组装工艺标准
柜体组装焊接工艺标准
绍兴市华安电器设备有限公司柜体加工工艺SXHA-2008-011适用范围交流低压配电柜柜体柜架部件用冷弯型钢局部焊接组装而成。
其他部件也单独进行预制焊接组装，本工艺守则适用于各组成部件的焊接组装及柜体的组合拼装。
2组装及焊接材料2.1接地滚花螺钉,平头螺钉及滚花螺母等紧固件;2.2电焊条规格:Ф2~Ф62.3电焊条牌号结422~结427(T42-2~T42-7)2.4电焊条选用原则a一般低碳钢结构件推荐选用结422电焊条,其规格根据被焊接件尺寸焊缝形式选用;b重要低碳钢结构件推荐选用结427电焊条。
3设备及工具3.1弧焊机3.2电焊钳3.3点焊机3.4面罩3.5尖锤3.6角向磨光机3.7手钳、十字螺丝批、一字螺丝批、活动扳手、套筒扳手等工具；3.8焊接夹具,胎具(部件焊接用)3.9卷尺、钢直尺3.10各种防护用品4工艺标准4.1焊接前,须对柜体和各组成部件的图纸、有关技术资料及装配要求进行详细全面了解；4.2根据产品图样核对零部件的数量及加工质量,确认无误后方可按图进行焊接组装;4.3焊接夹具,胎具应按各组件或部件的图纸要求校核尺寸,其尺寸精度应在图纸尺寸允许公差的范围以内(60%)，并应清除焊接平台、焊夹具、胎具上影响产品质量的杂物、诱物、灰尘等各种因素；4.4焊接的安全准备:4.4.1焊接必须由熟练的待有电弧焊操作证的技术工人担任;4.4.2焊接时应穿戴好防护用品,如防护手套、工作服、工作鞋、脚盖、面罩等；4.4.3移动电焊机前,应先切断电源,以免发生意外事故;4.4.4使用中若发现电焊设备发生故障,应立即停止使用,切断电源,并向有关部门汇报处理,不许自行检修;4.4.5焊接场地周围不得堆放易燃易爆物品,应保持工作场地整洁及道路畅通,当弧光有可能影响其它工位正常工作时,应在场地四周设置隔光屏。
5工艺过程5.1焊接顺序：5.1.1按各组成部件的支部件焊接成形—各组成部件的拼装组合一柜体拼装组合的程序进行焊接和组装;5.1.2各支部件的焊接a按先搭焊成形(定位焊)然后测量核对成形尺寸无误后再按程序进行焊接;b按先将框架组装焊接成形,而后焊接框架内各结构零件的原则进行焊接组装,对于焊接变形量较大的结构零件,也允许先在部件上焊接以免影响框架的成形尺寸。
机械装配工艺标准及方法
机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二,清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三,设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四,设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施. 五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用塞尺检查,入深度应小于移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入. 六,带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七,对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查. 螺栓,键,定位销的装配一,装配螺栓时,应符合下列要求: 1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力. 2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验. 3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃. 4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距; 沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露. 5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈. 二,不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂. 三,有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定: 1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值. 2,测量螺栓拧紧后伸长的长度L m(图1)应按下式计算: L m=L s+P0/C L 式中L m—螺栓伸长后的长度(m m); L s—螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(m m); P0—预紧力为设计或技术文件中要求的值(N) C L—螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算. 图1伸长后的螺栓四,装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度. 五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配. 六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)· d 式中M—终拧扭距值(N·m); P—设计预拉力(K N); △P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(K N); K—扭距系数,可取—; d—螺栓公称直径(m m) 七,装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算. 八,现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/m m2. 九,键的装配应符合下列要求: 1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验. 2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触. 3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定. 十,销的装配应符合下列要求: 1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定. 2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销. 3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%. 5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行. 第三节联轴器装配一,凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于.图2凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定. 图3弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表 1 联轴器外形最大尺寸 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s(m m)7 11000 2～ 4809 510 6 1303～ 5 160 190 22 4 4～ 6 250 31 5 400 47 55～7 600三,弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定. 图4弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表 2 联轴器外形最大直径 D(m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 90～1601000 2～ 3 195～200 ～ 4 280～3203～ 5 360～410 4～ 6 4805～7 540 6～8630 四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定. 