甲醇回收工艺流程介绍
醚化装置介绍
无
无
无
工艺流程对比
原料
来源
催化稳定汽油
催化稳定汽油
催化稳定汽油
催化稳定汽油
催化稳定汽油
密度kg/m3
厂家不提供数据
713
670
—
—
辛烷值
93
93
91
92
醚化轻汽油
密度
737
辛烷值
+3.0
+3.0
+0.5
+0.7
干点
126℃
100℃
硫含量
100~110
100~110
—
—
—
工艺流程对比
装置加工量t/h
42.2
16.0
15
12~15
17.85
18.75
甲醇消耗量t/h
3.2
1.2
0.8
0.8
1.835
1.425
甲醇添加比例，%
7
6.97（设计10）
5
5.4
9.3
7
预反应器叔戊烯平均转化率转化率
65~70%
65~70%
60~65%
60~65%
65%
65%
装置叔戊烯平均转化率总转化率
93~95%
93~95%
CDTECH工艺流程NExTAME 工艺简图
格石化汽油醚化流程
乌石化汽油醚化流程
工艺流程数据对比
工艺路线
预反应器+催化蒸馏塔+甲醇回收
预反应器+催化蒸馏塔+甲醇回收
简单醚化，固定床反应器
简单醚化，固定床反应器
预反应器+催化蒸馏塔+后反应器+甲醇回收
甲醇回收塔工艺流程
甲醇回收塔工艺流程嘿，朋友们！今天咱就来讲讲甲醇回收塔工艺流程这档子事儿。
你想啊，这甲醇回收塔就好比是一个神奇的大魔法师，它能把那些混杂在一起的甲醇给变出来，还能让它变得纯净又好用。
咱先说说这原料是怎么进去的吧。
就好像是一群小伙伴排着队走进一个神秘的城堡，它们带着各种各样的东西，有甲醇，还有其他的一些杂质啥的。
然后呢，这些原料就顺着管道，一路欢快地流进了甲醇回收塔这个大城堡里面。
在塔里面啊，可就热闹了。
温度和压力就像是两个指挥家，它们指挥着甲醇和杂质们开始跳舞。
甲醇比较轻，就像是个灵活的小精灵，一下子就往上飘，而那些杂质呢，就比较笨重啦，只能慢慢往下沉。
这就像是一场精彩的舞蹈比赛，甲醇精灵脱颖而出。
接着呢，经过层层的分离和纯化，纯净的甲醇就从塔顶跑出来啦，就像是冠军戴上了闪亮的王冠。
这纯净的甲醇啊，那可真是宝贝呀，用处可大着呢！可以用来做各种各样的东西，给我们的生活带来便利。
这时候你可能会问啦，那那些杂质怎么办呢？哈哈，它们就被留在塔里面啦，或者从塔底排出去，就像是被淘汰的选手，虽然也努力过，但没办法，只能乖乖退场咯。
这整个过程就像是一场奇妙的冒险，原料们走进塔中，经历了各种挑战和考验，最后出来的就是我们需要的宝贝甲醇。
你说神奇不神奇？咱再想想，生活中不也有很多这样类似的事情吗？就像我们努力去追求自己的梦想，会遇到各种困难和挫折，但只要我们坚持不懈，就像甲醇在回收塔中不断纯化一样，最终也能收获属于我们自己的成功呀！甲醇回收塔工艺流程虽然看似复杂，但只要我们用心去理解，就会发现它其实充满了趣味和奥秘。
它就像是一个默默工作的大力士，为我们的生活和工业生产贡献着自己的力量。
所以啊，可别小看了这个家伙哦！这就是甲醇回收塔工艺流程啦，是不是挺有意思的呀？希望大家都能像了解这个工艺流程一样，去发现生活中那些看似平凡却又无比神奇的事情，让我们的生活变得更加丰富多彩！。
低温甲醇洗工艺流程说明
2 工艺说明2。
1工艺技术路线低温甲醇洗工艺是利用甲醇在低温高压下对酸性气溶解度极大的优良特点，脱出原料气中的酸性气体.该工艺气体净化度高，选择性好，气体的脱硫和脱碳可在同一工序中分别、选择性地进行。
其特点如下；（1) 吸收能力强甲醇对酸性气体的吸收能力要大于物理吸收法的水和化学吸收法的MEA和热钾碱法.吸收能力大，意味着溶剂循环量小，总的能耗低。
在物理吸收法气体净化工艺中，大量的能耗用于溶液再生,因此溶液循环量降低可大大降低净化装置的能耗。
因此低温甲醇洗具有明显的优势.（2) 选择性高甲醇对H2S、COS和CO2的吸收能力特别强，气体脱硫脱碳可以在两个塔或同一个塔内分段选择性地进行。
相比之下，甲醇对CH4、CO和H2只有微小的吸收能力，因此甲醇良好的选择性正是低能耗的净化工艺所要求的.（3）气体净化度高采用低温甲醇洗工艺,可以把原料气中总硫脱除至0。
1×10—6以下，CO2可脱除至20～30×10—6以下，因此低温甲醇洗非常适合于对硫含量有严格要求的合成气化工，以及对CO2含量有严格要求的合成氨工业。
