什么是高效连铸
连铸原理与工艺
连铸原理与工艺连铸原理是指将熔化的金属直接浇铸成连续的坯料，通过一系列工艺和设备来实现。
连铸是现代钢铁工业中一种重要的铸造方法，具有高效、节能、环保等优点，广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
连铸工艺主要包括：熔炼、净化、浇注、结晶器、冷却、切割等环节。
首先，通过高炉或电炉等设备将金属熔化，然后进行净化处理，去除杂质和气体，以提高铸坯的质量。
接下来，将熔化的金属倒入连铸机的浇注铁水箱中，通过浇注系统将铁水送入结晶器。
结晶器是连铸工艺的关键设备，它通过控制冷却速度和结晶过程中的温度梯度，使得金属在结晶器内逐渐凝固并形成坯料。
结晶器通常由一系列水冷铜管组成，铜管内充满冷却剂，通过与铁水接触，将热量带走，使得铁水逐渐凝固。
在结晶器出口处，连铸机会通过冷却装置进一步降低铁水的温度，然后使用切割设备将连续铸坯切割成所需长度的坯料。
整个连铸过程中，通过连铸机的控制系统，可以调整浇注速度、结晶器温度、冷却装置的冷却速度等参数，以获得理想的铸坯质量。
连铸工艺具有多种优点。
首先，连铸可以大幅度提高生产效率。
相比传统的铸造方法，连铸工艺可以实现连续生产，大大缩短了生产周期。
其次，连铸可以减少金属浪费。
传统的铸造方法中，需要将金属熔化后倒入铸型中，过程中会有一定的浪费。
而连铸工艺中，可以直接将熔融金属浇注成坯料，减少了金属的浪费。
此外，连铸还可以提高产品质量。
连铸的结晶过程中，金属凝固速度较快，晶粒细小，可以获得更均匀、致密的铸坯。
最后，连铸工艺对环境友好。
相比传统的铸造方法，连铸工艺中不需要使用砂型和砂芯，减少了对环境的污染。
然而，连铸工艺也存在一些挑战和问题。
首先，连铸过程中会产生较高的温度和压力，对设备和工艺的要求较高。
此外，连铸中还容易产生缺陷，如气孔、夹杂等，需要通过净化和控制工艺参数来解决。
另外，连铸工艺对结晶器的要求较高，结晶器的结构和材料需要经过精心设计和选择，以保证连续铸造的稳定性和质量。
连铸原理与工艺是一种高效、节能、环保的铸造方法，通过熔炼、净化、浇注、结晶器、冷却和切割等环节，将熔化的金属直接浇铸成连续的坯料。
轴承钢绿色高效连铸及均质化关键技术
轴承钢绿色高效连铸及均质化关键技术在咱们日常生活中，轴承钢可能大家不是特别关注，但它在咱们的工业中可起着举足轻重的作用。
想象一下，汽车、机器、工厂的设备这些“大家伙”都离不开轴承钢，它就像个默默无闻的幕后英雄，虽然不显眼，可是每时每刻都在提供动力支持。
而要让这些钢材的质量更好、性能更稳定，关键的一个环节就是连铸和均质化技术。
这就像做饭一样，要想炖出一锅好汤，火候、食材都得讲究，而这两项技术就是保证轴承钢“好味道”的秘诀。
说到轴承钢的绿色高效连铸，很多人可能一脸懵。
其实啊，连铸就是把液态的钢水通过一种特殊的工艺直接铸造成钢坯。
以前，我们的钢铁生产老是用那种“粗暴”的方法，要经过好多步，浪费能量，污染环境。
现在好了，绿色高效连铸的技术就像给钢铁生产换上了“环保模式”。
这个过程不仅减少了资源浪费，还能大大提高生产效率。
你想啊，原本得几天的工序，搞不好几小时就能搞定了，这对生产效率和环境保护来说，简直是“省时省力又省钱”的好事。
但是，连铸只是第一步，接下来最让人头疼的就是均质化了。
均质化听起来好像是个高深的技术名词，但其实就是让钢材内部的组织更加均匀、稳定。
就像你炒菜，调料得均匀分布，菜才会好吃。
如果调料撒得不均匀，一口咸一口淡，谁吃了都不好受。
轴承钢也一样，均匀的结构能让它在使用过程中更加坚固耐用，不容易出现裂纹、变形。
均质化其实是通过高温处理来“让钢材慢慢舒展”，让它内部的成分分布更加均匀。
这个过程中，温度、时间和工艺的掌控就得像大师级厨师一样精准，稍微偏差一点，就可能影响到最终的质量。
说白了，这就是把一块块钢材从“粗糙”打磨到“细腻”，让它在以后承受更大的压力时，不会容易坏掉。
就像你每天吃的苹果，表面看着挺好，但切开一看，内部有点斑点或者不均匀，那吃着可就不舒服了。
同理，钢材的均质化，能有效减少内部缺陷，增强钢材的强度和抗疲劳能力，这对于做轴承的钢材尤为重要。
不得不说，绿色高效连铸和均质化技术的结合真是让轴承钢的质量提升了不止一个档次。
连铸技术的发展状况及高效连铸
机作业率大大提高（≥８０％）。
１．２高效连铸的主要作用
１．２．１
连铸坯产量大幅度提高
００４
从１９８９年到２００１年我国连铸坯产量由１
投资３～４亿元。
万ｔ增加到１２ ０００万ｔ以上，连铸比由１６．３％提高 到８７．５％。如果只靠投资新建铸机，而没有连铸机 的高效化，新建和原有铸机都是那样的低生产率，要 想达到这样的总产量是不可想象的，无论资金投入、 场地占用等许多方面都是难以承受的。高教连铸技 术为钢铁行业的调整结构降低成本作出了贡献。 １．２．２ 实现炼钢车间的炉机匹配 我国的转炉车间炉容从几吨到２００ ｔ都有小方坯 生产。由于小方坯铸机生产能力低，３台转炉配４、５ 台甚至６台连铸机，匹配关系复杂混乱，工艺制度不 能保证。这反过来又影响了铸机生产和铸坯质量。 经过连铸机的高效化改造，设备可靠性增加，浇 铸速度提高，连铸机的台时产量大幅提高。实现了各 种模式的炉机匹配生产。如原３炉４、５机全连铸炼 钢车间只需要３台铸机．１炉对１机生产。原来炉容 较小的３炉２机加模铸的车间可实现３炉对２机的 全连铸生产。 炉机匹配后的最大好处全车间生产顺行，工艺制 度得以执行。钢水的温度、氧化性、到位时间都可保 证。这又促进了铸机生产的稳定、高速、优质。 １．２．３经济效益 实现高教连铸使各项技术指标提高，消耗下降， 铸坯质量改善，可使企业降低成本节省投资，获得很 大的经济效益。 连铸直接效盎首钢三炼钢厂统计，由于提高合 格坯收得率、节省备件费用、减少耐材消耗等可降低 连铸坯成本约７元／ｔ。广钢转炉厂节省中间包材料 及提高铸坯收得率可降低连铸坯成本１０元／ｔ。 综合经济效益包括降低冶炼消耗、降低连铸成 本、提高综合成材率等，见表４。
４５０
ｍｍ，带厚度２．３～３．２
ｍｍ，拉速达３５～７０ ｍ／ｒａｉｎ，该生产线计划于２００１年
连铸的名词解释
连铸的名词解释连铸是一种金属加工技术，它是工业生产中重要的工艺过程之一。
连铸技术通过将金属熔化后直接注入连续铸模中，让金属在连续的铸造过程中得以凝固和成形。
