这种气体多呈暗灰 7.选用发气量小的涂料，喷涂要
色表面
薄而均匀，涂料挥发后合模
4.模具温度过高
常见内部缺陷：缩孔、缩松
缺陷 名称
特征及检查方法
量高，使其质量差而降低流 度
欠成良铸型、不外面成观有型检浇不查注良：不铸足件部表位，动低2低.填性，充。B，条B，卷件浇入不注气良温体：度过A，低多比或，压模型过温腔
3.提高压射比压、充填速 度
4.改善浇注系统金属液的 导流方式，在欠铸部位加
的背压变高，充型受阻
开溢流槽，排气槽
3.操作不良，喷涂料过多，涂5.正确的压铸操作 料堆积，气体挥发不掉
5.脱模剂的使用效果不好
4.调整合金含铁量
5.降低浇注温度，控制模 温
件多肉或缺肉
6.铝合金成分铁含量低于 0.6%
6.修改内浇口，避免直冲 型芯型壁
常见外观缺陷-气泡
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
气泡
1.合金液在压室充满度过低，易产 生卷气，压射速度过高
1.调整压铸工艺参数、 压射速度和高速压射 切换点
外观检查：铸件平
2.模具局部过热，过热部分凝固 慢
量均匀 2.模具局部冷却调整
滑表面上出现凹陷 部位
3.压射比压低
3.提高压射比压
4.由憋气引起型腔气体排不出， 4.改善型腔排气条件
被压缩在型腔表面与金属液界面
之间
常见外观缺陷-欠铸、成型不良
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
1.流动性差的原因：A，合金 1.提高合金液质量 液吸气，氧化夹杂物，含铁 2.提高浇注温度及模具温
4.模具强度不够造成变形 束时间系统，可实现无飞
5.镶块、滑块磨损与分型面 边压铸
不平齐
常见外观缺陷：变色、斑点
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
变色、 斑点
外观检查：铸件表 面上呈现出不同于 基本金属颜色的斑
1.不合适的脱模剂 2.脱模具用量过多 3.含有石墨的润滑剂中的石
1.更换优质脱模剂 2.严格喷涂量及喷涂操作
2.模具排气不良
铸件表面有米粒 大小或更大的隆
3.溶液未除气，铝液温度过高
2.降低缺陷区域模温， 从而降低气体的压力
起
4.模温过高，金属凝固时间不够， 作用
强受度气不压够体，膨而胀过起早来开模顶出铸件，3槽.设置排气槽、溢流
5.脱模剂太多
4.调整熔炼工艺
5.延长开模时间
常见外观缺陷-裂纹
缺陷名 称
6.拔模斜度不够
6.改善模具材质
7.模具材质发生变化
常见外观缺陷：盲孔、断针
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
盲孔、 断针
外观检查：铸件孔 内与镶针原状不一
致，孔内为实体或
部分实体
1.模具上的镶针老化断裂 2.操作不当导致镶针断裂
1.更换镶针，改善镶针的 冷却系统
2.改善操作方法防止发生 碰撞
1.铸造时不要把合金液表面的氧 化物舀入勺中
一.非金属硬点：
2.清除铁、坩埚表面的氧化物后
1.混入了合金液表面的氧 涂上涂料，及时清理炉壁炉底的
化物
残渣
2.铝合金与炉衬的反应物 3.消除勺子等工具上的氧化物
3.金属料混入异物 4.夹杂物
产生的原因
防止方法
1.使用清洁的合金液，特别是回炉
1.炉料不干净
料上赃物必须清理干净
夹杂 （渣 孔）
混入铸件内的金 属或非金属杂质， 加工后可看到形 状不规则、大小、 颜色、亮度不同 的点或孔洞
2.合金液未精炼
3.用勺取液浇注时带 入熔渣或氧化物
4.石墨坩埚或涂料中 含有石墨脱落混入金
2.合金溶液必须要精炼除气，将熔 渣清理干净
常见外观缺陷-冷隔
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
冷隔
1.两股金属流相互对接，但 1.适当提高浇注温度和模
