铸件热处理检验规程
铸件 UT规程(全格式)
1、适用范围1.1、本规程适用于×××现场A型显示脉冲反射法对厚度≥30mm的碳钢和低合金钢铸件进行超声波探伤。
1.2、在交货时，由供需双方商定铸钢件超声探伤的以下要求检验区域及使用的探头纵波直探头的探伤灵敏度铸钢件质量的合格等级，允许对平面型缺陷和非平面型缺陷提出不同等级要求。
1.3、引用标准GB/T7233 铸钢件超声探伤及质量评定方法ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法ZB Y 230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法2、检验人员2.1检验人员应按GB/T 9455规定取得资格证书。
2.2、铸钢件超声检测人员，应具有铸钢材料、铸钢工艺、铸钢缺陷及热处理等基础知识。
3、设备3.1、仪器仪器应符合ZB Y 230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件的规定。
3.2、探头3.1.1、纵波探头的晶片直径在10～30mm范围。
当被检铸钢件表面粗糙时，使用有软保护膜的纵波直探头。
3.1.2、应使用K值为1、1.5、2、2.5、3的横波斜探头。
3.1.3、纵波双晶探头两晶片之间的声绝缘必须良好。
3.3、仪器系统的性能仪器系统的灵敏度余量和分辨力应符合ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法的要求。
并满足：A、使用2～2.5MHz的探伤频率，纵波直探头的灵敏度余量不小于30dB，横波斜探头的灵敏度余量不小于50 dB.B、在相应的探伤频率范围，纵波直探头和横波斜探头测试的分辨力应满足下表规定：表13.4、试块3.4.1、对比试块用铸造碳钢或低合金钢材料制作，其超声衰减系数应与被探伤铸钢件的衰减系数相同或相近。
制作对比试块的材料必须预先进行超声探伤，不允许存在等于或大于同声程φ2当量平底孔的缺陷。
对比试块侧面要标明试块的名称、编号、材质、透声性。
热处理操作规程
HFZ /QDJ12 —A热处理操作规程1、主题内容与使用范围本规程规定了热处理设备评定、操作规范的内容和准则。
2、引用标准API Spec6A 《井口装置和采油树设备规范》3、总则产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。
炉子的检定周期为半年。
4、对热处理炉及监控设备的要求4.1、对热处理炉的要求4.1.1、炉衬完好，无明显损坏；4.1.2、电阻丝齐全，电极接触牢固；4.1.3、炉底平整，无裂纹；4.1.4、保温材料完好无损；4.1.5、热处理炉各处的温度应分度均匀，温差不大于14℃（这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布，炉膛的功率密度一般在100-110kw/m3左右）4.1.6、温度传感器（热电偶）插点正确（在工作区域）并且分布均匀、合理。
馈线两端（热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器）连接可靠。
4.2、仪表4.2.1、温度控制器的控制精度为：±5℃；4.2.2、温度显示器（平衡记录仪）以及热电偶，必须在检定有效期之内。
检定周期为一年。
5、装炉5.1、装炉前的准备工作5.1.1、检查设备、仪表是否正常，尤其是注意炉门起闭自动断电装置是否良好，并将炉膛清理干净。
5.1.2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡是否相符，检查工件最大壁厚与工艺是否相符。
5.1.3、熟悉工艺全过程，考虑好装（出）炉方法，并准备好必要的工夹具及吊具，保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。
5.1.4、对不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护，如在加热炉内装入适量的木炭或铸铁屑等。
5.1.5、如果是热炉装炉，检查炉温是否与工艺要求相符。
5.2、装炉温度5.2.1、对于截面＞250mm的大型铸钢件、形状复杂的铸钢件、高温钢、高碳钢、铸铁件的退火、正火、淬火等采用≤250℃装炉，随炉缓慢升温或分段升温。
5.2.2、对于一般工件的退火，采用550－560℃装炉，装炉后保温1小时左右再随炉升温。