图5弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表 3 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 78～1181000158～2604～ 5 300～51 56～8 560～77010 860～115813～1 5 1440～164018～20 五,齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求: 1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定. 2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的Z L-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的H L20,H L30润滑油,并不得有漏油现象. 图6齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表 4 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m)170～18 51000 2～ 4 220～250290～4301000 5～7 490～5901000 680～7807～10 六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表 5 联轴器外形最大直径 D (m m)两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 501/1000 2～ 4 70～10 5125～1703～ 6 200～2302606～8 300～40010007～9 七,当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置. 第四节制动器装配一,盘式制动器装配应符合下列要求: 1,制动盘的端面跳动不应大于. 2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于. 3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于. 4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1m m. 5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3m m.(图9) 图8盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求: 1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象. 2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2m m. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1m m. 4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1m m. 5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2m m;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5m m. 6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2m m. 7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%. 8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10m i n内压力降不应大于.图10瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1m m;制动带退距ε值应按表6选取.图11带式制动器带式制动器退距ε值表 6 制动轮直径D(m m) 制动带退距ε(m m) 100～2003001400～500～600～800第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件. 二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:P x i=P f m a x·π·d f·L f·μ式中C a,C i——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》G B5371-85表4中查得; Q a——包容件直径比; P x i——压入力(N); P f m a x——最大结合力(N);d f——结合直径(m m); L f——结合长度(m m); μ——摩擦系数q i——被包容件直径比; v a——包容件泊松比; v i——被包容件泊松比——最大过盈量(m m);E a——包容件弹性模量;E i——被包容件弹性模量; 三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在之间.对油沟,棱边应刮修倒圆. 四,横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中t r——包容件加热温度; Y m a x——最大在过盈值; Δ——最小装配间隙; α2——加热线膨胀系数; d——配合直径; 冷,热装最小间隙表7 配合直径d(m m) ≤3 3～ 6 6～10 10～18 18～30 30～50 50～80 最小间隙(m m)配合直径d(m m) 80～120 120～180 180～250 250～31 5 315～400 400～500 >500 最小间隙(m m)2,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算: 式中t1—被包容件冷却温度; α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施. 第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响. 二,采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃. 三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定. 滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙. 五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算: C=L·α·△t+ 式中c—轴承外圈与端盖间的间隙(m m); L—两轴承中心距(m m) α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃); △t—轴工作时温度与环境温度差(℃). 图12轴承装配间隙 c 六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求. 双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10 四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表1 1 七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂. 第条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行. 第七节密封件装配一,使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布. 