铝型材挤压

挤压车间工艺操作规程1.主要内容和工艺范围1.1本标准规定了铝合金挤压型材的工艺制度要求。

1.2本标准适用于本公司6063、6063A、6061铝合金挤压型材生产。

2.挤压生产工艺流程图质量控制点3.工序工艺条件及操作方法3.1生产前准备3.1.1人员3.1.1.1新员工上岗必须进行有关《挤压工艺规程》、《挤压设备操作规程》以及安全生产、劳动纪律等方面的岗前培训，经试用及培训合格方能持上岗证到指定岗位独立上岗。

3.1.1.2配备好各工序所需岗位人员。

3.1.2定单3.1.2.1车间计划员根据生产计划部下发的生产指令单，按交货时间的先后、各机台的产能等相关参数，合理下发机台。

3.1.2.2计划员将各工序的补单（经生产计划部审核后），随同生产指令单一同下发机台。

3.1.3设备各机台班组按《挤压设备操作规程》的规定要求执行，操作前对各种设备的电控系统、冷却及加热系统等分别检查，无异常时进行空裁运行，确定正常方可生产。

如发现设备故障必须及时通知维修人员且上报当班主任，故障排除后试运行。

3.1.3.1挤压工具（物品）各机台由各工序岗位人员，将生产时的各种使用工具及物品，准备好，放置规定地点。

如模具夹、铝棒夹、接垫钩、装模钩、挤压用润滑剂、石棉手套、压余桶、成品框、废品框等。

3.1.3.2挤压筒由机台组长或主机手，在开机前12小时内将挤压筒温度升至400±20℃，严禁超温至450℃。

新筒按阶梯式加温法，即24小时内升至400±20℃。

3.1.3.3模具开机前，由机台组长或主机手，按生产指令单的要求，到模具车间将模具及对应模具跟踪卡一起拉回机台，装入模具加热炉加温，并记录好模具型号及其进出炉时间。

炉温及时间见下表：模具出炉后应在5分钟内装配好，装好后测量其实际温度符合工艺要求后才能挤压。

模具加热不允许超过12小时，否则应取出重新保养。

3.1.4铝棒3.1.4.1开机前，由机台（短棒炉）组长或主机手，按生产指令单的要求，计算出所需铝棒的长度从铝棒仓领取铝棒（必须是挂有“合格”标识牌的铝棒），并如实记录铝棒规格、数量和批号。