铸铁件检验规程
铸铁件检验规程1. 引言本文档旨在制定一套铸铁件的检验规程，以确保产品质量、安全性和合格标准的达到要求。
本规程适用于所有铸造生产企业和铸造工艺。
2. 检验目的铸铁件的检验旨在确保产品质量，排除可能存在的缺陷和不合格产品，以提供可靠、安全的产品给客户。
检验的目的包括：- 检查铸铁件的尺寸、外观、力学性能、化学成分和物理性能是否满足技术要求；- 发现并纠正铸铁件生产过程中的问题，以提高产品质量和生产效率；- 提供数据和记录，追踪铸铁件的质量控制和追溯。
3. 检验范围本检验规程适用于所有铸铁件的生产过程，包括原材料检验、工艺检验和成品检验。
检验内容包括但不限于以下方面：- 质量管理：包括铸造过程控制、温度控制、材料配比、熔炼过程控制等；- 外观检查：包括表面质量、外形尺寸、表面光洁度等；- 尺寸检验：包括尺寸精度、平行度、垂直度等；- 力学性能检验：包括强度、硬度、抗拉性能等；- 化学成分检验：包括成分分析、含碳量、含硅量等；- 物理性能检验：包括热处理性能、热膨胀系数等。
4. 检验方法本规程采用以下检验方法来进行铸铁件的检验：- 目视检查：通过肉眼观察，对铸铁件的外观质量进行检查；- 量具检测：使用合适的量具进行尺寸测量，确保尺寸的准确性；- 超声波检测：利用超声波技术对铸铁件进行探伤检测，发现内部缺陷；- 化学分析：使用化学分析仪器对铸铁件的化学成分进行检验；- 力学性能测试：通过拉伸试验机等仪器进行力学性能的测试。
5. 检验记录和报告每次铸铁件的检验都应有相应的检验记录和报告。
检验记录应包含以下内容：- 产品信息：包括产品名称、编号、规格等；- 检验项：包括检验内容、检验方法、检验数据等；- 检验结果：包括合格、不合格等；- 接收/拒收判定：根据检验结果，确定铸铁件是否符合要求；- 签名和日期：对检验人员进行记录。
检验报告应根据需要，提供检验结果的详细信息，记录每次检验的结果和趋势，以便于质量控制和问题追溯。
过程检验规程
过程检验规程1目的和适用范围1.1为确保各类产品加工过程的检验和试验符合产品标准的要求，明确规则过程检验和试验的项目.程序和方法，特制定本标准。
1.2本标准适用于本厂生产制造过程的各类毛坯.零部件的检验过程。
2引用标准GB/T1348-1988球墨铸铁件GB/T9437-1988耐热铸铁件GB/T9439-1988灰铸铁件JB/T5000.4-1998重型机械通用技术条件铸铁件JB/T5000.6-1998重型机械通用技术条件铸钢件JB/T5000.7-1998重型机械通用技术条件铸钢件补焊JB/T5000.9-1998重型机械通用技术条件切削加工件JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配JB/T6397-1992大型碳素结构钢铸件JB/T6404-1992大型高锰钢铸件3检验依据和总要求3.1在与顾客签订销售合同时，合同及技术协议中的各项技术要求均应成为过程检验和试验的依据。
3.2按合同规则的图样.技术标准应是过程检验和试验的依据。
3.3本标准第２章引用的各项标准均应成为过程检验和试验的依据。
3.4各类热加工毛坯.零部件.机械加工件.装配过程的检验和试验应按工艺流程和本标准规则的程序进行。
3.5检验人员应掌握各类过程产品的检测方法，按本标准的规则，对各项检验内容进行检验，并实施质量记录。
3.6各项检验所使用的量具.仪器.仪表等，必须经过计量部门校准合格后方可使用，并应根据规则定期检定。
4铸铁件的检验程序和要求4.1灰口铸铁件的检验我厂灰口铸铁件种类主要为HT200,HT300,HT350几种,检查员首先要对木模进行检验检验合格后才能造型,铸铁件检验有以下项目。
4.1.1铸件形状和尺寸检测:铸件在铸造过程及随后的冷却.落砂.清理.热处理和放置过程中会发生变形，使其实际尺寸与铸件图规则的基本尺寸不符。
为此，国家标准规则《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB/T6414-1999,以此为依据来检验铸件的尺寸。
热处理过程检验规范
热处理过程验规范编制：审核：批准：日期:1、范围本检验规程规定了本公司热处理件检验内容、检验方法，所使用的检验测量设备、产品质量状态标识，适用于本厂热处理件的检验，供方提供产品的热处理性能检验比照本文件执行。