连铸技术在现代工业的发展中起到了至关重要的作用，为各种金属制品的生产提供了高效、高质、低成本的解决方案。
从字面上看，连铸可以被解释为连续铸造的缩写。
它以其高效、迅速的生产速度而闻名。
相比传统的离散铸造方法，连铸技术能够使金属的连续生产变得更加容易。
在传统的离散铸造过程中，金属液体将分次铸入铸模中，每次只能生产一块金属基板。
而使用连铸技术，可以通过一次注入连续铸模，并通过恒定速度的运动，从而实现金属连续铸造。
这不仅提高了生产效率，降低了生产成本，还能够大幅度提高制品的质量。
连铸技术的基本过程主要包括金属熔炼、金属过渡、铸模注入、凝固和成品冷却等阶段。
首先，金属将被加热至其熔点以上，从而使其成为熔化状态。
然后，熔融金属通过特定的管道系统被输送到连续铸模的顶部，开始铸造过程。
通过适当的设计和控制，金属在连续铸模中得到均匀分布，并逐渐冷却凝固。
最后，连铸产生的铸坯将经过进一步的加工和处理，成为所需的金属制品。
连铸技术的优势显而易见。
首先，连铸过程中的金属冷却速度相对较快，使得金属晶粒尺寸较细，从而提高了制品的力学性能和表面质量。
其次，连铸技术能够生产出长度可控制的金属基板，进一步提高了产品的生产效率和材料利用率。
此外，由于连铸过程中的金属熔化和凝固连续进行，使得金属流动更加稳定，减少了产生气孔和夹杂物的可能性，进一步提高了制品的质量。
然而，连铸技术也存在一些挑战和限制。
首先，连铸过程中要求金属的熔点较低，使得部分高熔点金属无法直接应用于连铸技术中。
其次，在连铸过程中对铸模的要求相对较高，需要具备良好的耐热性和耐腐蚀性。
此外，连铸过程中涉及到的冷却和凝固过程需要进行严格的温度控制和冷却处理，以保证金属制品的质量。
尽管如此，连铸技术在如今的工业生产中扮演了重要的角色。
连铸生产工艺
连铸生产工艺
连铸是指采用连续浇铸工艺将熔融金属连续浇铸成长条状的铸件，常用于生产铜、铝等金属材料。
连铸工艺相比传统离散铸造工艺具有高效、节能、高质量等优势，被广泛应用于现代金属材料的生产。
首先，连铸工艺的核心是焊接，由于金属的熔点通常很高，因此需要在高温环境下进行。
在连铸过程中，金属先经过一组预热炉，使其温度达到熔点以上，并保持恒定。
然后，熔融金属经过调漏口进入连铸机的浇注坑，通过直径大小不同的浇口，将金属流注到已经加热和涂有抗粘涂料的铸模中。
接下来，金属在连铸机中由于连铸速度以及冷却系统的作用，逐渐冷却凝固，在冷却过程中逐渐形成金属栅格状的微晶结构。
冷却速度的控制是连铸工艺中至关重要的一环，过快的冷却速度会导致过早的凝固，产生气孔和其他缺陷，而过慢的冷却速度则会影响生产效率。
因此，连铸工艺中通常通过调节冷却水的流量和温度以及调整浇注速度来控制冷却速度。
最后，凝固后的铸坯经过拉伸机进行拉拔，使其变为所需要的尺寸和形状。
拉拔是通过对铸坯施加轴向拉力来实现的，拉拔过程中金属的晶粒结构逐渐细化，从而提高了材料的强度和韧性。
拉拔机通常由一组连续的牵引辊和摩擦刹车组成，牵引辊以恒定的速度运转，将铸坯拉伸成所需尺寸。
在拉拔过程中，还可以通过在线热处理和表面处理，对材料进行进一步的改性和提高其耐腐蚀性。
总之，连铸生产工艺是一种高效、节能的金属材料生产工艺。
通过连续浇注和拉拔，可以大大提高生产效率，减少人工操作和能源消耗，同时还能提高材料质量和性能。
随着技术的不断进步，连铸工艺将继续发展，为金属材料的生产提供更好的解决方案。
高效连铸知识问答
高效连铸知识问答1．什么是高效连铸？答：高效连铸通常定义为五高：即整个连铸坯生产过程是高拉速、高质量、高效率、高作业率、高温铸坯。
陆着市场经济的深入发展，应当添加高经济效益(大幅度降成本)这一项最直接的指标；另外，高自动控制也提到日程上来了。
目前，国内的方坯高效连铸(以150方为例)，应在单流年产15万吨~20万吨合格普碳钢铸坯的水平、板坯应在100万-150万吨合格铸坯的水平。
其铸坯每吨的成本也在逐年降低。
连铸机的全程自动控制水平也在逐年提高。
2．高效连铸技术有哪些主要内容?答：高效连铸技术是一项系统的整体技术，实现高效连铸需要工艺、设备、生产组织和管理、物流管理、生产操作以及与之配套的炼钢车间各个环节的协调与统一。
主要技术内容如下：(1)保证适宜的钢水温度、最佳的钢水成分．并保证其稳定性的连铸相关配套技术。
(2)供应清洁的钢水和良好流动性钢水的连铸相关技术。
(3)连铸的关键技术—高冷却强度的、导热均匀的长寿结晶器总成(包括结晶器整体结构、精密水套、导热均匀的曲面铜管等等)。
(4)高精度、长寿的结晶器振动装置是高效连铸关键技术之一，这其中包括振动装置硬件的优化及结晶器振动形式、振动工艺参数的软件优化。
以往高效连铸采用的半板簧、全板簧及高频小振幅正弦波形起到了一定的正面效果。
目前，中冶连铸研制的新型串接式全板簧振动装置，其精度更高，整体刚度增强，寿命长，对促进高效连铸进一步发展将起到重要作用。
该装置可采用液压传动或机械传动，液压传动可增加正滑脱时间，提高保护渣用量，减小上振速度峰值，降低拉坯阻力，降低负滑脱时间，使振痕深度相应减小。
机械传动可以降低成本，更易于，推广使用。
(5)保护渣技术。
众所周知，保护渣与拉速相匹配，拉速提高后，保护渣黏度等指标要相应改进，保证用量不减或在允许范围内减少，以保证铸坯的高质量。
因此，连铸高效化后必须有低黏度、低熔点、高熔化速度、大凝固系数的保护渣。
保护渣技术是连铸高效化的一项关键技术。
钢铁冶炼中的连铸技术与应用
钢铁冶炼中的连铸技术与应用钢铁工业一直是国民经济中的重要支柱产业，而钢铁冶炼中的连铸技术是钢铁工业中至关重要的一部分。
在传统的钢铁冶炼中，钢锭需要经过多次翻转以达到均匀冷却的目的，这种方法费时费力且效率低下，同时还会有铁锈、气泡等因素影响精度。
在这种情况下，连铸技术应运而生。
什么是连铸技术？连铸技术即是将钢水在一定条件下，连续从注铸机中流出来，快速凝固形成坯料，在过程中进行加热、预混等操作，达到高精度的铸造方法。
这种技术不仅提高了钢铁的生产效率，更大程度上提高了钢铁的品质，为钢铁生产贡献了重要的技术手段。
连铸技术的分类目前，连铸技术主要分为四种。
1. 结晶器成形连铸技术结晶器成形连铸技术是将左右两极交流的工艺，通过结晶器对钢水进行凝固成形，具有无烟无尘和能耗低等优点。