3.1.4.2机手装炉前对每根铝棒作目视检查，凡表面有泥沙、油污或弯曲超标的铝棒不得入炉，并隔离堆放做好标记。

分两层将铝棒整齐排列放入加热炉加热。

3.1.4.3按下油枪点火开关。

工艺控制见下表：注：铝棒温度严格控制在工艺范围内，否则不得上机挤压。

（温度偏低应继续加热，待够温再挤压，温度过高可出炉稍冷至符合工艺要求再挤压） 3.2 挤压生产3.2.1 试车，空载试运行。

确认运转正常和棒温、模温和盛锭筒温符合工艺要求且铝棒进入正常位置方可投入生产。

3.2.2装模按指令单要求，主机手用模具夹将已加热到温的使用模具自 炉内取出装模，装模过程中只许用铝棒敲打。

3.2.3挤压应用手动流量调好模具所出料需要的流量速度，如10秒内压力达到21Mpa 应马上停机卸模检查原因。

工艺质量控制a) 出料前垫好石墨板，石墨板如损坏应及时更换，以防型材被划伤、擦伤。

若发现型材超标或质量问题，经质检员鉴定不合格时，应立即停机，待卸换模具后再生产，并对不合格模具进行标识、记录和送修。

b) 出料后每套模具挤压的第一支型材必须做好标记并检验。

引导型材到滑动台并将前进中的（小料）料头弯曲，便于料前行。

c)组长及主机手严格按指令单的要求进行生产，严禁无单生产，每个品种生产完毕，必须与锯切负责人确认后在生产通知单上减数，签名。

d)使用模具必须按以下规定操作：1）试模合格的模具未经氮化不得生产。

2）模具第一次氮化后的用棒数不得超过60支。

3）第二次氮化后不超过100支。

4）第三次及以上不超120支铝棒。

3.2.4淬火3.2.4.1挤压淬火的前提条件是：在挤压型材进入出料台时，通过冷却风机提供大量风量，将型材在进入冷却台迅速冷却至200℃以下；3.2.4.2冷却风量的大小可以通过调节冷却风机进风量的大小进行调节，也可以通过冷却风扇开、关数量进行调节；3.2.4.3任何需要通过冷却风扇进风口的大小来调节冷却风量时，冷却风扇的进风口大小均不得小于进风口全开时的一半；3.2.4.4每年05月01日至09月30日期间，所有冷却风扇必须全部打开，在确保冷却速度足够的前提下，冷却风量的调节允许通过调节进风口的大小进行调节，不允许关闭任何冷却风扇；3.2.4.5每年10月01日至次年04月30日期间，在确保冷却速度足够的前提下，可以关闭一半的冷却风扇，冷却风量的调节允许通过调节进风口的大小进行调节；3.2.4.6对于生产壁厚大于1.5mm（不含）以上的型材，生产时不分季节变化，所有冷却风扇必须全部打开，在确保冷却速度足够的前提下，冷却风量的调节只允许通过调节进风口的大小进行调节，不允许关闭任何冷却风扇；3.2.4.7对于部分型材因产品特性原因，不能全开风机或不能开风机的情况下，除经批准的列表中的型材外，必须由车间主任或车间带班主任在车间工艺记录上签字确认，否则在检查时发现的视为违规操作；3.2.5中断并根据滑动台的长度和型材接头位置合理断料，断料时，每支的锯头、锯尾控制在200mm～1500mm之间，对发现的有明显质量缺陷（如气泡、夹渣等）的型材上做“×”标识。

3.2.6矫直矫直前打开马达空载运行一次，确认无异常后方可开始工作。

型材应冷却至50℃以下才能进行拉伸矫直，拉伸率≤1.5%。

拉伸时应注意型材形状尺寸的变化，避免拉伸过量,严禁多支矫直。

矫直时如发现型材存在扭拧、面粗、拉伤等问题应立即通知主机手解决。

对于方管类及内腔较大的型材，必须用合适的铝块充填后再拉伸，以减少料头的变形量，提高成品率。

质量控制3.2.6定尺锯切锯切前先空载运行锯床一次，确认无异常后方可开始工作。

启动进料床，把矫直好的型材送到定尺滑动台，然后再根据一次能锯量将型材送到定尺锯切台。

确定好锯头、锯尾后，在锯片在打油，然后开始锯切。

锯切头尾时，以切去拉伸时引起的变形区段为准，通常切头尾长度在200mm ～1500mm 。

锯切好的型材装框前必须遂支检查，凡有气泡、拉花、碰划伤、拖模、斜角、扭拧、平面间隙超标等质量缺陷一律不能入框。

如发现质量问题，必须向上道工序反馈。

工艺和质量控制经检验合格的型材装框时，轻轻放入料框，摆放时应分层排放，每层之间用铝隔条隔开，端头对齐（非定尺料有一端对齐），不得交叉，长的放底层，短的放上层，大载面的放底层，小载面的放上层。

框装满后，锯切工序负责人按生产指令单要求，填写“生产随行卡”，同时将相关数据输入“铝业之星”，将随行卡交付本机台组长。

3.3 时效 3.3.1时效工艺制度说明炉温－时间曲线：TT：炉内温度；t2：时效温度h2–h1：保温时间h1 h2 H3.3.2时效作业程序3.3.2.1准备工作a)设备点检b)确认设备周围安全；c)启动空炉，开启加热器按钮，查看操作盘上的仪表参数是否正常；d)查看电机运转情况；e)全部关闭。

3.3.2.2产品确认3.3.2.2.1依据生产随行卡或挤压完毕的型材标签中的内容，查看时效状态；3.3.2.2.2型材在料框内的码放是否在装炉时不受损伤，码放不合格的产品不予时效并通知车间主任。