2、检验依据2.1 国家标准、行业标准、ASTM E102.2 质量计划/排产计划/技术协议2.3 产品图纸及工艺3、硬度检验程序3.1检验频次：热处理零件应根据相关技术文件规定进行检验（如：法兰壳体要进行全检）；技术文件未规定的，按《DH018通用抽样检验规范》中的2.5AQL进行检验。
3.2检验设备：所有硬度计均应在计量部门检定的有效期内使用，不允许在无检定合格证书或超过检定的有效期使用。
3.3工件表面处理：检验硬度前，应将表面进行修磨,使表面粗糙度符合所用硬度计的要求。
将零件表面清理干净，去除氧化皮，脱碳层及毛刺等且表面不应有明显的机加工痕迹，被测零件的温度以室温为准，或略高于室温但以人手能稳稳抓住为限。
3.4检测部位：硬度检验的位置应根据工艺文件确定，工艺文件没有规定时，优先在产品端面打印硬度,长轴类产品在不影响后续加工尺寸的情况下,可在外圆处打印硬度。
3.5 检验内容：外观及硬度。
3.6硬度计的选择①调质件采用布氏硬度计和里氏硬度计相结合的方式检验，每炉中抽出1件产品使用HB3000布氏硬度计、液压式布氏硬度计或便携式布洛硬度计进行检测，检测合格后，其余产品可用里氏硬度计进行检测。
对于尺寸较大者直接用便携式硬度检验；②淬火件用洛氏硬度计和里氏硬度计相结合的方式检验。
对于尺寸较大者，允许用里氏硬度计监控过程质量，③渗碳或硬化层较薄的零件，用维氏硬度计检验。
④当使用锉刀检验零件硬度时，必须注意锉痕的位置，应不影响零件的最后硬度。
4、质量记录检验过程做好各种质量记录，如跟单上的质量状态标识、过程首检记录、返工单、废品单、不合格品反馈处理单等。
一般机械零件热处理质量检验规程
一般机械零件热处理质量检验规程1. 引言机械零件热处理是一种常用的工艺方法，用于改善金属材料的力学性能和耐磨性。
为了确保热处理质量的稳定和可靠性，需要制定相应的检验规程，以保证机械零件的质量满足设计和使用要求。
2. 术语和定义2.1 热处理：通过加热和冷却操作改变材料的组织结构和性能的过程。
2.2 一般机械零件：制造和使用中广泛应用的各类机械零件, 如轴、齿轮等。
2.3 质量检验：通过一系列测试和测量活动来评估零件是否满足设计和使用要求。
3. 检验设备和工具3.1 金相显微镜：用于对热处理后的零件进行显微组织检查。
3.2 硬度计：测量零件硬度，如洛氏硬度计、布氏硬度计等。
3.3 液氮罐：用于快速冷却试样。
3.4 金相样品制备设备：砂轮机、抛光机等。
4. 检验项目及要求4.1 组织结构检验4.1.1 打样检查：对热处理前后的试样进行显微组织观察，并与标准规定的组织相对照，确保结构转变正确。
4.1.2 应力检查：对热处理后的试样进行应力检查，确保零件无明显应力集中区域。
4.1.3 晶粒度测定：测定零件的晶粒度，确保晶粒细小均匀。
4.2 硬度检验4.2.1 硬度测量：根据设计要求测量零件的硬度，确保硬度值在允许范围内。
4.2.2 硬化层测量：对表面淬火的零件进行硬化层测量，确保硬化层的深度满足要求。
4.3 其他检验项目4.3.1 脆性检验：对零件进行脆性检验，确保零件无明显的脆性区域。
4.3.2 化学成分检验：对金属材料进行化学成分检验，确保材料符合标准。
4.3.3 残余应力检验：对零件进行残余应力检测，确保应力值在允许范围内。
4.3.4 焊接质量检验：对焊接零件进行质量检验，确保焊缝牢固、无裂纹。
5. 检验细则5.1 检验前准备：根据检验项目的要求，准备好相应的设备和工具。
5.2 试样制备：根据需要制备试样，确保试样符合要求。
5.3 检验步骤：按照规程执行相应的检验项目，注意记录测试结果和观察现象。
2024年碳钢铸件热处理检验规程
2024年碳钢铸件热处理检验规程____年碳钢铸件热处理检验规程第一章总则第一条本规程是根据国家相关法律法规和标准制定的，适用于____年以后生产的碳钢铸件热处理检验工作。
第二条碳钢铸件热处理检验是指对碳钢铸件进行热处理过程中的参数和质量进行检验，以确保产品质量符合相关标准的工作。
第三条碳钢铸件热处理检验应遵循科学、准确、公正、严谨的原则。
第四条碳钢铸件热处理检验应有专门的检验人员进行操作，并应遵守相关的安全操作规程。
第五条碳钢铸件热处理检验应配备相应的检验设备和仪器，并应定期进行校准和维护。
第六条对于不符合检验要求的碳钢铸件，应及时采取相应的措施进行修复或淘汰。
第七条各生产企业和检验机构应加强对碳钢铸件热处理检验的管理，确保检验工作的质量和可靠性。
第二章热处理参数的检验第八条热处理过程中的温度应符合碳钢铸件的热处理要求，应进行温度测量并记录。