2. 直流慢冷成形连铸技术直流慢冷成形连铸技术是一种新型结晶器技术，通过慢速加热和模拟摆动成形，可以让钢铁加快速冷，减少气泡和夹杂物，从而提高钢铁的质量。
3. 铁包注射成形连铸技术铁包注射成形连铸技术是通过铁包芯来加速钢水流动，减少钢水的接触时间和气体夹杂，确保钢的化学成分合格，提高铸坯质量，尤其是在超薄板材生产中应用较为广泛。
4. 氧化物增强连铸技术氧化物增强连铸技术是在钢铁冶炼中添加不同种类的氧化物，通过钢水的氧化作用来净化钢铁材料，从而提高钢铁的质量和坯料的品质。
连铸技术的应用连铸技术在钢铁工业中的应用十分广泛，相关产品具有以下几个方面的显著特点。
1. 降低了钢铁生产成本传统钢铁冶炼流程中，钢锭需要多次翻转以达到均匀冷却的目的，而在连铸技术的应用下，钢水流动迅速，制造速度提升，将钢锭连续地浇铸成长条状，时间短、效益大，节约了大量的人力资源和成本，使得钢铁生产更能够高效稳定运行。
2. 提高了钢铁质量连铸产品的品质在未来的钢铁工业发展中不可或缺，连铸技术制造出来的钢锭具有低碳低硫等优点，热性能稳定，甚至可以生产出高质量的薄板料，无论是经济利益还是技术趋势，都对钢铁市场产生了深远的影响和推动。
高效绿色连铸连轧电解铝合金板关键技术与应用
高效绿色连铸连轧电解铝合金板关键技术与应用
高效绿色连铸连轧电解铝合金板关键技术与应用包括以下内容：
1. 连铸技术：通过连续铸造工艺，在连铸机上将高纯度的铝液连续铸造成连续板坯，提高生产效率和板坯质量。
2. 连轧技术：采用连续轧制的工艺将连铸板坯进行轧制，得到所需的厚度和尺寸的板材。
连轧工艺具有高效、快速和节能的特点。
3. 电解铝合金板制备技术：采用电解铝合金技术，通过电解铝浆料在铝合金板上进行涂敷，形成具有特殊性能的合金涂层。
4. 高效节能的绿色工艺：通过优化工艺流程、减少能耗和废料产生，实现工艺的高效和节能，减少对环境的影响，符合绿色制造的要求。
5. 特殊合金设计与应用：根据不同的应用需求，设计具有特殊性能的铝合金，如高强度、耐腐蚀、导热和导电性能，满足不同行业的需求。
6. 智能化生产管理系统：通过引入智能化技术，实现生产过程的自动化、信息化和智能化，提升生产效率和质量管理水平。
7. 应用领域：高效绿色连铸连轧电解铝合金板广泛应用于航空航天、交通运输、建筑、电子、包装等领域，满足不同行业对铝合金板的需求。
总之，高效绿色连铸连轧电解铝合金板关键技术与应用主要包括连铸技术、连轧技术、电解铝合金板制备技术、高效节能的绿色工艺、特殊合金设计与应用、智能化生产管理系统和应用领域等方面，旨在提高生产效率、降低能耗、减少环境污染，并满足不同领域对铝合金板的需求。
连铸机拉速的提升和作业率的提高毕业论文
摘要高效连铸通常定义为五高：即整个连铸坯生产过程是高拉速、高质量、高效率、高作业率、高温铸坯。
本设计的容主要包括简单的介绍了我国与世界铸钢技术的发展轨迹与未来连铸技术的发展方向。
简单的介绍连铸机机型特点与选择使用的方法。
本设计主要是从提高连铸机拉速和提高连铸机作业率两方面着手。
从而提高连铸机设备的坚固性、可靠性和自动化水平，达到长时间的无故障在线作业，提高连铸机作业率水平。
连铸工序采用多项先进技术，使得单线布置紧凑，使产品质量、生产成本、生产效率得到了优化。
关键词：连铸机型方坯连铸铸坯质量结晶器优化AbstractEfficient continuous casting is usually defined as five high : that the entire billet production process is high speed 、high quality 、 high efficiency、high operating rates. High temperature slab.The design covers the brief introduction to China and the world steel technology development path and future direction of continuous casting technology. Brief characteristics of continuous casting machine models and select the method used. This design is mainly to increase speed and improve the continuous casting machine continuous casting machine of two aspectsContinuous casting machine equipment to enhance the robustness, reliability and automation level, to achieve long trouble-free online operations and increase the rate of horizontal continuous casting machine operation. Continuous casting process uses a combination of advanced technology, making single compact layout, product quality, production costs, production efficiency has been optimized.Key words: continuous casting billet Slab qualityMold Optimization目录摘要IABSTRACT II第一章绪论11.1连续铸钢技术简介11.2世界连铸技术的发展11.3连续铸钢的优越性71.3.1传统连铸进入工业成熟期的技术发展71.3.2连续铸钢技术的最新发展与未来81.4我国铸钢技术的开发与应用12第二章连铸机的机型和特征142.1连铸机的机型和特点142.2连铸机的结构特征162.3连铸机机型的选择17第三章总体设计183.1总体方案的确立183.2弧形连铸机总体设计计算与确定183.2.1铸坯断面193.2.2冶金长度（液心长度）203.2.3拉坯速度233.2.4连铸机生产能力的计算263.2.5连铸机生产能力的计算273.2.6校核铸坯是否完全凝固283.2.7带液一点矫直的可能性293.2.8连铸机流数的计算30第四章振动装置设计与计算314.1结晶器的振动参数314.2振动机构的驱动功率（P）334.2.1振动总负荷334.2.2动负荷334.2.3驱动功率P的计算34第五章 PROENGINEER软件简介34PROE的简介：34第六章结论41参考文献43附录45致48第一章绪论1.1 连续铸钢技术简介连续铸钢是一项把钢水直接浇铸成形的节能新工艺，它具有节省工序、缩短流程，提高金属收得率，降低能量消耗，生产过程机械化和自动化程度高，钢种扩大，产品质量高等许多传统模铸技术不可比拟的优点。