(4)可以脱除多种杂质在低温甲醇洗的操作条件下，甲醇可以同时脱除气体中的H2S、COS、CO2、HCN和NH3等以及石蜡烃、芳香烃等杂质,并可同时脱水使气体彻底干燥,所吸收的有用组分可分在甲醇的再生过程中根据需要加以回收.(5）甲醇热稳定性和化学稳定性好甲醇不会被有机硫、氰化物等组分所降解，不起泡；纯甲醇对设备无腐蚀性；粘度小，有利于节省动力消耗.2.2工艺流程说明2。
2。
1 原料气冷却从CO变换单元来的变换气和非变换气混合后，通过一系列换热器冷却的原料气进入酸性气体脱除单元。
经过原料气/净化气换热器（E-1501）和净化气换热,经原料气深冷器（E-1502),用4℃等级的液氨蒸发冷却,将原料气冷却至约10℃左右.然后原料气进入氨洗涤塔(C—1508）,采用锅炉给水洗涤原料气。
甲醇工艺流程介绍
，在合成塔中发生CO＋2H２＝CH3OH与 CO2+3H2=CH3OH+H2O反应，经冷却分离得到粗甲 醇。
粗甲醇中含有水及其他有机杂质，需经过精馏分离得
前言
本工艺为利用焦炉生产的剩余焦炉气生产公称能力为20万吨/年 的甲醇装置。其内容包括：空分、脱硫、转化、压缩、甲醇合成、 甲醇精馏、甲醇罐区及相应的公用工程。
本工艺采用NHD脱硫技术和干法脱硫脱除焦炉气中的无机硫和 大部分有机硫组份，将总硫脱至0.1ppm以下，转化则采用催化部分 氧化法，在转化催化剂的作用下制得合格转化气，转化气经加压后 进入甲醇合成。甲醇合成采用先进的低压甲醇合成技术，合成塔采 用绝热等温甲醇合成反应器，选用两台合成塔。甲醇精馏采用节能 型三塔精馏流程，
本工艺任务为：将焦炉气（CO：6.20，CO2：2.20，H2： 58.48，CH4：26.49，N2：4.00，Ar＋O2：0.60，H2S： 250mg/m3(标)，COS：250mg/m3(标)，CmHn：2.00）通过气 体脱硫除去无机硫和有机硫，使其能够作为转化的原料气， 在转化炉内脱硫气与空分来99.99％氧气燃烧2H2+O2=2H2O 放出热供给CH4 + H2O =CO + 3H2甲烷蒸汽转化反应得到组成
去
焦
去硫回收
炉
气
闪蒸槽 换热器 富液分离槽
脱
再
硫
生
塔
塔
水冷器
换热器
煮 沸
器
贫液泵II
贫液泵I
溶液流程
从脱硫塔底部出来的NHD富液（2.6MPa，29.4℃）经过出 口的调节阀减压至0.8MPa(G)，进入闪蒸槽，闪蒸出溶解的 CO、H2、CH4、CO2。闪蒸气送往压缩工段，经原料气压缩 机加压后与原料气混合送至脱硫塔入口。
甲醇合成的工艺流程和设备
甲醇合成的工艺流程和设备甲醇是一种重要的化工原料，广泛应用于化工、医药、食品等领域。
甲醇的合成工艺流程主要包括天然气制甲醇和煤制甲醇两种。
以下将以天然气制甲醇为例，介绍甲醇的合成工艺流程和设备。
1. 甲醇合成工艺流程甲醇的合成主要通过气相合成法进行，该方法通过一系列复杂的催化反应将一氧化碳和氢气合成甲醇。
具体的工艺流程如下：- 天然气→天然气净化→变化转换反应→合成气→合成气净化→合成气改质→甲醇合成→甲醇回收2. 甲醇合成设备甲醇合成设备主要包括催化反应器、冷凝器、分离塔等：- 催化反应器：将一氧化碳和氢气催化反应生成甲醇，需要具有较高的反应活性和选择性。
- 冷凝器：用于冷却和凝结合成气中的甲醇，使其形成液体甲醇。
- 分离塔：用于将液体甲醇从残余的气相中分离出来，保证甲醇的纯度和回收率。
3. 甲醇生产过程甲醇生产过程主要包括天然气的催化转变、合成气的制备、甲醇的合成和甲醇的回收等环节。
整个过程需要耗费大量的热能和电能，因此需要具备较为完备的能源设施和配套设备。
总的来说，甲醇的合成工艺流程较为复杂，需要涉及多个催化反应和分离过程，所需要的设备也比较繁杂。
企业在进行甲醇合成生产时，需要充分考虑到工艺流程和设备配置，确保生产过程的高效稳定。
甲醇是一种重要的化学品，其合成工艺的复杂性和对能源的依赖性使得甲醇工业在全球范围内备受关注。
天然气制甲醇是目前全球最为主流的甲醇生产工艺。
下面将详细介绍甲醇的合成工艺流程和设备，以及在甲醇生产过程中可能出现的关键技术和挑战。
4. 甲醇合成过程甲醇的合成工艺主要涉及以下几个过程：4.1 天然气制备合成气首先，天然气需要在天然气净化设备中进行净化处理，去除其中的硫化氢、二氧化碳和水等杂质。
通过石灰石和干燥剂的吸附、脱硫等处理，可使天然气达到合成气制备的要求。
然后，经催化转化反应，天然气中的甲烷和水蒸气进行高温反应，生成一氧化碳和氢气，形成合成气。
4.2 合成气的制备合成气是由一氧化碳和氢气所组成的气体混合物，它是甲醇合成的重要中间产物。