第九条热处理过程中的时间应符合碳钢铸件的热处理要求，应进行时间测量并记录。
第十条热处理过程中的冷却速率应符合碳钢铸件的热处理要求，应进行冷却速率测量并记录。
第十一条热处理过程中的工艺气氛应符合碳钢铸件的热处理要求，应进行气氛分析并记录。
第十二条热处理过程中的表面硬度应符合碳钢铸件的热处理要求，应进行硬度测量并记录。
第三章质量检验第十三条碳钢铸件热处理过程中应进行质量检验，包括金相检验、力学性能检验和耐蚀性能检验等。
第十四条金相检验应对热处理后的碳钢铸件进行组织结构观察和金相组织分析，并对不合格的样品进行进一步处理。
第十五条力学性能检验应对热处理后的碳钢铸件进行拉伸试验、硬度试验和冲击试验等，并对不合格的样品进行进一步处理。
第十六条耐蚀性能检验应对热处理后的碳钢铸件进行腐蚀试验，并对不合格的样品进行进一步处理。
第四章检验结果的评定和记录第十七条碳钢铸件热处理检验结果应根据相关标准进行评定，结果应有专门的检验人员进行复核。
第十八条碳钢铸件热处理检验结果应及时记录，并进行归档保存，以备查证。
铝合金铸件热处理规程
5．4．2 淬火转移时间是指从铸件吊起到铸件全部淬入介质中，总的时间最好不超过15S。 5．5 铸件变形的校正： 5．5．1 铸件变形应在淬火后立即校正，矫正模具和工具应在淬火前事先准备。 5．5．2 根据铸件特点和变形情况选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。 5．6 时效操作： 5．6．1 需进行人工时效的铸件，应在淬火后尽快进行。 5．6．2 装炉时，炉温不得超过时效温度。 5．6．3 将自动控温仪表定温，然后送电加热，开动风扇。 5．6．4 保温时间到后，断开电源。
4.合金化学成分的偏差，如主要成分偏上限 4.根据具体化学成分，重复热处理 。 并对下批铸件调整化分成分。
1.重新进行热处理，使厚大部位处 延长保温时间；
淬火不均匀：表现在铸件厚大部 铸件局部加热和冷却不均，如厚大部位和薄 位拉伸性能低，硬度低，甚至不 小的部位加热和冷却不一，厚、大部位热透 2.使厚大部位先下水冷却； 合格。 慢，冷却慢。 3.更换淬火介质，改用有机淬火介
6．1．1 目视检查：观察工件的表面状况，目的在于发现是否有共晶体的析出物引起的表面起泡、氧化变黑以及 6．1．2 尺寸检查：检查铸件的变形程度，尺寸是否符合规定的精度等级。 6．1．3 荧光检查：表面裂纹、铸造缺陷：气孔、缩孔、夹渣和疏松等。 6．1．4 力学性能检查：检查单铸试棒或铸件本体的抗拉强度、伸长率或硬度是否符合技术标准 >标准要求。 6．1．5 金相检查：取试样，检查是否过烧和强化相是否溶解完全等。 6．2 热处理缺陷及消除方法： 6．2．1 热处理缺陷分类：力学性能不合格、淬火不均匀、变形、裂纹及过烧。 6．2．2 热处理缺陷产生的原因及消除方法见表4： 表4 热处理缺陷及其消除方法 缺陷类型
人工时效 保温温度 （℃） 300±10
灰铸铁件热处理
2 引用标准
GB 230
w GB 231
GB 977
w GB 5614
GB 7216
w GB 7232
GB 9439
.b GB 9452 z GB/T 6051
JB/Z 234.9
金属洛氏硬度试验方法 金属布氏硬度试验方法 灰铸铁机械性能试验方法 铸铁件热处理状态的名称、定义及代号 灰铸铁金相 金属热处理工艺术语 灰铸铁件 热处理炉有效加热区测定方法 球墨铸铁热处理工艺及质量检验 铸铁件热处理工艺规程
金相检验按 GB 7216 规定执行。 6. 4 畸变
畸变量应在工件技术要求范围之内，不影响机械加工与使用。 6. 5 探伤检验
表面裂纹及表面伤痕可采用目测，必要时可用磁粉探伤。用超声波等方法检验内部质量。 6. 6 应力
根据铸件质量要求可进行贴应变片测定残余应变值。 7 处理件的状态标记
处理件检验合格后，要作合格标记，应标明灰铸铁牌号、热处理状态、件号、名称等。热处理状 态代号的标记方法按 GB 5614 规定。
5. 1 热处理前的准备
5. 1. 1 宏观检测热处理件外观、几何形状和尺寸，不得有气孔、缩孔、疏松、裂纹等缺陷。
5. 1. 2 根据待处理件的化学成分、牌号、原始组织和技术要求，按 JB/Z 234.9 制订铸铁件热处理工
艺规程，操作注意事项。
5. 1. 3 检查加热、通风、起重等设备及测温仪表等完好情况，如发现故障，应及时采取措施。
应记录热处理工艺过程中的必要事项，并保存备查。 6 热处理件质量检验
6. 1 表面质量 用目测方法进行质量检查，铸件表面应干净，不允许有严重的氧化皮、锈蚀。