什么是高效连铸
什么是高效连铸1．什么是高效连铸？答：高效连铸通常定义为五高：即整个连铸坯生产过程是高拉速、高质量、高效率、高作业率、高温铸坯。
陆着市场经济的深入发展，应当添加高经济效益(大幅度降成本)这一项最直接的指标；另外，高自动控制也提到日程上来了。
目前，国内的方坯高效连铸(以150方为例)，应在单流年产15万吨~20万吨合格普碳钢铸坯的水平、板坯应在100万-150万吨合格铸坯的水平。
其铸坯每吨的成本也在逐年降低。
连铸机的全程自动控制水平也在逐年提高。
2．高效连铸技术有哪些主要内容?答：高效连铸技术是一项系统的整体技术，实现高效连铸需要工艺、设备、生产组织和管理、物流管理、生产操作以及与之配套的炼钢车间各个环节的协调与统一。
主要技术内容如下：(1)保证适宜的钢水温度、最佳的钢水成分．并保证其稳定性的连铸相关配套技术。
(2)供应清洁的钢水和良好流动性钢水的连铸相关技术。
(3)连铸的关键技术—高冷却强度的、导热均匀的长寿结晶器总成(包括结晶器整体结构、精密水套、导热均匀的曲面铜管等等)。
(4)高精度、长寿的结晶器振动装置是高效连铸关键技术之一，这其中包括振动装置硬件的优化及结晶器振动形式、振动工艺参数的软件优化。
以往高效连铸采用的半板簧、全板簧及高频小振幅正弦波形起到了一定的正面效果。
目前，中冶连铸研制的新型串接式全板簧振动装置，其精度更高，整体刚度增强，寿命长，对促进高效连铸进一步发展将起到重要作用。
该装置可采用液压传动或机械传动，液压传动可增加正滑脱时间，提高保护渣用量，减小上振速度峰值，降低拉坯阻力，降低负滑脱时间，使振痕深度相应减小。
机械传动可以降低成本，更易于，推广使用。
(5)保护渣技术。
众所周知，保护渣与拉速相匹配，拉速提高后，保护渣黏度等指标要相应改进，保证用量不减或在允许范围内减少，以保证铸坯的高质量。
因此，连铸高效化后必须有低黏度、低熔点、高熔化速度、大凝固系数的保护渣。
保护渣技术是连铸高效化的一项关键技术。
连铸介绍
为什么高效连铸特别强调保证浇注钢水温度2010-03-19 22:02适宜的钢水温度（不同的钢种有不同的温度要求）可使高效连铸生产获得高质量的铸坯；而钢水过热度提高，钢坯坯壳减薄，钢水易于二次氧化，夹杂物增多，耐材严重冲蚀，易出现较肚、漏钢、柱状晶发达、中心偏析严重、缩孔严重等一系列问题。
高效连铸的生产实践和理论都得出了相同结论，即低温浇铸是提高拉速及改善铸坯质量的重要手段之一。
当然，温度低要有界限，温度过低会出现钢水流动性差、水口冻结、夹杂物难以上浮等问题。
所以高效连铸特别强调要保证浇注钢水温度；即钢水浇注温度均匀稳定地保证在规定的范围内。
高效连铸机的钢包支撑装置的特点高效连铸机的钢包支撑无论是回转台还是三包位行走小车，都应该做到换包快捷，易于上水口，易于阻挡下渣，最好能配有耐用的动态称重装置，以适合多炉连浇、保护浇铸等高效连铸的基本要求。
高效连铸机对中间包的要求（1）中间包容量大，钢水液面深度要保证足够的夹杂物上浮时间。
目前，年产60万吨的4机4流高效方坯连铸机中间包容量可达25吨，液面溢流标高900mm。
（2）中间包要有最佳温度场及热流分布（通过内腔形状，坝、挡墙等方法获取），以达到各水口之间的温度尽可能的均匀，即外侧水口与内侧水口温度差在±3℃为好。
（3）高效连铸由于连浇炉数高，要求中间包外壳体及底部不变形；炉衬经久耐用，最好是整体喷涂。
耐材不易腐蚀脱落污染钢水，尤其水口要经久耐用，最好配置水口快速更换装置。
高效连铸机对中间包车的要求高效连铸机作业率高，因此要求中间包车的事故率要低。
中间包车的升降系统要可靠耐用，升降平稳，以适应保护浇铸的要求。
称重装置尤其应可靠，使用寿命长，保证监控中间包液面高度，使中间包液面稳定，波动小，满足高效连铸的需要。
中间包车的横向移动要平稳精确，保证水口与结晶器的准确对位。
目前小方坯上多采用高低腿门式中间包车，这种中间包车易于操作，采用液压驱动，更快捷、平稳。
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点连铸和连轧是金属工业中常见的两个工艺过程。
连铸是指将液态金属连续铸造成坯料的过程，而连轧是指将坯料经过一系列压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的过程。
本文将介绍连铸和连轧的基本概念、工艺流程和主要应用。
一、连铸连铸是一种高效的金属铸造技术，具有生产速度快、坯料质量好等优点。
连铸主要应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。
1. 连铸的基本原理连铸的基本原理是将熔融的金属通过连续浇注的方式，直接铸造成连续的坯料。
具体原理如下：首先，将金属熔融至液态，并通过加热设备保持在一定温度范围内；然后，通过连续浇注系统，将熔融金属均匀地注入到连铸结晶器中；在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；最后，通过一系列传动装置，将连续产生的坯料送往下游的轧制设备或其他后续处理过程中。
2. 连铸的工艺流程连铸的工艺流程一般包括以下几个关键步骤：（1）冶炼：将矿石等原料经过熔炼处理，得到液态的金属合金；（2）调温：通过加热设备将金属保持在一定的液态温度；（3）连续浇注：通过连续浇注系统，将熔融金属注入到连铸结晶器中；（4）结晶与凝固：在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；（5）切割和输送：将连续产生的坯料切割成合适的长度，并送往下游的加工设备。