3.3.2.3温度设置3.3.2.3.1温度调节仪表的设置应根据不同合金、不同状态、不同产品结构要求确定合适的时效温度范围，具体见HPLC-JS-1102《铝合金时效工艺操作规程》；3.3.2.4操作程序3.3.2.4.1将料筐装入台车（取下产品标签）;3.3.2.4.2料筐平稳落于台车上，并且不能超出台车边；3.3.2.4.3上下两层料筐位置整齐；3.3.2.4.4操作过程1)打开炉门时，先松开转动手柄，再打开炉门。

2)开动台车a)首先确认台车周围无其它物品；b)确认炉门处于最高位置；c)启动台车驱动按钮；d)观察台车运转情况，直至到位；3)关闭炉门，拧紧手柄。

4)将温度调节仪表的开关拨到“0N”的位置。

5)启动风机按钮。

6)将六个加热器旋钮置于“入”的位置。

7)检查时效炉运转情况，并在《型材时效记录》上认真做好记录。

8)按取下的产品标签填写《型材时效记录》。

9)出现异常情况时要及时切断电源，报告有关人员。

10)按工艺制度达到保温时间后，按如下程序关闭炉子。

关闭加热器开关；关闭循环风机开头；11)将紧固手柄拧开并打开炉门。

12)将台车拉出，炉门关闭。

13)将时效标签分别按筐号挂或、贴在每种型材垫条端头，多种型材在一个料筐时，应按型材型号决定标签位置。

将时效炉号、操作人员等填写于工艺随行卡上，将料筐吊出台车，放置于待验收区。

挤压车间整形料的运作流程1目的为提高生产过程的数据准确性，更好的完成订单，现对挤压车间整形工序的流程做一规范；2适用范围本制度适用于挤压车间整形工序；3流程内容3.1未入中转仓整形料的流程3.1.1机台产出料后，将经质检员判定需整形料，单独装框，严禁与其它料混装；3.1.2机台负责填卡、录入人员，将所产出的需整形料数据信息录入铝业之星系统，并按正常程序填写好对应随行卡；3.1.3质检员在随行卡上将需整形料存在的缺陷记录清楚，且注明“此料需整形”字样并签名；3.1.4机台人员持此“需整形”卡，将料吊至整形区与整形班人员办理签收手续，料卡相随，无卡或无质检签字的整形班拒绝收料；3.1.5整形班接到整形料后，即时将整形料数据信息录入服务器“SERVER”—“tuzhi”—“挤压整形记录”—《挤压整形记录台账》中（因目前铝业之星系统中无此模块，故用EXCEL电子表格代替）以便生产部查阅；3.1.6有需时效后整形的料，由整形班判定并跟踪整个时效过程；3.1.7整形完毕，经质检员判定的合格品，由整形班负责在铝业之星系统中原挤压产出单号上进行修改、审核，原“需整形”随行卡交质检员修改并签字。

整形班持此卡连同合格料一起与中转仓收数员办理入仓交接手续；3.1.8经判定的不合格品，由质检员开具《不合格品通知单》。

整形班直接与废品仓办理报废手续；将废品票据连同成品票据一起交挤压车间统计员审核、记账（废品只计机台废品，不做质量废品处罚）；3.1.9整形班将质检员开具的《不合格品通知单》，送交生产部(或车间主任)进行排产补单；3.1.10每批次的整形料交付完成后，必须将所有整形数据、时间等信息及时、详细地录入“挤压整形记录台帐”。

3.2已入中转仓或后工序检出的整形料的流程3.2.1在转序过程中或后工序生产中发现的需整形料，由检出工序质检员开具五联不合格通知单，且写清楚料的缺陷，注明“此料需整形”字样，交发现工序；（以便其与挤压车间办理交接手续）3.2.2检出工序持“需整形”字样的《不合格品通知单》，随同待整形料一起送交挤压整形班，并办理签收手续；3.2.3整形班接料后当即确定“约定完工时间”，并报由生产部审核后，将新确定的“约定完工时间”，连同此批料的其它相关数据信息一起，及时录入电脑EXCEL台账(整形记录台账)；3.2.4整形完成后，未出现废品，由整形工序的质检员在原“需整形”字样的《不合格品通知单》上注明“整形合格”字样、并签名。