6. 2 力学性能 6. 2. 1 硬度测定可在铸件或同炉代表性试棒上进行，硬度试验按 GB 230，GB 231 规定。 6. 2. 2 拉力试验按 GB 977 规定。若需作其他性能（如弯曲、冲击）试验，供需双方必需在热处理前 商定。 6. 3 金相组织
碳钢铸件热处理检验规程
碳钢铸件热处理检验规程本文为碳钢铸件热处理检验规程，旨在规范碳钢铸件的热处理过程中的检验流程和标准，确保热处理效果符合质量要求，提高产品的品质和使用寿命。
1. 检验前准备在进行热处理检验前，需要对热处理设备和工具进行检查和确认，确认以下要求：•热处理设备的温度控制系统稳定可靠。
•工具和设备的量具和温度计校准合格。
•热处理现场干净整洁，无杂物和遮挡物。
2. 热处理规程为了使得热处理效果达到最佳，并且确保产品质量，我们需要遵循以下的规程：2.1 开炉开炉前需要确认以下要求：•炉温控制器稳定，热处理的温度控制和波动符合标准。
•预热炉、夹具、钳子等热处理设备已就位并且清洁。
2.2 加载在将钢铸件放入炉内进行热处理前，需要确认以下要求：•钢铸件的信息、数量、热处理要求和检验标准已确认。
•钢铸件表面应清洁干净，无油污、砂粒及其他不利于热处理和检测的杂物。
•钢铸件放置炉内的位置和方向应符合热处理工艺要求。
2.3 升温和保温在升温和保温过程中，需要确认以下要求：•升温、保温过程控制稳定，温度控制在要求范围内。
•加热速度应适当，以纠正可能出现的过热或超调现象。
•在保温过程中，钢铸件应充分与炉内空气接触，以实现均匀加热。
2.4 冷却冷却过程需要确认以下要求：•冷却介质应符合要求，并保证冷却过程稳定、均匀。
•冷却过程中，应避免过快的冷却造成钢铸件的变形和裂纹。
2.5 卸载卸载前需要确认以下要求：•卸载时应小心操作，防止撞击钢铸件损坏。
•工艺和检验记录应填写完整，保持完好。
3. 热处理检验在热处理完成后，需要进行热处理检验，以保证热处理效果符合要求。
3.1 金相组织检验对热处理后的钢铸件进行金相组织检验，检查其晶粒形态、尺寸和分布是否符合要求。
3.2 硬度检验硬度检验是测量钢铸件抗压缩能力的重要方法，其检测结果能够反映出钢铸件的物理性能。
需要对热处理后的钢铸件进行硬度检测，并确认其硬度是否符合要求。
3.3 其他检验除金相组织和硬度检验外，还可以根据具体情况进行其他检验，如：拉伸试验、影像分析等。
热处理硬度检验操作规程
热处理硬度检验操作规程（ISO9001-2015）1.0 目的为保证产品热处理达到图纸要求和工艺要求，编制此检验规范。
2.0适用范围2.1热处理有硬度要求零件的硬度检验。
3.0引用标准GB/T230 金属洛氏硬度试验方法GB/T231 金属布氏硬度试验方法GB/T 4340 金属维氏硬度试验方法4.0职责质检人员对有热处理要求的产品进行检验、区分、隔离、做好状态标识，并做好检验记录。
5.0检测仪器布氏硬度计（台式）、洛氏硬度计（台式，）、维氏硬度计（台式）、便携式硬度计。
6.0检验依据和原则6.1根据图纸进行检验。
6.2根据工艺文件进行检验。
6.3根据相关技术标准进行检验。
7.0检测样品的要求：7.1为得到较为准确的测试结果，在操作前对零件的测试部位均应进行表面打磨、抛光。
7.2不允许表面打磨的零件测试时，先不进行表面打磨，直接在零件不影响外观表面检测。
若测试结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格。
7.3 真空炉淬火、多用炉淬火/渗碳淬火、氮化处理零件表面无脱碳，只需把零件打磨出金属原色即可。
箱式炉/井式炉热处理零件表面产生脱碳现象，须将零件表面磨0.5~1mm后再进行检测。
8.0仪器选择和仪器校对8.1铸铁类的产品，选用布氏硬度计测试。
8.2钢件类的产品根据技术要求可选用相应的硬度计测试。
8.3大工件可选用便携式硬度计检测；小工件选用台式硬度计检测。
8.4检验前首先要要先检查测头状况。
查看金刚石是否有破损，钢球是否有变形等。
8.5 使用前须用标准试块校对仪器，标准试块的使用只能在工作面进行，每次试验点距离应大于2mm。
9.0试验过程9.1试验一般在10℃~35℃室温进行。
9.2试样应平稳放在样品台上。
试验点选择，如客户有指定位置要求，按照要求在试验点检测。
如客户无要求，选择非加工平面进行检验。
9.3一般情况下，当更换压头、样品台、试样后第1次测试无效，后3次取平均值。
碳钢铸件热处理检验规程