三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象. 四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%. 五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤. 六,机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷. 2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘. 3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定. 4,装配后用手盘动转子应转动灵活. 5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏. 6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物. 七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外). 2,密封缝隙应均匀. 图15防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一,设备试运转前应具备下列条件: 1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求. 2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求. 3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程. 4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作. 5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业. 二,设备试运转应包括下列内容和步骤: 1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验. 2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验. 3,机械和各系统联合调整试验. 4,空负荷试运转,应在上述1至3项调整试验合格后进行. 三,电气及作控制系统调整试验应符合下列要求: 1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误. 2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值. 3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验. 四,润滑系统调试应符合下列要求: 1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定. 2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定. 4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值. 5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象. 五,液压系统调试应符合下列要求: 1,系统在充液前,其清洁度应符合规定. 2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净. 3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象. 液压试验压力表1 2 系统公称压力P (M p a) ≤16 16～>试验压力4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠. 6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象. 7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转. 六,机械和各系统联合调试应符合下列要求: 1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求. 2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替. 3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七,设备空负荷试验运转应符合下列要求: 1,应按本规范第条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转. 2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行. 3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定. 八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作: 1,切断电源和其他动力来源. 2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油. 3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压. 4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧. 5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油. 6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置. 7,清理现场及整理试运转的各项记录.。
22804气柜组装施工工艺标准
气柜组装施工工艺标准QB-CNCEC J22804-20061 适用范围本工艺标准适用于容积为50m3～100000m3，设计压力不大于4000Pa的低压湿式气柜的施工。
2 施工准备2.1 技术准备2.1.1施工技术资料设计资料（气柜施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等）。
2.1.2施工标准规范HG20517-92《钢制低压湿式气柜》HGJ212-83《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接工艺规程》2.1.3施工方案气柜组焊施工方案气柜防腐蚀施工方案2.2 作业人员2.3 材料的验收与保管2.3.1 材料的验收2.3.1.1一般规定⑴气柜所有的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸要求，并应具有质量合格证或材质复验合格证。
⑵钢材应采用平炉、电炉或纯氧顶吹转炉炼制，不得采用酸性转炉钢。
⑶厚度大于30mm的16MnR应在正火状态下交货。
设计温度≤-20℃时，厚度≥6mm的16MnR钢板，应进行设计温度下的夏比（V型缺口）冲击试验，冲击功值不得低于20J。
⑷钢板表面不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5 mm，对于厚度大于12mm的钢板应按《承压设备无损检测》（JB4730.3）抽查，其抽查数不应少于15%。
⑸钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合规范要求。
⑹油漆应有合格证并在有效期内。
2.3.2 贮存保管2.3.2.1材料存放做好标识，存放过程中应防止钢板产生变形，并作好支垫，严禁用带棱角的物件垫底。
2.3.2.2 在工地的材料应放置在指定地点，并加覆盖或加设其他保护措施，且不得影响工作或车辆、人员通行。
2.3.2.3碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。
2.3.2.4 所有的材料堆放均要有适当的底垫。