3. 连铸的应用连铸广泛应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。
在钢铁工业中，连铸可以直接将炼钢铁水铸造成连续坯料，用于后续轧制成钢板和钢材。
在有色金属工业中，连铸可以将液态金属铸造成连续的板材、带材和线材，用于制造电线电缆、汽车零部件等产品。
二、连轧连轧是一种将金属坯料经过多道次的压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的工艺过程。
连轧具有高效快速、坯料成形完整等特点，广泛应用于钢铁、有色金属等工业领域。
1. 连轧的基本原理连轧的基本原理是通过一系列的压制和变形操作，使金属坯料逐渐减小厚度、增大长度，并达到所需的尺寸要求。
连铸设备及工艺
连铸设备及工艺随着现代工业的发展，连铸技术在金属材料加工领域得到了广泛应用。
连铸技术是一种高效、节能、环保的铸造工艺，能够实现连续生产，减少生产过程中的中间环节，提高生产效率，同时还能够减少废料和二次加工，降低生产成本。
连铸技术适用于各种金属材料的铸造，包括钢、铝、铜等金属材料。
连铸设备是实现连铸工艺的关键设备，其结构复杂、功能强大。
连铸设备通常由结晶器、铸模、水冷器、拉伸机构、卷取机构等部分组成，每个部分都起着重要的作用。
最常见的连铸设备包括直孔连续铸造机、弯道连铸机、单丝连铸机等。
直孔连续铸造机是一种常用的连铸设备，主要用于铸造钢和其他金属材料。
其工作原理是通过结晶器将熔化的金属注入铸模中，随着金属的凝固，在结晶器内形成一根长条形的铸坯。
铸坯经过水冷器冷却后，经过拉伸机构拉伸，最终形成一根连续的铸材，可以直接进行轧制、拉拔等下道工艺，省去了二次加工的步骤。
弯道连铸机是一种特殊结构的连铸设备，主要用于铸造大直径的金属材料，如大直径的钢管、铜管等。
其结构类似于直卧连续铸造机，但在铸模设置和水冷器设计上有所不同。
弯道连铸机的工作原理是通过一系列特殊设计的转弯部件将熔化的金属从水平方向转向垂直方向，形成一根弯曲的铸材。
该设备通常用于生产大直径的金属管材，产品质量稳定，生产效率高。
单丝连铸机是一种用于生产金属线材的连铸设备，主要用于铸造铜线、铝线等金属线材。
其结构简单、功能单一，适用于生产直径较小的金属线材。
单丝连铸机的工作原理是通过结晶器将熔化的金属注入细小的铸模中，形成一根直径较小的连续铸丝。
通过水冷器冷却后，可以直接卷取，用于电气线缆、电子元器件等行业。
除了以上几种常见的连铸设备外，还有其他类型的连铸设备，如多线连铸机、宽带连铸机等，适用于各种金属材料和产品类型的生产。
各种连铸设备都有其特点和优势，可以根据具体的生产需求选择适合的设备。
连铸工艺是一种高效的生产工艺，能够实现金属材料的连续生产，提高生产效率，降低生产成本。
方坯高效连铸的核心技术
方坯高效连铸的核心技术*1 前 言国外连铸技术近10年来自身完善和优化的速度很快。
尤其是1993～1995年以来,130×130(单位mm)小方坯拉速 大于4.0m/min,150×150(单位mm)小方坯拉速超过3.0m/min已不少见,先进的铸机单流年产量可达13～15万t,单个中间罐寿命则达30～50h,作业率在90%。
而且先进国家的思路与实践,已在发展130×130(单位mm)坯拉速5.0～6.0m/min的高效铸机,实现小方坯连铸单流产量达20万t左右。
国内连铸技术近10年来进步很大,1998年连铸比达到67%。
然而,我国铸机台数堪称世界第一,平均年产能力之低也谓世界之最。
因此,国家把发展高效连铸技术作为“九五”科技攻关的一项重要内容。
经过近3年的努力,取得了显著的成效,先后有广钢转炉厂、首钢三炼钢、济钢一炼钢、新疆八钢炼钢厂4个钢厂于1998年通过了省部级鉴定。
此外,杭钢、南钢等一批企业的高效连铸攻关也取得了重大进展,连铸高效化已经成为推动我国钢铁工业结构优化的重大技术,越来越多的企业正在着手于高效连铸的技改工作。
当今,高效连铸技术在减少投资费用、提高生产率、简化工艺流程、降低消耗和成本等方面更进一步发挥了连铸技术的优势,在世界各主要钢铁企业、工程公司、设备制造商中都受到高度重视,正在不断发展。
2 高效连铸技术的概念所谓高效连铸技术,通常是指比常规连铸生产率更高的、以高拉坯速度为核心的技术,以高质量、无缺陷的高温铸坯生产为基础,实现高连浇率、高作业率的连铸系统技术［1］。
高效连铸的涵义有5个“高”:高拉速、高质量无缺陷(特别是无表面缺陷)、高温铸坯、高连浇率、高作业率。
笔者结合国内外众多厂商各自开发的高速连铸技术,以技术集成的观点,将高效连铸技术划分成核心技术—结晶器技术和相关技术—重要技术两个方面,分别进行阐述。
本文阐述第一部分—高效连铸的核心技术。
3 高效连铸的核心技术—结晶器技术众所周知,结晶器是连铸机的“心脏”,国内外各种高速连铸技术的开发均是以结晶器为中心来展开的,这正是本文对高效连铸技术划分的主要原因。
连铸培训试题
连铸台上各岗位培训题一、填空题1、我厂小方坯连铸钢水过热度控制为：连浇（15~35）℃，开机（25~45）℃，缺一流（25~45）℃。
2、钢种Q235的液相线温度为（1518）℃，钢种HRB335E的液相线温度为（1513）℃。
3、我厂连铸规程要求，从转炉冶炼结束至连铸大包开浇，钢水镇静时间不超过（12）分钟。
4、我厂连铸规程要求，正常生产过程中包钢水液面高度为（600~900）mm，最低液面不低于（400 ）mm。
5、中包浸入式水口插入结晶器钢水液面深度为（100±20）mm。
6、我厂连铸规程要求，每台连铸机的事故水允许使用时间不得超过（10）分钟。
7、连铸对钢水的基本要求（钢水温度）（钢水纯净度）（钢水的成分）（钢水的可浇性）。
8、连铸小方坯低倍组织是由（边缘等轴晶）、（柱状晶）、（中心等轴晶）三部分组成。
9、结晶器中保护渣的三层结构为（液渣层）、（烧结层）、（粉渣层）。
10、我厂6#机结晶器铜板长（700）mm，流间距为（1800）mm; 5#机结晶器铜管长（1000）mm，流间距为（1300）mm; 7#机结晶器铜管长（900）mm，流间距为（1250）mm; 8#机结晶器铜管长（1000）mm，流间距为（1250）mm。
11、提高连铸钢水纯净度的主要措施有：炼钢(提供纯净钢水)，采用钢水(炉外精炼处理)和(连铸保护浇铸)。