碳钢铸件热处理检验规程1. 背景碳钢铸件是机械制造业常见的零部件之一，其热处理过程对其机械性能和耐用性具有显著影响。
为确保碳钢铸件经过热处理后能够满足设计要求，本文档制定了碳钢铸件热处理检验规程。
2. 热处理工艺2.1. 热处理流程碳钢铸件热处理一般分为加热、保温和冷却三个阶段。
具体操作流程如下：1.加热：将碳钢铸件平稳地放进热处理炉中，控制炉温以950~1050°C加热。
2.保温：等待铸件达到保温温度并保持一段时间（一般为常温下的1小时）。
3.冷却：将铸件摆放在冷却槽内等待降温到室温。
2.2. 控制要点在热处理过程中，需要注意以下控制要点：•温度控制：炉温需要控制在950~1050°C，偏差不得超过±10°C。
•时间控制：保温时间需要控制在1小时内，严禁过长或过短。
•冷却方法：冷却速度需要适中，过快或过慢都会对铸件的性能造成损害。
冷却通常采用水淬或自然冷却的方式。
3. 热处理检验3.1. 检验标准对于碳钢铸件热处理后的性能，需要按照以下标准进行检验：•硬度：检测硬度值，应符合设计要求。
•组织结构：检查铸件内部的晶粒和耐磨性等组织特性，应符合相关标准要求。
•追溯性：可追查热处理的批次和相关信息。
3.2. 硬度检验方法碳钢铸件的硬度可采用落锤式硬度计测定。
具体方法如下：1.将硬度计的压头嵌入试件表面（垂直于表面）。
2.推动手柄，使落锤自由落下，并弹回。
3.读取指针指示的示值。
3.3. 组织结构检验方法碳钢铸件的组织结构可采用金相显微镜进行观察。
具体方法如下：1.取一小块碳钢铸件试样，将其打磨至平整，去除表面油污。
2.将试样压入机械研磨机中，采用碳化硅磨粉进行粗磨、中磨和精磨。
3.在光学显微镜下对试样进行观察和照相。
3.4. 热处理检验记录为确保热处理质量的追溯性，需要对热处理过程进行记录。
具体要求如下：1.热处理设备的检定证书、操作规程。
2.热处理控制系统测试数据。
锻件热处理工艺操作规程
锻件热处理工艺操作规程锻件热处理工艺操作规程一、前期准备：1. 准备工艺文件：根据锻件材料、尺寸和要求，编制热处理工艺文件，包括锻件的加热温度、保温时间、冷却方式等。
2. 准备设备：检查热处理设备的运行状态和性能，确保设备正常工作。
3. 准备材料：检查锻件的尺寸和质量，选择合适的热处理料、保护气氛和保护罩。
4. 安全措施：检查热处理设备的安全措施，包括液氮罐、电源线路、紧急停机按钮等。
二、加热处理：1. 加热设备：根据工艺文件要求，将锻件放入适当的加热设备，保证加热设备的温度和稳定性。
2. 加热温度：根据锻件材料和工艺文件要求，控制加热温度在合适的范围内，避免过高或过低。
3. 加热时间：根据工艺文件要求，控制加热时间，保证锻件完全加热到设定温度。
4. 保温时间：根据工艺文件要求，保持锻件在设定温度下的保温时间，保证锻件内部组织的均匀化和稳定化。
三、冷却处理：1. 冷却方式：根据工艺文件要求，选择合适的冷却方式，如水淬、油淬、盐渍淬等。
2. 冷却时间：根据工艺文件要求，控制冷却时间，保证锻件在冷却过程中的均匀冷却。
3. 冷却速率：根据工艺文件要求，控制冷却速率，避免过快或过慢引起组织不均匀或产生应力。
四、补偿措施：1. 处理后的锻件可能会出现尺寸和形状的变化，根据实际情况，采取合适的补偿措施，如修磨、再加工等。
2. 对于出现裂纹、变形等质量问题的锻件，及时采取相应的修复措施，保证产品质量。
五、记录和检验：1. 记录：对每一批锻件的热处理过程进行详细的记录，包括加热温度、保温时间、冷却方式、冷却时间等。
2. 检验：对处理后的锻件进行检验，包括金相组织观察、硬度测试、化学成分分析等，确保锻件达到设计和规范要求。
六、后期清理：1. 清理设备和工作场所：对加热设备、冷却设备和工作场所进行清理，清除杂物和残留物。
2. 存储锻件：对处理后的锻件进行妥善存放，防止锻件受潮、腐蚀或损坏。
以上是锻件热处理工艺操作规程的主要内容，通过合理的操作，可以保证锻件在热处理过程中获得良好的组织和性能，提高产品的质量和使用寿命。
铸件热处理工艺规程
5.1.5热处理铸件应建立台帐（履历表），主要包括以下内容：
a)铸件类别、名称
b)热处理工艺
c)铸件顺序号
d)试片编号、熔炼炉号热处理日期、机械性能等。
5.2淬火+回火控制
5.2.1车钩、钩舌、钩尾框采用连续式热处理炉加热，（详见车钩件热处理工艺守则）。
5.5.2铸钢件的化学成分分析取样法，应符合TB/T2942的7.3条规定，校核分析的取样方法符合TB/T2942的7.4条规定，分析方法须按GB/T223的规定。