外观检查：铸件表 未完全溶合而又无夹杂存在 具温度
面有明显的、不规 其间，两股金属结合力很薄 2.提高压射比压，缩短填
则的、下限线性纹 弱
充时间
路（有穿透与未穿 2.浇注温度或压铸模温度偏 透两种）形状细小 低
常见外观缺陷-毛刺、飞边
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
1.锁模力不够
1.检验合模力和增压情况，
2.压射速度过高，形成压力 调整压铸工艺参数
毛刺、 飞边
外观检查：铸件在 分型面边缘上出现 金属薄片
冲击峰过高
2.清洁型腔与分型面
3.分型面上的杂物未清理干 3.修整模具
净
4.最好是采用闭合压射结
拉伤
沿着开模方向铸件 表面呈现条状的拉 伤痕迹，有一定的 深度，严重时为一 面状伤痕，
1.型腔表面有拉伤 2.出模方向斜度太小或倒 斜
3.顶出时偏斜
1.修理模具表面损伤处， 修正斜度，提高光洁度
2.调整顶杆，使顶出力平 衡
3.更换脱模剂
另一种是金属液与 模具产生焊合、粘 附而拉伤，以致铸
4.浇注温度过高、模温过 高导致合金液产生粘附
3.合理设置顶杆位置及数
部变形
3.顶杆设置不当，顶出时受 量
力不均匀
4.选择合适的切除浇口时
4.切除浇口时的方法不当 的方法
常见外观缺陷-流痕及花纹
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
1.首先进入型腔的金属液形
成一个极薄的而又不完全的 1.提高模温
外观检查：铸件表 金属层后，被后来的金属液 2.调整内浇道截面积或位
产生的原因
防止方法
1.合金液导入方向不合理或金 1.使用干燥或干净的炉料，减少
属液流动速度过高，产生喷 杂质
射，过早堵住排气道或正面 冲击型壁而形成漩涡包住空 气，这种气孔多产生与排气 解剖后检查或 不良或深腔处
2.采用真空压铸 3.改善金属导入方向 4.降低压射速度
气孔
探伤检查：气 孔具有光滑的
2.由于炉料不干净或熔炼温度 5.在保证填充良好的情况下，尽 过高，使金属液中较多的气 可能增大内浇道截面积
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
裂纹
1.合金中铁含量过高或硅含 1.正确控制合金成分，在
量过低
有些情况下在合金中加纯
铸件表面有呈现直2.合金中有害杂质的含量过 铝锭以降低合金中的含镁
线状或波浪形的纹高，降低了合金的可塑性 量；或在合金中加铝硅中
路外的种处2经.热，力趋：金被裂狭作势1属氧.冷（小用，没化裂开而下裂被）（裂长有纹氧开处，发分化裂已在展两，3锌 中 4低 5...铝模铸或含硅具件含镁合、壁铜量金特厚量过：别有过高铝是剧高硅模烈；铜芯变铝合温化镁金度之合含过处金，间2角壁3使..改变合 ，厚顶变更金加差出铸或以大受件增提出力结加高模均构顶硅斜匀，出含度加位量，大置减圆，少
面上有与金属液流 所弥补而留下的痕迹
置
流花痕纹及动有属无方明基方向显本向一可颜性致见色的的的不纹条与一路纹金样，，23不..模内当温浇所过道产低截生面喷积溅过小及位置
3.调整内浇道的速度及压 力
4.选择合适的涂料及调整
无发展趋势
4.作用于金属液上的压力不 用量
足
花纹：涂料用量过多
常见外观缺陷-网状毛翅
常见外观缺陷：粘模、缺料
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
1.模具温度高
1.降低模具温度
2.浇注温度高
2.降低浇注温度
粘模、 缺料
外观检查：铸件表 面或孔内对比设计 图纸缺了一块或一 点
3.操作方法不当
4.脱模剂使用效果不好
5.模具局部受挤压导致模具 形态发生变形或倒扣
3.增加对应部位冷却系统 4.改善操作方法 5.修理模具的拔模斜度
压铸的实质
压铸的实质是使液态合金在高 压作用下，通过压射头的运动，以 极高的速度，在短时间内填充到压 铸模型腔中，并在压力下结晶凝固 而获得铸件。