12、对小方坯连铸，通常要求钢水的锰硫比应大于(15～20)以上，锰硅比大于（2.5）以上。
13、高效连铸通常定义为“五高”，五高通常指（高拉速）、（高质量）、（高作业率）、(高效率)、（高温铸坯）。
14、电磁搅拌的主要目的：(改善铸坯内部结构)、提高钢的清洁度、减少柱状晶增加(等轴晶)15、结晶器保护渣的作用是：(绝热保温)，防止钢液面结壳；隔绝空气，防止(二次氧化)；吸收(钢水中夹杂物)；改善(润滑)；改善结晶器传热。
16、电磁搅拌器主要由（变压器）、（低频变频器）和（感应线圈）组成。
高效连铸技术的初步探讨
（ 铁 研究 总 院） 钢
王 志 坚 蒋 叶舟 区勇铭
（ 州钢 铁股 份公 司 ） 广
摘 要 本 文 总 结 了高 效 连 铸 技 术 的成 就 ， 入 讨 论 了 结 晶器 、 晶 器 振 动 以 及 浇 注 温 度 、 冷 制 度 等 深 结 二
一
些 工 艺 因素 和装 备技 术 对 提 高 连铸 产 量 的 作 用 ， 出 在 现 有 固 定 式 结 晶 器 连 铸 的 浇 铸 速 度 还 有 很 大 指
Ｗ ａ ｇ Ｚ ｉａ Ｊａ ｇ Ｙｅ ｈ ｕ ＯｕＹｏ ｇ ｎ ｎ ｈｊ ｎ ｎ ｚ ｏ Ｊ ｉ ｎ ｍｉｇ
（ ＩＣ ＧＳ ）
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（ ｎ ｒｌ ｓａ ｈｎ ｎ ｔ ｕ ｅｏ ｒｎ ＆ ｓｅ １ Ｇｅ ｅａ ｅ ｃ ｉｇ Ｉ ｓｉ ｔ ｆＩｏ Ｒｅ ｔ ｔｅ）
ｉ ｅ ｅ ａ ｕ ｅ ｓ ｃ ｎ ｃ ｏ ｉ ｔ ｃ ｎｉｕ ｎｇ ｔ ｍｐ ｒ ｔ ｒ ， ｅ ｏ ｄ ｏ ｌ ｎｇ ｅ ｈ ｑ ｅ， ｍｏ ｅ ｖ ｒ ｉ ａ ｘ ｏ ｎｄ ｄ ｈ ｔ ｈ ｒ ｉ ｓｉｌ ｒ ｏ ｅ ｔ ｓ ｅ ｐ ｕ ｅ ｔ ａ ｔ ｅ ｅ ｓ ｔｌ ｈ ｐｒ ｄｉｉ ｕ ｏ ｅ ｔａ ｏ ｂ ａ ｐｅ ｎ ｈｅｔ ｃ ｏｏ ｓ ｅｓ ｌｃ ｅ ｎｄ ａｌ ｃ ｔ ｄ ｒａ ｏ ａ ｙ ｏ ｇ ｏ ｓｐ ｔ ｎ ｉｌｔ ｅｔ ｐ ｄ ａ ｄ ｔ ｅ ｈｎ ｌｇｙ ｍｕ ｔｂ ｅｅ ｔｄ ａ ｌｏ ａ ｅ ｅ ｓ ｎ ｂｌ ｗｈ ｎ ｈ ｇ ｆｉｉｎ ｙ ｒ ｆ ｍ ｏ ａ ｔ ｒ ｓ ｏ ｌ ｂ ｘｅ ｕｔｄ ｃ ｎｓｄｅ ｉ ｇ ｉｓｃ ｓ ｅ ｏ ｄ ｔｏ ｅ ｉ ｈｔｅｆｃｅ ｃ ｅｏｒ ｆ ｒａ ｃ ｓ ｅ ｈ ｕ ｌ ｅ ｅ ｃ ｅ ｏ ｉ ｒｎ ｔ ａ ｔ ｒ ｃ ｎ ｉｉ ｎ．
高效连铸和近终型连铸生产技术
高效连铸和近终型连铸生产技术近终形连铸是指在保证成品钢材质量的前提下，尽量缩小连铸坯的断面，使之更接近最终产形状的连铸过程。
与传统的连铸工艺相比，近终形连铸能够简化生产工艺减少设备、缩短生产线、节约能源、提高成材率。
国内有关钢铁企业在近终形连铸技术的应用上亦取得了值得关注的成绩。
目前，国内有关单位对此进行了积极的研究和开发。
由有关专家撰写的此篇文章，系统介绍了近终形连铸技术的发展现状与趋势，值得有关钢铁企业特别是准备上此项目的企业参考和借鉴。
按照连铸坯的断面来分，近终形连铸可分为薄板坯连铸、带钢连铸、异形坯连铸、空心管坯连铸等。
薄板坯连铸世界上第一条薄板坯连铸连轧生产线于1989年在美国纽柯公司的克劳福兹维尔厂建成投产。
经过短短十几年的发展，到2002年底，全世界已建成56条薄板坯连铸连轧生产线，而我国是世界上建有薄板坯连铸连轧生产线最多的国家。
1996年，我国与德国西马克公司签订了三家捆绑引进CSP技术设备合同，这三家分别是：广州珠江钢铁有限责任公司、邯郸钢铁公司、包头钢铁公司。
1999年8月和11月，珠钢与邯钢相继投产，包钢于2001年8月建成投产。
唐山钢铁公司、涟源钢铁公司和马鞍山钢铁公司也分别与意大利的达涅利公司、日本的三菱重工、德国的西马克—德马克公司签订了薄板坯连铸连轧技术设备引进合同。
鞍钢从奥地利的奥钢联公司引进了一套中等厚度(135mm)的薄板坯连铸机，并依靠国内技术集成，建设连轧生产线。
此外，本溪钢铁公司、唐山新丰钢铁有限公司、济南钢铁公司也在兴建薄板坯连铸连轧生产线，计划于2005年投产。
薄板坯连铸连轧工艺各种各样。
其中比较成功并在世界各地建有生产线的类型有CSP、ISP、CONROLL、FTSRQ、TSP、SUMITOMO等。
CSP(Compact Strip Production)工艺是由德国的西马克公司开发的目前最流行的薄板坯连铸连轧生产工艺，世界上第一条薄板坯连铸连轧生产线即为该公司所建。
炼钢精炼连铸知识考题
炼钢精炼连铸知识考题一、填空题1.吹炼前期调节和控制枪位的原则是：早化渣、化好渣，以利最大限度的去（磷）。
2.氧气顶吹转炉中氧的传递方式一般有（直接传氧）和间接传氧两种方式。
3.炼钢温度控制是指正确地控制一炉钢的吹炼过程温度和（吹炼终点）温度。
4.炉渣返干的根本原因是碳氧反应激烈，渣中（FeO）大量减少。
5.氧枪由三层同心钢管组成，内管道是（氧气）通道，内层管与中层管之间是冷却水的（进）水通道，中层管与外层管之间是冷却水的（出）水通道。
6.炉衬的破损原因主要有高温热流的作用、（急冷急热）的作用、（机械冲击）的作用、化学侵蚀等几方面作用。
7.转炉冶炼终点降枪的主要目的是均匀钢水温度和（成份）。
8.控制钢水终点碳含量的方法有拉碳法、高拉补吹法和（增碳法）三种。
9.氧气顶吹转炉炼钢过程的自动控制分为（静态控制）和动态控制两类。
10.马赫数就是气流速度与当地温度条件下的（音速）之比。
11.合理的喷嘴结构应使氧气流股的（压力能）最大限度的转换成动能。
12.为了达到炉衬的均衡侵蚀和延长炉龄的目的，砌炉时采用（综合砌炉）o13.副枪作用主要是（测温）、（取样）、（定碳）、（定氧）、（测液面），它带来的好处是降低劳动强度、缩短冶炼时间、容易实现自动化控制。
14.影响转炉终渣耐火度的主要因素是（MgO）、TFe和碱度（Ca0∕Si02）.15.氧气流量是指单位时间内向熔池供氧的（体积）。
16.钢水温度过高，气体在钢中的（溶解度）就过大，对钢质危害的影响也越大。
17.以（CaO）、（MgO）为主要成分的耐火材料是碱性耐火材料。
18.在溅渣护炉工艺中，为使溅渣层有足够的耐火度,主要措施是调整渣中的（MgO）含量。
19.供氧制度的主要内容包括：确定合理的（喷头结构）、（供氧强度）、（氧压）以及（枪位控制）。