甲醇合成装置尾气甲醇综合回收利用工艺
甲醇合成装置尾气甲醇综合回收利用工艺摘要：甲醇合成装置中精馏预塔不凝气、闪蒸气及罐区呼吸阀排气中均含有少量甲醇，且呼吸阀排气现场放空，不仅造成浪费，而且不符合环保要求。
为了环保和节能起见，我们通过一系列技术改造，对以上三种气体中的甲醇进行回收利用，在确保达标排放的同时，还能创造一定的经济效益，最终达到节能减排增效的目的。
关键词：甲醇合成；预塔不凝气；闪蒸气；回收利用；节能；减排中图分类号：TQ423.2 文献标识码：A陕西润中清洁能源有限公司60万吨/年甲醇项目合成装置采用瑞士卡萨利技术，精馏系统采用四塔精馏技术，罐区设置粗甲醇中间罐、精甲醇中间罐、异丁基油罐及精甲醇成品罐。
在实际生产过程中，预塔不凝气中甲醇夹带损失尤为明显，闪蒸气和罐区呼吸阀排气中含有微量甲醇，甲醇排放损失均高于设计值。
为了响应国家“节能减排”号召，降低甲醇排放损失，进一步降低甲醇生产成本，提升企业核心竞争力。
我公司通过多次讨论研究，计划对以上损失点进行节能减排技术改造，以达到安全环保和节能降耗的目的。
1、主要工艺原理甲醇和水可以任意比例互溶，也就是说甲醇在水中的溶解度是无限大的。
而常温常压下，1体积的水只能吸收1体积的的CO2。
因此水对甲醇尾气的吸收具有一定的选择性。
用极少量的脱盐水吸收尾气中的雾状甲醇和气态甲醇，使其变成甲醇水溶液，从而回收利用。
2、精馏预塔不凝气甲醇回收我公司甲醇精馏系统原设计预塔不凝气放空温度40℃，压力0.05MPa，预塔不凝气设计流量304Nm³/h，气相甲醇含量24.69%（V），其它主要组分为：H2:0.0347%、N2：0.0396%、CO：0.0458%、CO2:58.43%、CH4:0.0658%，Ar：0.0286%、H2O：0.0002%、二甲醚：10.15%、MFOR：4.54%。
折算出对应气相甲醇流量为74.8Nm³/h。
在夏季高温期，由于预塔热负荷控制不合理、环境温度高导致预塔空冷器换热温差小及水冷器换热差等因素影响，预塔不凝气温度均高于设计值，平均温度在54℃，随着放空温度的上升，气相中甲醇饱和蒸汽分压上升，对应甲醇流量呈线性上升趋势，预塔不凝气流量随之增加，甚至超出流量计量程，甲醇夹带损失严重。
甲醇工艺流程
甲醇工艺流程图一、总图脱硫后焦炉气甲醇外售驰放气作燃料气二、气柜1、系统图25℃ 200mmH 2O 700 mmH 2O 去焦炉气压缩30℃新鲜水来自来水总管污水去生化处理2、物料平衡表物料名称 输入量 输出量备注物料名称 输入量 输出量备注H 2 55～58％ NH 3 ≤50 mg/m 3 CH 4 24～26％ H 2S ≤20 mg/m 3 CO 6～8％ 有机硫 350mg/m 3 C m H n 2.5％ CO 2及其它＜3％新鲜水消耗0.3Mpa ： 正常16m 3/h ，最大20 m 3/h 蒸汽0.6Mpa ：正常2.4t/h 最大3.0t/h气 柜 焦炉气压缩 精脱硫 转化空分合成压缩甲醇合成 甲醇精馏 甲醇库 水 封 槽 ф39100*8530 水 封20000m 3 400mmH 2O 钟 罩 水 封槽三、焦炉气压缩1、系统图 0.3172Mpa 140℃ 40℃200mmH 2O25℃ 分离水40℃ 0.957 Mpa分离水2.5Mpa 140℃ 40℃ 去精脱硫 2.5 Mpa 40℃ 分离水2、物料平衡表物料名称 输入量 输出量备注物料名称 输入量 输出量备注H 2 55～58％ NH 3 ≤50 mg/m 3 CH 4 24～26％ H 2S ≤20 mg/m 3 CO 6～8％ 有机硫 350mg/m 3 C m H n 2.5％ CO 2及其它＜3％化产循环水32℃： 正常580m 3/h ，最大650 m 3/h 蒸汽0.6Mpa ：正常2.4t/h 最大3.0t/h注意： 停车时造成煤气放散30000Nm 3/h三、精脱硫 1、系统图2.5Mpa40℃不合格返回 不合格返回去转化2.3 Mpa 380℃（1）有机硫加氢转化：CS 2+H 2+H 2O →H 2S+CO COS+H 2O →H 2S+CO 2（2）必须将系统中来自炼焦、压缩机等的氯杂质去除，在甲醇反应中会生成水溶性氯化物，影响整个床层。
甲醇生产工艺流程概况
工艺流程简述1、转化工艺流程概述界区外来的天然气，分成两路，一路原料气通过原料气分离器V-0101分离出其中水、石脑油等冷凝物后，送至燃料气脱硫槽R-0101A/B/C/D脱硫后作为转化炉和开工锅炉的燃料天然气。