5.5.3化学成分分析结果应符合下列规定：
材质
C(％)
Si(％)
Mn(％)
P、S(％)
ZG230-450
0.2-0.3
0.2-0.5
0.5-0.9
E级钢淬火+回火工艺曲线时间（h）
4.2.5铸件热处理后清理焊修，按规定需要回火处理的按以下工艺曲线进行：
温度（℃）
500-550
出炉
保温2-3
ZG230-450、B、C级钢铸件回火工艺曲线时间（h）
温度（℃）500-550
2.5-3空冷
E级钢铸件回火工艺曲线时间（h）
第3页
共9页
标记
处数
更改依据
签 名
E级钢
830
630
14
30
-40
27
241-311HBW
5.6.3力学性能不合格可双倍复试，其中一项不合格需重新热处理，但重
新热处理次数不得超过两次。
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共9页
标记
处数
更改依据
签 名
日 期
碳钢铸件热处理检验规程范本（2篇）
碳钢铸件热处理检验规程范本1. 引言本规程是为了保证碳钢铸件的热处理质量，并确保其满足相关标准要求的，制定的检验规程。
本规程适用于碳钢铸件的热处理过程中的监督检验及验收。
2. 检验准备2.1 检验人员应具备相关的技能和知识，并严格按照规定操作。
2.2 检验设备应符合相关的国家标准和要求，保证能够正常使用。
2.3 检验样品应从合格的生产批次中选择，并进行标识。
3. 检验项目及要求3.1 外观检验3.1.1 确保加工精度和表面质量符合设计要求。
3.1.2 检查零件是否有缺损、裂纹、气孔等缺陷。
3.2 尺寸检验3.2.1 检查零件的重量、长度、宽度、高度等尺寸是否符合设计要求。
3.2.2 确保各部位的尺寸偏差在允许范围内。
3.3 组织结构检验3.3.1 采用金相显微镜方法观察和评估零件的金属组织结构。
3.3.2 确保组织结构均匀、细致，并无明显的缺陷。
3.4 硬度检验3.4.1 采用硬度计测量零件的硬度值。
3.4.2 确保硬度值符合设计要求，并无明显的不均匀性。
3.5 铸件缺陷检验3.5.1 通过X射线或超声波等方法检查零件的铸件缺陷。
3.5.2 确保零件无裂纹、夹杂、疏松等缺陷。
4. 检验方法4.1 外观检验4.1.1 目测外观，检查表面有无明显的缺陷。
4.1.2 使用放大镜或显微镜观察细节，检查是否有微小的缺陷。
4.2 尺寸检验4.2.1 使用测量仪器，如卡尺、游标卡尺等，对尺寸进行测量。
4.2.2 根据设计要求，对测得的尺寸数据进行比对和评估。
4.3 组织结构检验4.3.1 提取合适的试样，并使用金相显微镜观察其组织结构。
4.3.2 根据相关标准对观察到的组织结构进行评估。
4.4 硬度检验4.4.1 使用硬度计对试样进行硬度测量。
4.4.2 根据设计要求，对测得的硬度值进行比对和评估。
4.5 铸件缺陷检验4.5.1 使用X射线或超声波等设备对试样进行缺陷检测。
4.5.2 根据相关标准对检测结果进行评估。
热处理质量检验规程
热处理质量检验规程文件号：PES3013 版本号：00
编制：
审核：
批准：
实施日期：2018.3.15
江苏裕隆锻造有限公司
1 适用范围
1.1 适用于所有热处理过程检验和热处理最终检验。
如另有行业标准（或客
户标准），按本规程质量规定进行检验达不到时，则按相应的行业标准（或企业标准）质量要求进行检验。
2 质量检验工作的几点规定
2.1 工件的质量检验由质量部负责执行。
车间设立质量检验区域进行日常质
量检验工作。
2.2 质量检验工作应以专职检验员的检验为主,并与生产工人的自检相结合。
2.3 对金相组织、渗层厚度、力学性能等，凡本公司不能检测的项目，由客
户自行检测或委托有资质的第三方单位进行检测。
3 质量检验的内容及方法
3.1 外观检查
一般件热处理后，均应用肉眼观察其表面有无裂纹、烧损、碰伤、麻点、锈
迹等缺陷。
3.2 硬度检查
硬度检验按照《热处理洛氏、布氏硬度检验规程 WI-10》相关要求进行。
3.3 变形检查
3.3.1 薄板类零件用塞尺在平板上检查零件的不平度。
3.3.2 轴类零件用 V 形铁支持两端，用百分表测量其径向跳动量。
细小的轴类零件可用塞尺在平板上检查弯曲量。
3.3.3 特殊零件（如齿轮、凸轮等）的变形检验，应由用户单位配合进行。
热处理现场检验规程
热处理现场检验规程为更好配合热处理生产，提高理化检验效率与产品质量，根据本厂热处理实际工序，特制定本规程。