2.4 主要施工机具2.4.1 主要施工机械电焊机、卷板机、刨边机、坡口加工机、切割机、吊车、真空泵、烘干箱、X光探伤机、油压机、试压泵等。
DIP元件组装工艺标准
DIP元件组装工艺标准一、元件组装的方向与极性元件组装的方向与极性如下图所示：a、理想状况b、允许状况c、拒收状况（1）理想状况a、元件组装于焊盘中央，方向和极性组装正确；b、元件的文字印刷标识清晰；c、元件文字印刷的标识排列方向统一。
（2）允许状况a、组装后，标识不清晰，但能辨识出元件的极性和符号；b、元件组装位置正确，但文字印刷的标识排列方向不统一。
（3）拒收状况a、文字印刷标识无法辨识或标识错误；b、极性元件组装极性错误，元件组装方向错误；c、除（1）（2）以外的其它情况。
二、元件脚长度标准元件脚长度标准如下图所示：a、理想状况b、允许状况c、拒收状况（1）理想状况a、插件的元件若于焊锡后有浮高会倾斜，须符合元件脚长度标准；b、元件脚长度以L计算方式，需从PCB沾锡面为衡量基准，可目视元件脚出锡面为基准。
（2）允许状况a、需剪脚的元件脚长度下限标准（Lmin），以可目视元件脚出锡面为基准；b、一般元件脚最长长度（Lmax）低于2.5mm；c、特殊元件脚脚长规定：①Coil元件脚最长长度低于3mm；②X电容脚距2.5mm以下的元件，脚最长长度低于2mm。
（3）拒收状况a、元件脚长度下限标准（Lmin）,目视元件脚未露出锡面；b、元件脚最长长度（Lmax）大于2.5mm；c、特殊元件脚脚长大于Lmax；d、除（1）（2）以外的其它情况。
三、卧式电子元件浮件与倾斜1、卧式电子元件(R、C、L)浮件与倾斜卧式电子元件(R、C、L)浮件与倾斜如下图所示：a、理想状况b、允许状况c、拒收状况（1）理想状况a、元件平贴于PCB板表面；b、浮高判定量测应以PCB元件面与元件基座的最低点为量测依据。
（2）允许状况a、量测元件基座与PCB元件的最大距离需小于2mm；b、卧式Coil的L h≦2mm(W h≦2mm)不受第1点的限制。
（3）拒收状况a、量测元件基座与PCB元件的最大距离需大于2mm；b、卧式Coil的L h﹥2mm(或W h﹥2mm)；c、除（1）（2）以外的其它情况。
通用装配工艺及要求
通用装配工艺及要求一．装配基本规范装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。
，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。
装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
各配钻孔应按装配图和工艺规定。
相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量二．滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。
安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。
所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。
电子产品装配工艺要求
六、整机(成品)外观检查
➢ 检查产品成品外观不应有污迹、脏印迹等不良现象; ➢ 检查产品成品外壳(表面)不应有脱漆、划花、毛刺等不良现象; ➢ 检查车缝客户铭牌无倾斜残缺、倒置、倾斜和翘曲现象; ➢ 检查电源键、功能按钮等无卡死、偏斜、手感不良现象; ➢ 检查旋钮、按键无卡死、手感不良现象; ➢ 检查机脚垫无磨损、掉落等不良现象; ➢ 检查面壳、背板丝印文字符号应清晰,无断划、缺陷、被遮挡等
➢ 个取别或特使殊用部专件用得(如辅IC助)错在工误拿具取。时应按《作业正指确导书》中得要求进行拿
二、物料拿取作业标准(2)
PCB基板组件拿取:
➢ PCB基板组装件如有用螺丝紧固得金属件如散热片、 支架等,拿取时应以这些金属件、支架受力部位;
➢ 如有辅助工具一定要严格按《作业指导书》中得要求 使用辅助工具拿取 ;
电子产品装配工艺要求
一、整机装配工艺要求(1)
➢ 严格按照作业指导书要求操作; ➢ 各种元器件、材料均应检验合格后方可进行安装,安装前应检查
其外观、表面有无划伤、损坏; ➢ 排线安装时注意排线方向、极性正确,安装位置要正,不歪斜; ➢ 安装过程中要注意元器件得安全要求,如安装静电敏感器件要注
意防静电; ➢ 部品在安装过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤和可能影响产
➢ 通常情况下PCB板上得元件或导线不能作为抓拿部位。
二、物料拿取作业标准(3)
外观装璜部件得拿取:
➢ 应避免划伤,操作者不允许戴戒指、手表或其她 金属硬物, 不允许留长指甲;
➢ 应带手套作业; ➢ 应妥善摆放,避免磕碰; ➢ 带有保护纸或薄膜得部件,要尽量保持保护材料
不致过早剥落,在完成必要得操作之后才将保护 材料剥下。
十一、不良作业举例1----螺丝不垂直攻入
木工施工中的拼装要求和工艺标准
木工施工中的拼装要求和工艺标准一、前言木工施工作为一门传统的手工艺技术，有着悠久的历史和丰富的文化内涵。
无论是制作家具、搭建房屋还是进行室内装饰，木工施工都扮演着重要的角色。
而在木工施工过程中，拼装要求和工艺标准是确保最终作品质量的关键因素。
二、木工拼装的基本要求拼装是指将多个零件或部件有机地组合在一起形成整体的过程。
在木工施工中，拼装的基本要求包括以下几个方面：1.精确度：拼装的零件和部件应该精确配合，不得出现过紧或过松的情况，确保整体结构的稳定性。
2.平整度：拼装后的作品应该表面平整、无明显凸凹，使得观感舒适且符合设计要求。
3.稳定性：拼装后的作品应该稳定可靠，不易受外力影响，以确保其使用寿命和安全性。
三、木工拼装的几种工艺为了满足拼装的基本要求，木工施工中需要采用一些特定的工艺。
以下是几种常见的木工拼装工艺：1.榫卯结构：通过在零件中加工出凸榫和凹槽，使得零件能够紧密地拼接在一起。
榫卯结构在传统家具制作中广泛应用，具有较高的稳定性和装饰性。
2.螺丝连接：通过在零件上钻孔并安装螺丝，使得零件能够固定在一起。
螺丝连接具有易拆卸和固定性强的优点，适用于需要反复拆卸和组装的场合。
3.胶水粘合：通过在零件表面涂抹胶水，然后将其拼接在一起，胶水会在干燥后形成强有力的粘合力。
胶水粘合在家具制作和建筑装饰中被广泛应用，能够提高结构稳定性和整体强度。
四、拼装要求与不同木材的特性不同种类的木材拥有不同的物理性质和机械性能，对于拼装要求也有一定的影响。
以下是几种常见木材的特性及其拼装要求：1.实木：实木具有天然的纹理和色泽，为家具制作提供了丰富的选择。
在拼装实木家具时，需要注意选择合适的面板厚度，确保拼接处的平整度和稳定性。
2.人造板：人造板由多层木片或木纤维板通过胶合剂粘合而成，具有均匀的结构和稳定的性能。
拼装人造板时，要注意控制胶合厚度和胶水使用量，以提高其耐用性和稳定性。
3.竹材：竹材纹理清晰、硬度较高，但横向抗弯能力相对较差。
通用装配工艺及要求
通用装配工艺及要求一.装配基本规范装配工在装配之前,应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求;并在装配工作中,严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
装配时,应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格,检查有无变形、损坏等,并应注意零件上各种标记,防止错装。
,装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量,发现不合格产品及零部件不应装配,应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后,才能投入装配。
装配时,零件、工具应有专门的摆放设施,原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上,如果需要的话,应在摆放处铺设防护垫或地毯。
装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配合表面不得有损伤。
各配钻孔应按装配图和工艺规定。
