第八讲物料需求计划的编制

– 一个物品只能有一个 MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品 结构层次不同或即使处于同—产品结构中但却处于不同产品结构层次时， 则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码，也即取层次最低的、数 字最大的层级码。
– 低位码的作用在于指出各种物料最早使用的时间，在MRP运算中，使用 低位码能简化运算。
成品就要有106(注：10095％＝105．3)。 个装配件才能保证 零件废品系数与材料利用率。
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8.2.2.2 MRP的输出项
MRP的输出项主要有两项：采购定单和制造定单。 • 1、采购定单
– 采购定单主要包括四项内容： – 采购什么 – 采购多少 – 何时开始采购 – 何时完成采购
右图示的产品BOM结构树中的 零件C分别处于产品结构树的l层 和2层，于是零件C的低位码就 是2，而其他零件的低位码数与 它们位于产品结构树的层次相同。
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8.2.2.1.5 其它因素（2/4）
2、损耗系数
– 在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计算过 程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、零件废品 系数、材料利用率等。
例4 MRP的编制简例（当考虑批量规则时）
已知：某产品的毛需求和到货计划见表1，该产品的已分配量为零，提前期 为2周，现分别采用按需订货法和固定批量法编制MRP（见表2和表3）。
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例5 MRP计划的编制
• 已知产品A的BOM见图1，MRP的四个输入分别见表1～表4，请编制项目B、 C的物料需求计划（或为项目B、C编制MRP）(答案见虚框部分)
– 在每次批处理作业中，每一个库存项目的总需求量和净需求量都要加以 重新计算；每一项计划下达订货的日程计划也都要重新安排。处理的全 过程是逐层进行的，从最高层次(最终产品)直到最低层次(外购定单、制 造定单)。
– 在使用再生法时，其处理过程包括： • (1)主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求都要加以分解；
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例1 求毛需求及发出订货计划
• 例1 求毛需求及发出订货计划：已知MPS为在第8个计划周期时产 出100件A产品，其中A产品的BOM图见下图。（解答结果见下表）
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例2 物料需求的计算（当独立需求与相关需求同时存在时）
• 已知：物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM图见下图。 所以，A的需求为相关需求；此外，A作为配件又有独立需求。因 此，物料A的总的毛需求应为其独立需求和相关需求之和。其算 例见下表。
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8.2.2.1.5 其它因素（3/4）
（2）零件废品系数
– 零件废品系数是对订单数量的调整。零件废品系数是对项目
本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。
– 例如，产品A的零件废品系数为2％，在组装时的组装废品系
数为5％，针对该需求制定 MRP时，首先考虑2％的废品系数， 计算产品 A的计划订单数，计划订单数量要比计算的需要多2 ％，如 A需求为100时，订单应为100＋100×2％＝102，然后 根据计划订单数量再考虑组装 A时的组装废品系数，在这种情 况下， A项目102的订单对玻璃管的毛需求量应为108(102＋ 102×5％)。
• (1)再生法
– 再生法，又称再生式MRP（regenerative MRP），是更新计划的整个系统， 即对MRP系统控制下的所有项目的需求和库存状态进行重新计算和更新。
– 再生法是采用批处理方式进行的，每次只能按一定的时间间隔定期进行。 在两次批处理之间发生的所有变化，如主生产计划的变化，产品结构的 变化等都要累计起来，等到下次批处理时一起处理。
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例5 MRP计划的编制
• 已知产品A的BOM见图1，MRP的四个输入分别见表1～表4，请编制项目B、 C的物料需求计划（或为项目B、C编制MRP）(答案见虚框部分)
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8.5 MRP的更新方法(1/2)
• 目前更新MRP系统的方法有两种：一种是再生法，一种是 净改变法。
• 主生产计划为 MRP提供基本的数据，开始编制物料需求计划时， 必须首先得到一个有效的主生产计划。
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8.2.2.1.2 独立需求
• 独立需求：当一个项目的需求不能直接从另一个项目的需求计划
得到时，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。
– 独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产园珠笔，则笔的 需求是独立需求，其需求数量是由预测 得到的，而对构成笔的笔芯 和弹簧之类的项目而言便是相关需求。其需求数量是通过计划 得到 的。但是，若想单独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。
• MRP的计划展望期一般为月或季度，计划周期可以是周、日，也可以 明细到小时。