另一路原料气通过原料气分离器BS-101分离出其中水、石脑油等冷凝物后，补入一定量从氢回收装置送来的氢气后进入原料气预热器加热，依次通过常温脱硫槽（BR-0101A/B）、高温钴钼加氢脱硫槽（BR-102）、高温氧化锌脱硫槽（R-101 A/B）脱硫，使原料天然气中的总硫含量降到0.1ppm 以下,脱硫后的天然气作为甲醇生产装置的工艺天然气送至原料混合器MIXER中。
在原料混合器MIXER中工艺天然气、1. 9Mpa的工艺蒸汽、CO2，按H2O/C （2.95—3.05）：1的比例混合后，通过混合气预热器E-104，加热到500℃，在1.6Mpa的压力下进入一段转化炉。
一段转化炉用天然气、合成驰放气、合成闪蒸气作为燃料为反应提供热量。
混合原料气在850℃温度下通过转化管中触媒层，从一段转化炉出来的转化气，温度760℃，压力1.2MPa 残留甲烷≤10%。
由一段转化炉下部集气总管输至二段转化炉顶混合烧咀，用于优化调节的部分工艺天然气和回收的氢气在集气总管上加入，来自博源联化公司的氧气1.5Mpa、120℃与部分工艺蒸汽混合后从混合烧咀顶部加入；在混合烧咀出口处的转化气与氧气混合在高温下自燃，进行部分燃烧反应放出热量，使入二段转化炉的混合气体温度升至1100℃再次进入二段转化催化剂床层，对残余甲烷进行转化，出二段转化炉的高温转化气1.15Mpa、950℃进入废热锅炉产生高压蒸汽，回收部分热量，并经其它换热器利用余热后，转化气一分为二，一部分进入原甲醇装置天然气预热器出口总管，并经原甲醇装置回收利用余热，最终冷却至40℃分离后入原甲醇装置合成气压缩机压缩入合成。
另一部分通过调节阀控制进入新增的转化B系列后工序，最终冷却至40℃分离后入新增合成气压缩机压缩入合成。
甲醇工艺流程说明
目录绪论：第一章工艺流程综述一、焦炉气生产流程二、甲醇生产工艺流程1、空分工艺流程2、精脱硫工艺流程3、转化工艺流程4、合成工艺流程5、甲醇精馏工艺流程第二章基本理论及操作原理1、空分部分2、精脱硫部分3、转化部分4、合成部分5、甲醇精馏部分6、离心式压缩机7、往复式压缩机8、泵类第三章岗位操作法（依据建滔甲醇工艺流程）1、空分岗位2、净化岗位3、合成岗位4、精馏岗位5、空气压缩机6、氧气压缩机7、焦炉气压缩机8、氮气压缩机9、合成气压缩机用焦炉气作原料生产甲醇操作培训教材绪论：焦炭生产过程中，必然伴生出大量荒煤气，荒煤气的主要成分为：H2、CH4、CnHm、CO、CO2，以及少量的N2、O2.焦油、苯，萘、硫化物……。
过去，荒煤气经脱焦油、苯、萘，和粗脱硫后，一部分作为炼焦燃料；其余大部分或做城市燃气，或用做发电厂燃料。
有些地方干脆白白放空燃烧掉了，给周围环境造成严重污染。
我国最重要的煤炭及炼焦生产省份——山西省，目前就处在处处“狼烟”，城乡环境不堪重负的状况。
为使宝贵的煤炭资源得到充分合理的利用，改变我国中西部地区的落后面貌，扭转炼焦企业污染环境的局面，变废为宝，利用焦炉气做化工原料是最佳选择。
根据焦炉煤气的成分，用焦炉煤气生产甲醇、合成氨，应该是成熟的工艺。
他们与用煤、油气，用天然气转化生产甲醇、合成氨，在气体成分比例上有差别，但基本组成上并无差异。
由化工部的二设计院设计，建滔（河北）焦化厂使用的百万吨、／年甲醇装置已为焦炉气综合利用探索出了成功经验。
必将在全国各地兴建起一大批更为先进的企业，结出更加丰硕的成果。
为适应迅速发展的焦炉气生产甲醇操作需要，培养系统综合性的人才，我们把工艺基本原理知识和操作经验教训相结合，汇编成下面的培训教材，并期待在今后的生产实践中不断补充完善。
第一章工艺流程综述一、焦炉气生产流程焦炉气生产流程是指焦炉气的生产、收集、再经过气液分离、洗涤，电捕除焦油，脱硫，除氨，洗脱笨等工序生产出合格焦炉气的工艺过程。
甲醇工艺流程简述
气化由原料储运系统来的粒度＜10mm的原料煤从煤仓（351V101~301）送出,经煤称重进料机(351M101～301）计量进入磨煤机(351H101~301),来自石灰石粉仓（351V107~307)的石灰石粉也经石灰石粉进料机（351M102～302)计量进入磨煤机.与一定量的工艺水混合磨成一定粒度分布的约58~65%浓度的煤浆.加入石灰石是为了降低灰熔点。