相配零件的配合尺寸要准确,不得偏斜需在整车上进行焊接作业时,应断开整车电源总开关,以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU,自动变速箱ECU等，焊接用搭铁线应尽量远离整车线束, 并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时,不得用铁锤敲打,应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件,如花键轴和带花键孔的齿轮等,应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉,应保证长短一致,松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好,不许有损伤或字迹不清等现象,否则应予以更换,以确保外观质量二.滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。
安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。
所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺,铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前,轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油,轴承无型号的一端应朝里,即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鲫头等工具直接敲击轴承端面,以免损伤轴承。
电子元件组装与焊接工艺标准.pptx
▪ 由于设计需要而高出板面安装的元件,与板面间距最小1.5毫米。 如:高散热元件。
▪ 由于设计需要而高出板面安装的元件,应弯曲引脚 或用其它 机械 支撑以防止从焊盘上翘起。
不接受
▪ 由于设计需要而高出板面安装的元件,未弯曲引脚或用其它机械 支撑以防止从焊盘上翘起.
▪ 装配于印刷线路板表面的元件离板面的高度小于1.5毫米.
1 ▪ 绝缘封套裂口或断裂，起不到防止短路的作用。
2 ▪ 与导线交叉的引脚未按规定加绝缘封套。
5.2 元器件的损伤、损伤成形不超过引脚直径的10%。
图35
电子元件组装与焊接工艺标准 第 12 页共 32 页
图36
不接受
▪ 元件引脚的损伤超过了引脚直径的10%。
▪ 元件管脚由于多次成形或粗心操作造成的引脚形变。
▪ 封装体上的残缺导致裂痕使硅片暴露。
电子元件组装与焊接工艺标准 第 13 页共 32 页
图40 图41 图42 图43
不接受
▪ 元件的表面已损伤。
不接受
▪ 元件表面的绝缘涂层受到损伤，造成元件内部的金属 材质暴露在外，元件严重变形。
不接受
▪ 玻璃封装上的残缺引起的裂痕延伸到管脚的密封处。
可接受
▪ 元件体有轻微的刮痕、残缺，但元件的基材或功能部位 没有暴露在外。元件的结构完整性没有受到破坏。 电子元件组装与焊接工艺标准 第 14 页共 32 页
图63 图64
图66
不接受
▪ 表面残留了灰尘和颗粒物质，如：灰尘、纤维丝 ▪ 渣滓、金属颗粒等。
不接受
▪ 焊点及周围有白色结晶。
不接受
▪ 在印刷板表面有白色残留物。 ▪ 在焊接端子上或端子周围在白色残留物存在。
组装工艺标准
组装工艺标准
目
一.定义
二.分类 三.要求及标准
录
一、组装工艺定义
1.4、各工序的工装夹具、设备仪器不宜太多，损失反复 更换工装夹具的时间，影响组装效率及产能的提升。
1 5
4 2
3
这是段式流水线装配工艺的装配二:波导块安装夹具、M2.5的电批、M2的电批、M3的电批、油 性笔、力矩扳手。
1.5、外观相似或相同却又不同的物料，不宜在同一工序 装配，很容易用错物料，或混用物料。
1.6、各工序作业内容完成后，需认真做好自检；各工序间需 认真做好互检，不能让本工序的异常流到后工序或后工段，这 样以来，本来是作业方面的小问题，到了后工序或后工段就会 变成大问题，因而对后工序或后工段的操作及产品质量造成很 大的影响。
SMA头的螺母没拧紧
如：上图中的SMA头的螺母没拧紧，作业者没发现，后工序也没发现，流到常温测试工段时， 会出现性能不良，导致产品拆开维修；甚至公司内部没发现，流到客户端，客户使用时，产 品不工作或工作不正常，引起客诉。
2.4、波导块装配：波导块要求安装到位，即要使卡环完 全卡在波导块的卡槽内。
卡环
2.5、高频电缆装配：高频电有两个，分别在微波模块的 发射端与接收端； 1、先将高频电缆按BOM上的要求对应微波模块的发 射端与接收端连接好，但此时两端的螺母不能拧紧，电 缆要求能够自由转动； 2、安装双工器之后，将电缆另一端分别与双工器 对应端连接好，先用手拧，到拧不动时，然后用力矩扳 手先拧微波模块两端的螺母，同样先不能拧紧，再用力 矩扳手将双工器两端的螺母拧紧，最后再将微波模块两 端的螺母拧紧。
机械装配工艺标准及方法
机械装配工艺标准及方法机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配.二, 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法:1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定.2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁.3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法.4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗.5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗.三, 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗.四, 设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施.五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.六, 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七, 对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查.螺栓,键,定位销的装配一, 装配螺栓时,应符合下列要求:1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力.2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验.3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃.4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距;沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露.5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈.二, 不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂.三, 有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定:1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值.2,测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm(图1)应按下式计算:Lm=Ls+P0/CL式中 Lm—螺栓伸长后的长度(mm);Ls —螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(mm);P0 —预紧力为设计或技术文件中要求的值(N)CL —螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算.