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8.1.2 物料需求计划的作用
• 物料需求计划MRP的基本作用是：利用有关输入信息，实 现各计划时间段（即计划周期）的采购计划（即采购订单） 和制造计划（即生产定单）。
• MRP主要解决以下五个问题：
• (3)确定订单下达日期和下达数量
– A. 利用批量规则确定订单数量。 – B. 考虑损耗因子和提前期下达定单计划（又称计划定单下达），即计划
投入量和投入的时间。
• 计划产出量＝计划投入量×损耗系数 • 计划产出时间＝计划投入时间＋提前期
• (4) 利用计划订单数量计算同一周期内更低一层相关项目的毛需求， 进入下一个循。
– 批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量 过小，占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用，
– 考虑批量的主要原因是：降低订货成本、降低准备成本、降低运输 成本、降低在制品成本。
– 目前，物料需求批量的计算方法主要有(详见7.4节)：
• 直接批量法（Lot for Lot）
• 固定批量法（Fixed Quantity）
8.3.2 每一个项目的处理步骤(4步)
• (1)计算毛需求
– 项目毛需求＝项目独立需求十父项的相关需求 – 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子
• (2)计算净需求
– A.计算各个时间段上的预计库存量： – 预计库存量＝前期库存十计划接收量一毛需求一已分配量 – 其中，在第一个时间段上的前期库存为库存文件中的现有库存量。 – B.确定净需求 – 如果在某个时间段上的预计库存量小于零，则产生净需求： – 净需求＝预计库存的相反数十安全库存
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8.2.2.1.4 库存信息（3/3）
（4）批量规则（批量政策）
– 实际计划生产或采购的交付数量和订货数量并非等于净需求量，这 是由于在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必 须是按照一定的数量来进行的，这 一定的数量 称为生产或订货的批 量。批量规则是库存管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利弊 后选择的。
• 固定周期法（Fixed Time）
• 经济批量法（Economic Order Quantity）
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8.2.2.1.5 其它因素（1/4）
1、低位码（low level code，LLC）
– 低位码，又称层次码或低层码，是系统分配给物料清单上的每个物品一 个从0至N的数字码。在产品BOM结构中，最上层的层级码为0，下一层 部件的层级码则为l，依此类推。
(这些数据MRP计算出结果获得)
• MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产的产品分 解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。
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MRP工作原理图
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8.2.2.1.1 主生产计划
• 主生产计划
• 主生产计划说明一个企业在一个时期内(即计划展望期内)计划生 产的产品名称、数量和日期。
第八讲物料需求计划的 编制
2020/11/27
第八讲物料需求计划的编制
8.1.1 什么是物料需求计划
• 物料需求计划（MRP ，Material Requirement Planning）是对主生产计划 （MPS）排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购 计划。它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出 构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至导出自制零部 件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日期，并进行需求资 源和可用能力之间的进一步平衡。
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8.2.2.1.4 库存信息（1/3）
库存信息说明物料清单中列出的每个项目的如下数据：物料可用数 据 和编制订单数据.
1、 物料可用数据
(1)现有库存量：
• 指仓库中实际存放的可用库存量。
(2)计划入库量（或计划接收量）
• 指在将来某个时间某项目的入库量。该入库量一般来源于正在执 行中的采购订单或生产订单。
（1）组装废品系数 – 组装废品系数是对部件毛需求的调整。当一个零部件在装配它
的父项时，能估计到零部件的损失或毁坏时，考虑组装废品系 数，它以百分数表示，存放在物料清单中。
– 例如，在装配产品 A时，估计有5％的玻璃管毁坏，因此在生
产 A所需的玻璃管的毛需求时要增加组装时的损耗部分。如装 配100件 A的订单，当考虑其组装废品系数5％时，要有105 (100＋100×5％＝105)个玻璃管部件的需求。
(3)已分配量
• 指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的项目数量。这 些项目在仓库中存放着，但不能使用。
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8.2.2.1.4 库存信息（2/3）
• 2、 编制订单数据
(1)制造/采购标识码
• 即一个项目是采购件还是制造件的标识码。采购或制造标识码通 常用一个字母(P 或 M)表示。当 MRP运行时，该码决定做采购订 单或制造订单计划。