本规程涉及各道热处理主要工序的检验内容及各道工序的合格程度，具体规定如下：1、清洗：要求工件表面无油污、锈斑等不良物质，同时观察工件表面不得有磕碰、毛刺等影响零件使用的缺陷，若有磕碰视情况进行处理（返修或报废）。
2、刷防渗涂料：（1）涂刷要均匀，厚度在0.2mm左右；（2）涂料必须严格按图纸、工艺要求涂敷在零件指定部位的表面，注意表面不能有漏点现象；（3）轮齿表面不允许有涂料污染，如有必须通知热处理班组去除；（4）吊装后蹭掉涂料的部位应将涂料补涂。
3、烘干：烘干后零件表面不得有气泡，若有必须通知热处理当班班组将其铲除，铲除部位重新补刷涂料。
4、渗碳与淬火装架：（1）在专用齿轮工装上装架的齿轮无论是渗碳装架还是淬火装架都必须严格按热处理工艺卡片中的示意图进行装架。
①渗碳装架，特别是配炉装架时要检查此批装架零件图号的种类，各图号规定的工艺硬化层DCP范围需一致或合理的重迭；②渗碳装架：检查工装上最底下一层齿轮与吊具间是否有垫块，且每一块垫块不得松动；③淬火装架：检查吊装及渗碳时碰掉的防渗涂料是否补涂；每一层工件是否用垫块隔开、是否垫平、垫实。
④齿轴装架时注意检查工装上齿轴是否固定的安全稳固。
（2）随炉试样：①随炉试样包括炉前观察样、圆柱形试样(金相样)、定碳剥层圆棒试样、心部硬度检测试样、机械性能试样等。
②检查随炉试样时必须严格按工艺卡片上标注的种类、数量及试样号进行，若试样悬挂于装架内侧造成无法检验时可要求车间班组于悬挂试样前把本次需进炉的试样集中起来后通知检验员检验。
③试样悬挂后注意检查各种试样是否用铁丝悬挂固定在规定位置。
此外，检查随炉试样同时还需注意所打试样号字头和深度是否规范，原则上不允许有砂轮修改痕迹。
5、硬度检查：回火两次的工件在第一次回火后需进行齿面和心部硬度的抽检，抽检率为30％；工件在最终回火后需进行齿面和心部硬度全检，检验部位、点数、硬度合格值应符合《零件硬度检查规范》，将检验合格的硬度条及对应大票、图纸以及工艺卡内信息准确地记录于计算机便于做发货资料。
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铸件热处理检验规程
一、碳钢铸件热处理检验规程
考虑到阀门铸件形状复杂，容易变形和开裂，碳钢铸件热处理通常采用退火。
检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行，以及检验铸件的硬度值。
1．碳钢铸件热处理时的注意点
通常碳钢铸件在热处理时应注意以下几点:
1.1、炉温升到650℃~800℃时，是否缓慢升温
因为在加热过程中，特别是形状复杂的碳钢铸件，当炉温升到650℃~800℃时，应缓慢升温，或在此温度下保温一段时间。
因为在这个温度区间碳钢发生相变，伴随着体积变化，产生相变应力，如果快速升温，容易使铸件薄壁部分与厚壁部分以及表面层和中心层之间的温度差增大，从而使铸件的热应力增大，容易导致铸件开裂。
1.2、保温时间是否足够
为了使铸件内外温度一致，并且有足够的时间使组织完全转变，厚壁铸件的保温时间要比薄壁铸件长一些。
保温时间的计算方法如下：
a)按同炉铸件最大壁厚计算，每25mm保温1小时，适用于壁厚20mm以内的铸件。
b)按同炉铸件最大壁厚计算，每50mm保温1小时，但不少于2小时。
c)按堆料高度（即铸件堆放高度）计算，一般碳钢铸件保温时间按1m高保温4小时计算。
1.3、碳钢铸件退火时，一般随炉冷却。
2.碳钢铸件的热处理规范
2.1、碳钢铸件退火加热温度见表一
2.2、碳钢铸件退火规范见表二
二、奥氏体不锈钢铸件热处理检验规程
奥氏体不锈钢铸件热处理通常采用固熔处理和稳定化处理，使其具有最佳的抗腐蚀性。
检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行。
1.奥氏体不锈钢的固熔处理
固熔处理的目的是使钢中的碳化物完全熔解并获得单相组织，其方法是将铸件加热到950℃~1175℃，加热方式宜采用先低温预热，再加速加热到固熔温度的工艺，以减少加热过程中铸钢件表面与心部的温差，其固熔保温时间决定于铸钢件壁厚，一般按壁厚每mm保温2.5~3min
计算，保证铸件各截面全部热透即可，固熔保温后淬入水、油或空气中，并以水为常用，空气冷却仅适用于薄壁铸件。
2.奥氏不锈钢铸件稳定化处理
为防止奥氏不锈钢铸件的“敏化”现象，在钢中添加钛、铌等合金元素，固熔处理后，再进行稳定化处理，即重新将铸件加热到850℃~930℃，经过保温，使钢中的碳充分地与钛、铌化合形成稳定的碳化物。