煤浆经磨煤机出料槽（351V102~302）由磨机出料槽泵( 351P103~303A/B）输送至煤浆槽（352V001A/B ), 再分别经煤浆给料泵（352P101~301A/B）升压至9。
6MPa进入两对对置工艺烧嘴（353Z101~301A~D）.从外管引来的高压氧气，分两股经安全连锁阀后，分四股等量进入两对对置工艺烧嘴。
煤浆和氧气在气化炉(353F101~301）内在6.5MPa，~1400℃条件下发生部分氧化反应生成煤气，反应后的粗煤气和溶渣一起流经气化炉底部的激冷室激冷后,使气体和固渣分开,激冷后的粗煤气再经文丘里洗涤器(354A101～301），旋风分离器（354S101~301)和洗涤塔（354T101～301）三级洗涤除尘后,温度约243℃，压力6.36MPa（G)、水蒸汽/干气约1。
49送后续工序.熔渣被激冷固化后由激冷室底部破渣机( 353H101～301）破碎后进入锁斗( 353V105~305 ), 定期排放渣池（353V106～306），再由渣池中的捞渣机（353L101~301）将粒化渣从渣池中捞出装车外运 . 含细渣的水由渣池泵(353P102～302A/B/C）送至真空闪蒸罐(354V105~305)。
由洗涤塔（354T101~301）排出的洗涤水经黑水循环泵(354P104~304A/B)分成两路，一路去文丘里洗涤器做为洗涤用水；另一路去气化炉的激冷室做为激冷水.黑水从气化炉，旋风分离器（354S101～301)，洗涤塔（354T101~301）底部分别经减压阀进入蒸发热水塔（354T102～302）减压至0.8MPa(G）闪蒸出水中溶解的气体，闪蒸后的黑水进入低压闪蒸罐（354V103～303）经过一次闪蒸后，再进入真空闪蒸罐（354V105～305）进一步闪蒸, 经三级闪蒸后的～79℃黑水自流进入澄清槽（354V008A/B）,经澄清槽沉降分离细渣,沉降后的沉降物含固量约8～10%,由澄清槽底部排出，经澄清槽底流泵送至真空过滤机（354S002A/B)过滤,滤液进入磨煤水槽（354V015)，经磨煤水泵（354P010A/B）送至磨煤机（351H101～301）做补水；滤饼装车外运.澄清槽上部溢流清液自流至灰水槽（354V009），灰水槽中的灰水经锁斗冲洗水/废水泵（354P008A/B/C）一部分去锁斗冲洗水冷却器(353E102~302)冷却后,送至锁斗冲洗水罐(353V107～307）作为锁斗的冲洗水,另一部分作为污水,连续排放至污水处理;再有一部分低压灰水泵（354P005A/B/C）灰水去蒸发热水塔与中压闪蒸气逆流接触，传质传热，送至洗涤塔（354T101～301）做为系统补充水循环使用。
煤化工行业甲醇精馏流程冷凝设备优化崔志强侯锁成
煤化工行业甲醇精馏流程冷凝设备优化崔志强侯锁成发布时间：2023-07-04T09:42:11.100Z 来源：《中国科技信息》2023年8期作者：崔志强侯锁成[导读] 甲醇是重要的有机化工原料和优质燃料。
主要用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲氨、硫酸二甲酯等多种有机产品，也是农药、医药的重要原料之一。
甲醇合成是在高温，高压，催化剂存在下进行的，是典型的复合气－固相催化反应过程。
以某甲醇精馏塔塔顶冷凝器为例，在保证换热负荷、压降要求，避免设备共振的前提下，使用流程模拟软件AspenEDR，设计并校核了1台满足操作要求的立式管程冷凝器。
结果表明：该冷凝器的设计参数均在建议参数范围内或相差较小，说明设计合理。
该设计思路可为其他立式管程冷凝器设计提供参考。
内蒙古久泰新材料有限公司内蒙古自治区呼和浩特市 010000摘要：甲醇是重要的有机化工原料和优质燃料。
主要用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲氨、硫酸二甲酯等多种有机产品，也是农药、医药的重要原料之一。
甲醇合成是在高温，高压，催化剂存在下进行的，是典型的复合气－固相催化反应过程。
以某甲醇精馏塔塔顶冷凝器为例，在保证换热负荷、压降要求，避免设备共振的前提下，使用流程模拟软件AspenEDR，设计并校核了1台满足操作要求的立式管程冷凝器。
结果表明：该冷凝器的设计参数均在建议参数范围内或相差较小，说明设计合理。
该设计思路可为其他立式管程冷凝器设计提供参考。
关键词：煤化工；甲醇精馏流程冷凝器；优化设计；思路甲醇是有机化工的重要原料，也是C1化学的初始化合物。