20.造渣制度是确定合适的（造渣方法）；渣料种类；渣料数量；加入时间及加速造渣的措施。
21.脱氧元素的脱氧能力是指在一定温度下,和一定浓度的脱氧元素成（平衡状态）的钢液中氧的浓度。
连铸工艺技术
连铸工艺技术连铸工艺技术是一种高效的铸造工艺，它通过连续铸造来生产长条形或板材状的金属产品。
这种工艺技术具有许多优点，如高生产效率、优质产品、节约原材料等。
首先，连铸工艺技术的生产效率非常高。
传统的铸造工艺需要将金属熔化后倒入铸型中进行冷却，整个过程非常耗时。
而连铸工艺则大大缩短了生产周期。
在连铸工艺中，熔化的金属直接从炉子中注入到连铸机中，然后通过连续的注浆、冷却和切割等过程，最终形成所需的产品。
整个生产过程不需要停机换模，可以自动连续进行，提高了生产效率。
其次，连铸工艺技术可以生产高质量的产品。
在传统的铸造工艺中，由于金属在冷却过程中容易出现缩孔、气孔等缺陷，导致产品的质量参差不齐。
而连铸工艺通过精确的控制温度和冷却速度，可以获得较为均匀的组织结构，使得产品的质量更加稳定可靠。
此外，连铸工艺技术还可以节约原材料。
在传统的铸造工艺中，由于需要在每次生产过程中重新占用铸模，导致大量的金属浪费。
而在连铸工艺中，可以通过连续铸造，使得熔化金属可以充分利用，减少了原材料的浪费。
同时，连铸工艺还可以通过回收再利用废料，进一步降低了生产成本。
当然，连铸工艺技术也存在一些挑战和问题。
首先，连铸过程中需要对温度、速度等参数进行精确控制，这要求设备和操作人员具备较高的技术水平。
其次，由于连铸工艺中的冷却速度较快，可能导致金属材料的内应力过大，从而影响产品的机械性能。
因此，在连铸工艺中需要采取相应的措施来改善产品的内应力。
综上所述，连铸工艺技术是一种高效、高质量的铸造工艺，它通过连续铸造来生产金属产品。
连铸工艺具有高生产效率、优质产品、节约原材料等优点，但也存在一些挑战和问题。
随着科技的不断进步和工艺的不断改进，连铸工艺技术有望在金属制造领域中得到更广泛的应用。
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什么是高效连铸1．什么是高效连铸？答：高效连铸通常定义为五高：即整个连铸坯生产过程是高拉速、高质量、高效率、高作业率、高温铸坯。
陆着市场经济的深入发展，应当添加高经济效益(大幅度降成本)这一项最直接的指标；另外，高自动控制也提到日程上来了。
目前，国内的方坯高效连铸(以150方为例)，应在单流年产15万吨~20万吨合格普碳钢铸坯的水平、板坯应在100万-150万吨合格铸坯的水平。
其铸坯每吨的成本也在逐年降低。
连铸机的全程自动控制水平也在逐年提高。
2．高效连铸技术有哪些主要内容?答：高效连铸技术是一项系统的整体技术，实现高效连铸需要工艺、设备、生产组织和管理、物流管理、生产操作以及与之配套的炼钢车间各个环节的协调与统一。
主要技术内容如下：(1)保证适宜的钢水温度、最佳的钢水成分．并保证其稳定性的连铸相关配套技术。
(2)供应清洁的钢水和良好流动性钢水的连铸相关技术。
(3)连铸的关键技术—高冷却强度的、导热均匀的长寿结晶器总成(包括结晶器整体结构、精密水套、导热均匀的曲面铜管等等)。
(4)高精度、长寿的结晶器振动装置是高效连铸关键技术之一，这其中包括振动装置硬件的优化及结晶器振动形式、振动工艺参数的软件优化。
以往高效连铸采用的半板簧、全板簧及高频小振幅正弦波形起到了一定的正面效果。
目前，中冶连铸研制的新型串接式全板簧振动装置，其精度更高，整体刚度增强，寿命长，对促进高效连铸进一步发展将起到重要作用。
该装置可采用液压传动或机械传动，液压传动可增加正滑脱时间，提高保护渣用量，减小上振速度峰值，降低拉坯阻力，降低负滑脱时间，使振痕深度相应减小。
机械传动可以降低成本，更易于，推广使用。
(5)保护渣技术。
众所周知，保护渣与拉速相匹配，拉速提高后，保护渣黏度等指标要相应改进，保证用量不减或在允许范围内减少，以保证铸坯的高质量。
因此，连铸高效化后必须有低黏度、低熔点、高熔化速度、大凝固系数的保护渣。
保护渣技术是连铸高效化的一项关键技术。
(6)结晶器嚣钢水液面控制技术。
拉速越高，结晶器液面波动越大。
液面波动大易产生卷渣及夹杂物造成铸坯缺陷，因此液面稳定越来越变得重要了。
目前国内自动控制液面技术趋于成熟，可使液面稳定在3mm左右。
该技术对高效连铸也是不可缺少的。
（7）二次冷却的硬件及软件技术。
这也是高效连铸中关键技术之—，其硬件要求尽量做到冷却均匀(无障碍喷淋)且可方便调节。
目前由于市场对合金钢、品种钢及普碳钢质量的高标准要求，新建连铸机趋向于增大半径，板坯趋向于弧形改造为直弯形连铸机，其目的就是使从结晶器到二冷形成全方位的铸坯对称凝固或接近对称凝固过程，以此获得高质量铸坯。
近年来板、方坯连铸机二冷动态自动控制喷水冷却有了较快发展，软件的发展更具实用性、适用性，对各钢种、不同拉速、不同温度变化都可及时调整水量，以生产高质量铸坯。
(8)连续矫直技术。
根据铸坯带液芯矫直机理，选择三次抛物线作为连铸机弧形段和直线段的连续矫直曲线，在高效连铸中起到了良好效果。
目前又已倾向于采用轻压下技术，以减小偏析、缩孔。
提高铸坯质量。
在小方坯中采用热压缩技术，以代替电磁搅拌技术、轻压下技术，也取得满意效果。
(9)其它技术：铸坯支撑及强化冷却技术、保护浇注技术、钢包技术、中间包技术、电磁搅拌技术、自动开浇技术、低温浇注技术等。
3．高效连铸对钢水有哪些要求?答：高效连铸与普通连铸相比对钢水的要求更力严格；主要体现在几个方面：(1)温度：与常规连铸相比，高效连铸钢水在结晶器内停留时间缩短1／3-1／4，为获得同样厚度的坯壳，除了进—步强化结晶器冷却能力外，保证低温钢液是必须的浇注条件，高的钢水温度还会加剧二次氧化及对包衬的腐蚀。
过低的温度也会引起质量缺陷。
低温浇注并严格控制温度是实现高效连铸的前提。
(2)化学成分：高效连铸要求严格控制钢水的化学成分。
如多炉连浇，各炉间含碳量的差别要求小于0．02％，Mn／S比、S和P含量应严格控制在要求的范围内。
(3)洁净度：随着市场对钢质量的要求越来越高，对钢的洁净度提出了更高的要求。
如韩国浦项深冲钢磷、硫、氧、氮、氢5大元素总含量已降至0．008％。
钢水洁净度不仅体现在冶炼方面，洁净浇注即浇注过程中的钢水保护也是实现高效连铸的重要保证。