图1 伸长后的螺栓四, 装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度.五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配.六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)·d式中 M—终拧扭距值(N·m);P—设计预拉力(KN);△P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(KN);K—扭距系数,可取0.11—0.15;d—螺栓公称直径(mm)七, 装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算.八, 现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2.九, 键的装配应符合下列要求:1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验.2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触.3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定.十, 销的装配应符合下列要求:1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定.2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销.3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%.5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行.第三节联轴器装配一, 凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于0.03mm.图2 凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定.图3 弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表1联轴器外形最大尺寸D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)710.040.2/10002～480951061300.051601902244～62503154004755～76000.1三, 弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定.图4 弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表2联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)90～1600.050.2/10002～3195～2002.5～4280～3200.083～5360～4104～64800.15406～8四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定.图5 弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表3联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)78～1180.080.5/10002.5158～2600.14～5300～5150.156～8560～7700.210860～11580.2513～151440～16400.3五, 齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求:1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定.2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20,HL30润滑油,并不得有漏油现象.图6 齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表4联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)170～1850.30.5/10002～4220～2500.45290～4300.651.0/10005～7490～5900.9680～7801.27～10六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7 梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表5联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)500.11/10002～470～1050.15125～1700.23～6200～2300.32600.36～8300～4000.350.5/10007～9七, 当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置.第四节制动器装配一, 盘式制动器装配应符合下列要求:1,制动盘的端面跳动不应大于0.5mm.2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5mm.3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±0.5mm;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于0.2mm.4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1mm.5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3mm.(图9)图8 盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9 盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求:1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象.2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2mm. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1mm.4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1mm.5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5mm.6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2mm.7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%.8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10min内压力降不应大于0.196MPa.图10 瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1mm;制动带退距ε值应按表6选取.图11 带式制动器带式制动器退距ε值表6制动轮直径D(mm)制动带退距ε(mm)100～2000.83001400～5001.25～1.5600～8001.5第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件.