无论是在石油化工、生物医药，还是在农业生产、精细化工等领域都有着广泛的应用[1]，因此工业上甲醇的需求量逐年增加。
甲醇精馏是甲醇生产流程中的的纯化工序，其技术的好坏直接关乎甲醇产品的质量，且由于该部分能耗占整套生产装置总能耗的20%左右[2]，因此通过采取合理的技术手段优化甲醇精馏工艺，节能效益将会十分可观。
特别是在当前“碳排放、碳达峰”政策的驱动下，蒸汽单价和电单价持续走高，采取高效、可行的节能措施，不仅有助于降低企业的运行成本，同时也可以增强化工产品在未来市场中的抗风险能力和竞争力[3]。
甲醇的生产工艺介绍
甲醇的生产工艺介绍摘要：甲醇是重要的有机化工产品，本文对甲醇的生产工艺和国内发展现状进行了分析，目前生产甲醇的主要原料是煤和天然气，未来3～5年国内甲醇装置将供过于求，建议控制国内甲醇装置建设过热的势头，提出加快甲醇下游生物产品的开发步伐。
1.生产工艺甲醇的生产工艺过程分为合成气(氢和一氧化碳)的制造、甲醇的合成和精制3部分。
2．合成气的制造根据原料的不同，有以下几种方法：(1)天然气蒸汽转化法以天然气为原料制合成气生产甲醇，这是国内外发展的趋势。
此法优点是：投资少，成本低，运输方便，操作简单。
因此，充分利用天然气合成甲醇，是国内外主要的发展方向。
(2)煤气化法由煤制合成气。
(3)重油部分氧化法油品(石脑油、重油、渣油等)部分氧化制合成气的工艺，主要有德士古和壳牌两个著名的方法。
德士古系采用高压气化技术；壳牌系采用中压气化技术。
3.甲醇的合成方法目前世界上合成甲醇的工业生产方法有美国卜内门(ICI)公司的低压和中压法，德国鲁奇(Lur—gi)公司的低压和中压法，日本三菱瓦斯化学公司MGC低压法，丹麦托普索公司节能型低压法以及德国巴斯夫(BASF)公司的高压法等。
我国小规模装置主要采用高压法，引进装置则采用低压法。
其中川维引进ICI法，齐鲁引进鲁奇法。
与高压法比较低压法的优点是：能量消耗少，操作费用低，产品纯度高，设备费用低，故新建厂大多采用低压法。
国内低压法已经投入生产，并对催化剂进行了研究，已取得了好的进展。
(1)德国巴斯夫公司的高压法这是最先实现工业化的甲醇生产工艺，由于其操作条件苛刻，能耗大，成本高，所以已逐步被中、低压法工艺所取代。
(2)ICI低压法这是目前工业上广泛采用的合成甲醇的方法。
其工艺过程为：脱硫、转化、压缩、合成、精馏。
特点：在采用不同原料时开车简单，操作可靠，并且不同生产能力的工厂均能使用离心式压缩机，产品纯度高，能充分利用反应热。
(3)鲁奇渣油联醇法，我国山东齐鲁石化公司引进此方法。
煤制甲醇工艺及三废处理措施
262区域治理ON THE W AY作者简介：王金玲，生于1986年，本科，研究方向为化工。
煤制甲醇工艺及三废处理措施天津渤化永利化工股份有限公司 王金玲摘要：目前，在大力提倡生态环境保护的背景下，我国长期以来保持“以煤为主”的能源消费结构，对实现减排目标带来了巨大压力。
煤化工是将煤转化为气体、液体、固体燃料及化学品的工业，尤其新型煤化工以生产洁净能源和可替代石油化工产品为主，对于中国减轻燃煤造成的环境污染有着重大意义。
煤制甲醇是典型的新型煤化工工艺之一，工艺路线包括燃料气化、气体脱硫、变换及甲醇合成等。
本文主要就煤制甲醇工艺及三废处理措施进行分析。
关键词：煤制甲醇；工艺；三废处理中图分类号：S963.32+6文献标识码：A文章编号：2096-4595（2020）34-0262-0001一、煤制甲醇工艺概述（一）工艺定位煤制甲醇生产技术是化工生产中的基础原材料生产技术，通过利用来源广泛的煤炭资源转化为甲醇基础化工原材料，来为其他化工生产活动奠定良好的基础。
该生产模式在应用过程中需要充分考虑到生产稳定性以及工艺的水平，许多生产环节都要对压力、温度进行精准控制。
（二）工艺流程作为最简单的饱和醇，甲醇在工业生产中具有广泛的应用，其生产流程可以归纳如下几个环节。
第一个部分是气化，通过煤添加水和高压氧在气化炉中集中反应的方式，形成多种复杂混合气体，包括一氧化碳、氢气、水和甲烷等等。
在该工艺实施过程中需要配合空分装置来实现。
在整个煤气化生产过程中，需要借助于高压二氧化碳载体来进行煤粉的输送，整个化学反应完成后，可以获得粗煤气，这些粗煤气离开气化炉后进入到激冷室当中进行水淬冷处理，随后会排出气化炉，进入到第二个工段。
第二个工段是变换生产，该环节主要针对气体当中的一氧化碳进行变换，通过与水混合，在高温和催化剂的作用下生成大量的氢气。