▪ 因为在极短的时间内使合金液体成为 一件零配件，并且是客户满意的商品，所 以对压铸工艺有着很高的要求：压铸机、 压铸模、压铸合金这三大要素有机结合并 加以综合运用的过程这些因素之间有着密 切的关系，相互影响又相互制约，
点
墨落入铸件表层
常见外观缺陷：多肉、凸料
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
多肉、 凸料
外观检查：铸件表 面或孔内对比设计
1.模具材质老化崩缺 2.镶针材质老化崩缺
图纸有凸起或多出 3.模具局部受挤压导致模具
一块或一点
形态发生变形或崩缺
1.更换模具材质 2.更换镶针的材质 3.增加冷却系统 4.严格要求模具预热 3.改善操作方法
3.提高压射速度，同时加 大内浇口截面积
而狭长，有时交接 边缘光滑，在外力 作用下有发展的可
3.选择合金不当，流动性差 4.浇道位置不当或流道过长
4.改善排气，填充条件 5.正确选择合金，提高合
能
5.填充速度低
金流动性
6.压射比压低
常见外观缺陷分析-拉伤
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
缩松）
5.铸件结构上有热节部位或截面
变化剧烈
2.提高压射比压，提高致 密度
3.修改内浇口，使压力更 好传递，有利于液态金属 补缩作用
4.改变铸件结构，消除金 属积聚部位，壁厚尽可能 均匀
6.金属液浇注量偏小，余料太薄，5.加快厚大部位的冷却
起不到补缩作用
常见内部缺陷：夹杂（渣孔）
缺陷 名称
特征及检查方法
▪ 主要的工艺参数有：压力、速度、时 间、温度这些工艺参数的选择与合理匹配， 是保证压铸件综合性能的关键，同时也直 接影响生产效率和模具寿命
▪ 因为这样的生产工艺极为复杂，目前 在国内的一些压铸企业中已有较多的采用 了自动化，无论是人工操作还是自动操作， 在生产中都有可能出现一些影响产品品质 的问题，下面将压铸件的一些常见的缺陷 问题向大家描述：希望在以后的工作中对 各位有所帮助
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
1.压铸模型腔表面 龟裂
外观检查：铸件表 2.压铸模材质不当
1.正确选择压铸模材料及热处理工 艺
2.浇注温度不宜过高，尤其是高熔 点合金
网状毛 翅
面上有网状发丝一 或热处理工艺不正 样凸起或凹陷的痕 确 迹，随压铸次数的 3.压铸模冷热温差 增加而不断扩大和 太大
产生的原因
防止方法
1.铸件在凝固过程中，因产生收 1.降低浇注温度，减少收
缩而得不到金属液的补尝而造成 缩量
孔穴
解剖后检查或探 2.浇注温度过高，模具温度场分
伤检查：孔洞形 布不合理
缩孔、状不规则、不光 缩松 滑、表面呈暗色
（大而集中为缩
孔，小而分散为
3.压射比压低
4.内浇口小，过早凝固，不利于 压力传递和金属液补缩
常见外观缺陷：夹层
缺陷名 称
特征及检查方法
产生的原因
防止方法
夹层
外观检查：铸件表 面的分型面处有间
1.模具分型面上有一层薄薄 的披锋未及时清除干净，压
1.及时清除模具表面的披 锋及残留的杂物
隙，像裂纹一样的 铸时产品相对应的分型面处
线条，无发展趋势 有一条像裂纹一样的线条
常见内部缺陷：气孔
缺陷 特征及检查方 名称 法
3.改进浇注系统和排气系统 4.进行浸渗处理，弥补缺陷
3.浇注和排气系统设计不良 5.更换压室、冲头
常见内部缺陷：硬点
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缺陷 特征及检查方 名称 法
产生的原因
防止方法
硬点
机械加工过程 或加工后外观 检查或金相检 查：铸件上有 硬度高于金属 基体的细小质 点或块状物， 使刀具磨损严 重，加工后常 常显示出不同 的亮点