4．高效连铸机有哪些结构特征?答：高效连铸同传统连铸相比，其特点是高拉速、高质量、高效率、高作业率、高温铸坯。
高效连铸机为了适应高效连铸的要求，具有如下结构特征：(1)高效连铸首先要有适合生产连铸坯钢种的最佳机型，即冶炼设备和铸机的装备水平要与实现高效连铸的钢种相匹配。
(2)拉速的提高使得连铸机向着增大弧形半径和立弯式机型的方向发展。
(3)主体设备要求长寿命，低故障率，可靠，并能实现快速更换，事故快速处理。
(4)自动化水平高，高效连铸机实现自动化生产。
5．什么是洁净钢连铸?相关的工艺措施失什么?答：高质量连铸坯的生产要求钢水夹杂物的含量控制在规定的范围内。
在炼钢---—精炼———连铸工艺过程中，炼钢和精炼是保证钢水洁净的基础。
同模铸相比，由于连铸的特殊条件，炼钢和精炼后的洁净钢水获得夹杂物含量极低的洁净铸坯比模铸存在更大的困难。
如何保证钢水的洁净，获得洁净铸坯，这就是洁净钢连铸技术。
洁净钢连铸相关的工艺措施是：(1)无氧化保护浇注：连铸浇铸时间长，钢液暴露于空气中的面积大，从而大大增加了钢液二次氧化的可能性。
无氧化保护浇注技术包括五个方面的内容。
①大包内钢水的保护；②大包至中间罐钢水的保护；③中间罐内钢水的保护；④中间罐至结晶器钢水的保护；⑤结晶器内钢水的保护。
其中大包、中间罐和结晶器内钢水的保护分别采用钢水覆盖剂和结晶器保护渣，大包至中间罐钢流使用保护套管法、高压厢法或气幕法，中间罐至结晶器钢流采用浸入式水口进行保护浇注。
(2)中间罐夹杂物分离技术：在中间罐内设置各种形式的挡渣墙、坝，设过滤网等使夹杂物上浮分离、过滤。
6．炉外精炼对连铸的作用是什么?答：炉外精炼可使连铸钢水温度和化学成分均匀化，根据需要调整钢水温度，调整钢水成分，去除有害元素，降低钢水中的含气量，改变钢中夹杂物形态和组成，洁净钢水，尤其是保证大型夹杂物不超标，改善钢水流动性。
炉外精炼设备还可以起到协调连铸与炼钢之间生产节奏的作用，使生产流畅顺行。
7．为什么高效连铸特别强调要保证浇注钢水温度?答：适宜的钢水温度(不同的钢种有不同的温度要求)可使高效连铸生产获得高质量的铸坯，而钢水过热度提高，钢坯坯壳减薄，钢水易于二次氧化，夹杂物增多，耐材严重冲蚀，易出现鼓肚、漏钢、柱状晶发达、中心偏析严重、缩孔严重等一系列问题。
高效连铸的生产实践和理论都得出了相同结论，即低温浇铸是提高拉速及改善铸坯质量的重要手段之一。
当然，温度低要有界限，温度过低会出现钢水流动性差、水口冻结、夹杂物难以上浮等问题所以高效连铸特别强调要保证浇注钢水温度，即钢水浇注温度均匀稳定地保证在规定的范围内。
8.高效连铸机的钢包支撑装置有何特点?答：高效连铸机的钢包支撑无论是回转台还是三包位行走小车，都应该做到换包快捷，易于上水口，易于阻挡下渣，最好能配有耐用的动态称重装置，以适合多炉连浇、保护浇铸等高效连铸的基本要求。
9．高效连铸机对中间包的要求是什么?答：高效连铸机对中间包的要求是：(1)中间包容量大，钢水液面深度要保证足够的夹杂物上浮时间。
目前，年产60万吨的4机4流高效方坯连铸机中间包容量可达25吨、液面溢流标高900mm。
(2)中间包要有最佳温度场及热流分布(通过内腔形状，坝、挡墙等方法获取)，以达到各水口之间的温度尽可能的均匀，即外侧水口与内侧水口温度差在±3℃为好。
(3)高效连铸由于连浇炉数高，要求中间包外壳体及底部不变形，炉衬经久耐用，最好是整体喷涂。
耐材不易腐蚀脱落污染钢水，尤其水口要经久耐用，最好配置水口快速更换装置。
10．高效连铸机对中间包车的要求是什么?答：高效连铸机作业率高，因此要求中间包车的事故率要低。
中间包车的升降系统要可靠耐用，升降平稳，以适应保护浇铸的要求。
称重装置尤其应可靠，使用寿命长，保证监控中间包液面高度，使中间包液面稳定，波动小，满足高效连铸的需要。
中间包车的横向移动要平稳精确，保证水口与结晶器的准确对位。
目前小方坯上多采用高低腿门式中间包车，这种中间包车易于操作，采用液压驱动，更快捷、平稳。
18.什么是“凸形”结晶器?答：“凸形”结晶器是康卡斯特公司推出的一种高效方坯结晶器技术，又名Convex结晶器。
它的基本特征是：结晶器上部内腔铜壁面向外凸出而不是平的，即上口内圆角大于90°,往下沿整个结晶器长度方向上逐渐变为平面，即至铜管出口处内圆角又恢复到90°角,康卡斯特公司认为：上部凸面区传热效率高，角部气隙小，能使坯壳与结晶器尽量可能保持良好接触，坯壳向下运行时，逐渐冷却收缩并自然过渡到平面段。
结晶器下部壁面呈平面正好适应了坯壳本身的自然收缩，使结晶器传热效率大为改善。
19．什么是自适应结晶器?答：自适应结晶器是达涅利(Danieli)公司开发的一种高效方坯结晶器，又称Danam结晶器。
其具体做法如下；采用薄型铜管，加大并调节结晶器冷却水压，使薄铜壁紧粘坯壳以消除气隙，实现高拉速。
在Danam结晶器里，通过调节水压，使其上部对铸坯侧面和角部采取不同的横向冷却，来控制气隙的形成，确保坯壳均匀凝固。
20．什么是“钻石”结晶器?答：“钻石”结晶器是VAI公司推出一种高效方坯结晶器，又称DIAMOND。
VAI采用的技术解决办法如下：VAI认为提高拉速，坯壳在结晶器内生长的均匀性和增加坯壳厚度很重要，解决结晶器内坯壳生长均匀性问题，其本质就是如何降低结晶器内气隙热阻。
VAI采用比常规抛物线锥度大一些的新抛物线形锥度，提高整个结晶器长度上坯壳与结晶器的接触性，方便坯壳在结晶器内均匀生长。
增加坯壳厚度的有效办法是延长结晶器长度，增加结晶器中铸坯质点在结晶器内的生长时间。
VAI经过计算，认为铜管延长至1000mm长较好。
采用过大的抛物线锥度和延长铜管至100mm后，会使结晶下部摩擦力增加很大，不利于拉坯。
VAI通过研究，发现摩擦力过分增大的压力峰值出现在结晶器下部四角边沿区域。
为了减小摩擦力，VAI采用从距结晶器顶部300～400mm处开始，一直到下口为直结晶器角部区域没有锥度，而且愈往下角部无锥度区域也增大。
这种方法既确保了结晶器内坯壳的均匀生长，又有效防止了结晶器中尤其下部摩擦力的过分增大。
VAI认为由于结晶器角部区域为二维热传递，因此在这个区域中小方坯角部区域的直接接触没有绝对必要，因为这个区域中的坯壳总能充分生长。
21．什么是压力水膜结晶器?答：压力水膜结晶器是比利时冶金研究中心(CRM)和阿贝德厂(Arbed)联合开发的一种高效结晶器技术。