第三个工段为低温甲醇洗工艺，该工艺会将变换气当中的二氧化碳、硫化物以及其他杂质相继去除掉，主要采用吸收系统与制冷系统来满足生产需求。
甲醇生产工艺流程
甲醇生产工艺流程？？本工程以焦炉煤气为原料，选用湿法加干法脱硫，纯氧催化部分氧化转化，低压合成，三塔精馏工艺。
？工艺流程简述？湿法脱硫:？首先将来自焦化厂气柜加压站的粗脱硫煤气(H2S:200mg/Nm3)进入本工程脱硫塔，与塔顶喷淋下来的烤胶脱硫液逆流接触洗涤、补雾段除去雾滴后送至焦炉气压缩气柜。
？焦炉气压缩：？将来自气柜H2S含量小于20mg/Nm3 、200mmH2O、温度40℃的焦炉气，到一入总油水分离器分离油水，到一段入口缓冲器减压缓冲，进入一段气缸加压至（绝），温度130℃，经一段出口缓冲器减压缓冲，进入一段水冷却器冷却至40℃，一段油水分离器分离油水后，进入二段入口缓冲器减压缓冲，经二段气缸加压至 MPa （绝）温度130℃经二段出口缓冲器减压缓冲，二段水冷却器冷却至40℃，二段油水分离器分离油水后，进入三段入口缓冲器减压缓冲，经三段气缸加压至 MPa （绝），温度130℃经三段出口缓冲器减压缓冲，三段水冷却器冷却至40℃，三段油水分离器分离油水后，进入四段入口缓冲器减压缓冲，经四段气缸加压至 MPa，温度130℃，经四段出口缓冲器减压缓冲，四段水冷却器冷却至40℃，四段油水分离器分离油水后，送精脱硫转化工段。
？转化：？焦炉气来自压缩机的压力,温度40℃的焦炉气经过过滤器（F61201A/B）.过滤器分离掉油水与杂质。
再经预脱硫槽脱除大部分无机硫后去转化工段焦炉气初预热器预热300℃、压力。
回精脱硫的一级加氢转化器，气体中的有机硫在此进行加氢转化生成无机硫；不饱和烃生成饱和烃。
加氢后的气体进入中温脱硫槽（D61203ABC）脱除绝大部分的无机硫；之后再经过二级加氢转化器（D61205）将残余的有机硫进行转化；最后经过中温氧化锌（D61204AB）把关。
使出口焦炉气中总硫<后送至转化工序。
？？精脱硫来的29196Nm3/h焦炉气总硫和转化废热锅炉自产蒸气h混合进入C60602焦炉气预热器〈壳程〉预热330℃，进入B60601预热炉预热至660℃，进入D606 01转化炉混合室，与来自空分氧气5864m3/h，纯氧和经过B60601上段预热至300℃h自产蒸汽的进入转化炉上段，进行纯氧蒸汽部分氧化燃烧、，温度达950-1250℃≤%。
pet装置甲醇回收工艺流程
pet装置甲醇回收工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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甲醇合成操作规程
合成部分第一节岗位的任务和管辖范围合成岗位的主要任务而言之有两个：一、是合成粗甲醇。
二、是回收反应热副产蒸汽。
净化工序送来的新鲜气，经联合压缩机压缩段压缩后和合成回路来的循环气混合，经循环段压缩后导入合成系统，在适当的压力、温度条件下，通过甲醇催化剂的作用使一定量的一氧化碳、二氧化碳和氢合成粗甲醇，分离后的气再循环使用，反应器管间的锅炉给水被反应热加热产生蒸汽送入汽包，通过压力（用于控制合成塔炉温）调节后送入蒸汽管网。
合成岗位的管辖范围包括：甲醇合成塔、塔前预热器、甲醇分离器，冷却器、合成汽包、洗醇塔、汽包上水泵、洗醇泵、软水槽，及以上设备所附属的设备管道、阀门、仪表、液位计等。
主要设备一览表第三节生产原理及工艺流程一、生产原理主反应：CO+2H2=CH3OH+QCO2+3H2=CH3OH+H2O+Q副反应：2CO+4H2=CH3OCH3+H2O+QCO+3H2=CH4+H2O+Q4CO+8H2=C4H9OH+3H2O+QCO2+H2=CO+H2O-QnCO+2nH2=（CH2）n+NH2O+Q甲醇主反应是可逆放热反应，反应时体积缩小，并且只有在催化剂存在的条件下，才能较快进行，所以反应在较高压力和适当的反应温度下进行，一氧化碳、二氧化碳才能获得较高转化率。