二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的3.25-3.75倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:Pxi= Pfmax·π·df·Lf·μ式中 Ca,Ci——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》GB5371-85表4中查得;Qa——包容件直径比;Pxi——压入力(N);Pfmax——最大结合力(N);df——结合直径(mm);Lf——结合长度(mm);μ——摩擦系数qi——被包容件直径比;va——包容件泊松比;vi——被包容件泊松比——最大过盈量(mm);Ea——包容件弹性模量;Ei——被包容件弹性模量;三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在Ra1.6-0.8μm之间.对油沟,棱边应刮修倒圆.四, 横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中 tr——包容件加热温度;Ymax——最大在过盈值;Δ——最小装配间隙;α2——加热线膨胀系数;d——配合直径;冷,热装最小间隙表7配合直径d(mm)≤33～610～18 18～30 30～50 50～80最小间隙(mm)0.003 0.006 0.O10 0.018 0.030.050.059配合直径d(mm) 80～120 120～180 180～250 250～315 315～400 400～500 >500最小间隙(mm)0.069 0.079 0.090.1010.1232,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算:式中 t1—被包容件冷却温度;α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施.第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响.二, 采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃.三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用0.03mm塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定.滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于0.1mm.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙.五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取0.2-0.4mm.当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算:C=L·α·△t+0.15式中 c—轴承外圈与端盖间的间隙(mm);L—两轴承中心距(mm)α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃);△t—轴工作时温度与环境温度差(℃).图12 轴承装配间隙c六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求.双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表11七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂.第1.7.7条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行.第七节密封件装配一, 使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布.三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图5.9.3),不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象.四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%.五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤.六, 机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13 油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14 机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷.2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘.3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定.4,装配后用手盘动转子应转动灵活.5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏.6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物.七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外).2,密封缝隙应均匀.图15 防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一, 设备试运转前应具备下列条件:1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求.2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求.3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程.4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作.5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业.二, 设备试运转应包括下列内容和步骤:1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验.2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验.3,机械和各系统联合调整试验.4,空负荷试运转,应在上述1 至3项调整试验合格后进行.三, 电气及作控制系统调整试验应符合下列要求:1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误.2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值.3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1 至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验.四, 润滑系统调试应符合下列要求:1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定.2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定.4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值.5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象.五, 液压系统调试应符合下列要求:1,系统在充液前,其清洁度应符合规定.2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净.3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象.