二、工艺流程说明来自净化温度为40度，压力为3—3.3MPa的新鲜气进入合成塔联合压缩机压缩段升压至 6.48MPa,经冷却分离水后与合成回来的循环气混合,进入循环段压缩至6.8MPa(温度48度)后送入合成系统.出循环段的合成气先经中间换热器管间.被管内反应气加热至220~225度由合成塔顶部斜向45度进入合成塔反应管顶端,沿轴向进入反应管.反应管内装有铜基催化剂,在催化剂的作用下合成甲醇.并伴有微量的副反应.反应后反应器底部出来的含甲醇7.0%温度为225度气体,进入中间换热器管内,与管间的气体换热后被降至97度;在此,有少量的甲醇气体冷凝;然后进入甲醇分离器分离甲醇,从分离器顶部出来的气体从洗醇塔中部进入,和从洗醇塔上部来的稀醇水在填料层逆流接触,气体中少量的甲醇被吸收.吸收少量甲醇的稀醇水减压后进入稀醇水槽,由洗醇水泵打入洗醇塔内,循环吸收.当甲醇浓度达到8~10%后,由洗醇塔后调节阀直接排入精馏工段.从洗醇塔顶部出来的气体,绝大部分是未反应的合成气及惰性气体.为防止惰性气体在系统中的累积,必须将一部分气体排出.排出后的循环气,进入联合压缩机的循环段,继续进行循环.驰放气送到总厂压缩三段出口回收利用.从甲醇分离器底部排出的甲醇,送入闪蒸槽.在此减压至0.3~0.4MPa并闪蒸出大部分溶解气体.闪蒸气送入总厂.闪蒸槽出来的粗甲醇送往粗甲醇计量槽或精馏生产.甲醇合成塔管间环隙通过汽包给水泵不断的打入锅炉给水.反应器与汽包通过上升管及下降管相连接,形成一个独立的蒸汽发生系统.汽包蒸汽出口管线压力控制阀,通过保持蒸汽压力来控制催化剂床层温度的恒定.合成塔还装有一个开车用的蒸汽加热系统,由一个蒸汽喷射器及循环水管组成.开工用饱和蒸汽通过针形阀冷凝.产生动力以推动反应器管间的锅炉水不断地循环,加热管内催化剂以达到活性温度.第四节工艺指标一、压力及压差（MPa）1.补气压力3~3.32.合成系统入口压力6.83.系统压差小于0.34.合成塔压差小于0.15.升降压速率小于0.4MPa6.放醇压力小于0.5MPa7.闪蒸槽压力小于0.4MPa8.汽包给水压力~5.69.汽包蒸汽压力2.4~4.010.开工蒸汽压力1.3(低压),4.0~4.5(中压)11.洗醇泵出口压力6.612.洗醇泵油压0.25~0.3二、温度1.合成塔热点温度初期230正负5度,中期235~260度,末期265正负5度.2.水冷器温度小于40度3.水冷前温度~90度,汽包给水温度~120度4.汽包蒸汽出口温度220~260度5.合成塔催化剂升降温速率:210度前小于40℃/H6.合成塔出口温度200~220度7.进中间换热器前温度~48度三、液位1.醇分液位1/3~1/22.汽包液位40%~70%3.闪蒸槽液位1/2~2/34.洗醇塔液位1/3~1/25.稀醇槽液位1/2~2/3四、成分1.补气:(H2－CO2)/(CO＋CO2)=2.12.入塔气: (H2－CO2)/(CO＋CO2)=4.323.循环气中惰性气含量:开车初期10~15%末期15~20%4.新鲜气CO=25%正负3 CO2=5正负2%5.合成塔入口气CO=9正负2%,CO2=7正负2%6.合成汽包脱盐水电导率小于150第五节正常开、停车步骤一、原始开车1.开车前的准备1)消防器材、防护用品、仪器、工具、备品备件以及开车人员配备落实。
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甲醇回收工艺流程介绍
从共沸蒸馏塔顶或催化蒸馏塔顶流出的C4组分中含有与C4形成共沸物的1%—3%的甲醇。
含甲醇的C4混合物既不能用作烷基化原料，也不能做民用液化气燃料，必须将二者分离。
一般蒸馏的方法对己形成的共沸物是不能分离的，因此选择萃取的方法。
水与C4不互溶，却能与甲醇完全互溶，因此能把C4共沸物中的甲醇萃取出来，使C 4中的甲醇质量残余量小于0.0 1%，含甲醇的水溶液的相对密度大于C 4的相对密度，很容易沉降分离，用一个萃取塔完成这一过程。
作为萃取剂的纯水从塔(T00 1)的上部进入，C 4和甲醇共沸物从塔的底部进入，水为连续相，C4为分散相，二者逆向流动，在塔内填料（或筛板塔盘）作用下，两相充分接触并完成传质萃取过程，使C4中的甲醇进入水相。
水相经塔釜沉降后从釜底排出，C 4相经萃取塔顶扩大段的减速沉降，使C4相不含游离水后，从萃取塔顶部排出进入一个C 4缓冲罐，经再一次沉降脱水后即可出装置。
萃取塔排出的甲醇水溶液进入一个换热器，预热到一定温度后进甲醇回收塔（T0 0 2)，回收其中的甲醇。
甲醇回收塔进料是含甲醇8%的水溶液，经分离，将甲醇和水分开，塔顶得含甲醇99%以上的甲醇，塔釜得含99.9%以上的水，从而达到回收甲醇的目的。
甲醇回收塔分离甲醇的工作原理是依据组分挥发度不同而达到分离的目的。