液压试验压力表12系统公称压力P(Mpa)≤1616～31.5>31.5试验压力1.5P1.25P1.15P4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠.6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象.7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转.六, 机械和各系统联合调试应符合下列要求:1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求.2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替.3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七, 设备空负荷试验运转应符合下列要求:1,应按本规范第1.13.5条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转.2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行.3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定.八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作:1,切断电源和其他动力来源.2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油.3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压.4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧.5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油.6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置.7,清理现场及整理试运转的各项记录.。
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主板锁螺钉顺序图
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ODU封盖锁螺钉顺序图
2.7、ODU的摆放：ODU在整个制程中，都要求轻拿轻放； 老化车周转车在使用前需用气枪清洁台面的粉尘、颗粒 等；ODU在老化车或周转车上摆放要求ODU与ODU之间保持 3cm以上的距离、ODU与车架之间也要求保持3cm以上的距 离，除老化工序，其余各工序不可以将ODU盒盖朝下放置。
这是一代7－8G的ODU装配之监控模块装配:有电缆线焊接，需用电烙铁、焊 锡丝、洗板水、防静电毛刷，40PIN排线装配。
1.3、各工序的物料不宜太多、物料种不宜太多，损失反 复拿取物料的时间，不仅影响组装效率，更容易出现装 错物料，漏装物料等。
贴透气膜
无锁扣
有有锁锁扣扣
无锁扣
图1 贴透气膜
图2 各附件装配位置
N头自然朝下 图3 无锁扣与有锁扣的装配位置
这是段式流水线装配工艺的装配一:附件装配；物料，护脚纸、透气膜、地线 螺钉组件、BNC组件、N头组件、搭扣锁、M3*8螺钉。
1.4、各工序的工装夹具、设备仪器不宜太多，损失反复 更换工装夹具的时间，影响组装效率及产能的提升。
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这是段式流水线装配工艺的装配二:波导块安装夹具、M2.5的电批、M2的电批、M3的电批、油 性笔、力矩扳手。
2.组装工艺的标准：
2.1、护脚纸粘贴，要求贴好盒体4个脚的上表面及外侧 面，防止4个脚在制程中碰伤、划伤。
2.2、BNC、N头装配：先要检查BNC、N头的O圈是否完好， 内芯是否有变形，BNC帽内部的胶垫是否完好，链条是否 有断裂等，装配时，O圈不能有脱落，不能挤压到O圈， 安装BNC帽时，弹片无缺口处朝外。
2、按组装的性质：电子组装、机械组装， 如SMT、DIP、邦定、手工焊等属于电子组 装；整机装配、热熔等属机械组装。
3、按组装的模式：自动化组装、半自动化 组装、人工组装，如全自动SMT组装属自动 化组装；DIP手插件波峰焊半自动化组装； 邦定、手工焊、我们整机装配等属于人工组 装。
三、组装工艺的基本要求及标准
1.5、外观相似或相同却又不同的物料，不宜在同一工序 装配，很容易用错物料，或混用物料。
图1 主板锁螺丝
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图2 主板锁螺丝
这是三代ODU装配之主板模块装配，共16颗螺钉，图1中的6颗为M2.5*0.45*10的螺钉；图2中 的10颗螺钉为M2.5*0.45*8，外观相似，图1的6螺钉是在装配二工序，图2的10颗螺钉在装配 三工序。
1.6、各工序作业内容完成后，需认真做好自检；各工序间需 认真做好互检，不能让本工序的异常流到后工序或后工段，这 样以来，本来是作业方面的小问题，到了后工序或后工段就会 变成大问题，因而对后工序或后工段的操作及产品质量造成很 大的影响。
SMA头的螺母没拧紧
如：上图中的SMA头的螺母没拧紧，作业者没发现，后工序也没发现，流到常温测试工段时， 会出现性能不良，导致产品拆开维修；甚至公司内部没发现，流到客户端，客户使用时，产 品不工作或工作不正常，引起客诉。
2.4、波导块装配：波导块要求安装到位，即要使卡环完 全卡在波导块的卡槽内。
卡环
2.5、高频电缆装配：高频电有两个，分别在微波模块的 发射端与接收端；
1、先将高频电缆按BOM上的要求对应微波模块的发 射端与接收端连接好，但此时两端的螺母不能拧紧，电 缆要求能够自由转动；
2、安装双工器之后，将电缆另一端分别与双工器 对应端连接好，先用手拧，到拧不动时，然后用力矩扳 手先拧微波模块两端的螺母，同样先不能拧紧，再用力 矩扳手将双工器两端的螺母拧紧，最后再将微波模块两 端的螺母拧紧。
1.组装工艺的基本要求：
1.1、各工序的作业内容不宜太多，会影响组装效率，作 业者容易犯错，作业过程中容易出现遗漏等，会影响组 装线的质量及直通率。
卡环
高高频频电电缆缆
发射端
接收端
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J 8
三个插针
这是段式流水线装配工艺的装配三:波导块、DDC、微波模块装配、主板初装
1.2、各工序的作业不宜太复杂，相对简单点更好，会影 响组装效率，作业者容易犯错，作业过程中容易出现遗 漏等，会影响组装线的质量及直通率,同时也有利于工序 的拆分及组合。
组装工艺标准
目
录
一.定义 二.分类 三.要求及标准
一、组装工艺定义
定义：将原材料、各模块或组件按照某种特 定的组装原则、明确的标准及规范要求并使 用必要工装、夹具、设备、仪器而装配在一 起，以实现或达到产品指定的要求或性能的 过程。
二、组装工艺分类
1、按组装过程：半成品组装、成品组装， 如：部件是属于半成品组装；整机是属于 成品组装。
N头组件 无缺口
BNC组件
BNC安装要注 意，弹片无缺 口处朝外，以 免链条容易断。
缺口 BNC帽
2.3、搭扣锁装配：一台ODU共有4个搭扣锁，两个有锁扣， 两个无锁扣，装配方法需同时满足下面两幅图的要求
无锁扣
有锁扣
无锁扣
BNC与N头之间的搭扣锁为无锁扣。
N头自然朝下
相邻两个搭扣锁不能是同一种搭扣锁。
高高频频电电缆缆
发射端
接收端
2.6、锁螺钉顺序：一般锁螺钉顺序为先中间，后两边， 再对角；一般情况下，所有螺钉先按顺序预锁，即先不 锁紧，然后再按顺序依次锁紧；可根据实际情况的需求 做调整，ODU装配时的锁螺钉顺序如下图。
14Βιβλιοθήκη 57146
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11
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DDC锁螺钉顺序图
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微波模块锁螺钉顺序图
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