物流分析案例

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G机械厂车间物流分析
再思考：1、本案例主要采用了什么措施进行设施布置？ 2、如何考虑物流量对车间布置的影响？ 3、物流路径优化会企业带来什么效果？ 4、若某个零件加工时间很长（或很贵重）， 应安排在前工序加工，还是后工序加工？ 5、你的企业或部门在设施布局上有什么问题？
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案例二：某液压转向器厂的设施布置
热
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4．改进平面布置 全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置。
思考：1、工艺归类后，可采用什么样的布置型式？ 2、如何确定布置中的机床数量？
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全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置，将机群式布 置的机床改成单元式的生产线布置。
先调查工艺流程上各道工序的工时定额，并分别统计各类机床(如 车床、铣床、钻床）所用的总工时再统计每一类零件使用各类机 床的工时数，然后按这两者的工时之比，求出各类零件应拥有的 各类机床数量，应注意的一点是在工时统计时应乘以单辆摩托车 上该种零件的数量，同时协调车间现有各设备的能力，以平衡机 床负荷，均衡生产节奏。
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3．将工艺流程分类归并 车间原先已有一组轴类零件，这是以前按成组技术原理，采用 JCBM编码法则分类的 ( 共 22种 ) 。因此可在在保留这一类组基础 上，将其他零件再按工艺相似原则统计归类。
其结果是归并出车一车类零件33种，车—铣—钳类零件31种及把 轮鼓、齿套件归成一类(因这两件批量大，加工流程长，切削量大 故单独组成生产单元），最后把其余不能归类的零件24种归成一 类。并以此来组织单元式生产，改进现有的车间平面布置。
原始条件： 一叉车厂，占地面积为 16000 平方米，厂区南北长 200米，东西宽80米，该厂有员工300人，计划改建成 年产60000套液压转向器的生产厂。
北
比例：1：2000
公路
示例一：液压转向器厂的作业单位建筑物汇总表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 作业单位名称 原材料库 铸造车间 热处理车间 机加工车间 精密车间 标准件、半成品库 组装车间 性能试验室 成品库 办公、服务楼 设备维修车间 用途 储存钢材、铸锭 铸造 热处理 车、铣、钻 精镗、磨销 储存外构件、半成品 组装转向器 转向器性能检验 成品储存 办公、食堂等 机床维修 建筑面积 20*30 12*24 12*12 12*36 12*36 12*24 12*36 12*12 12*12 80*60 12*24 备注 露天
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零件按工艺流程统计归类练习—— 支撑体：V C213 C22 C213 轮毂： V C19 ZZ1 C13 C12 C11 J2 轴套： V C23 X23 J 拔杆： V C14 X25 X14 X25 J3 支管： V X13 X27 J3 管子： V C16 X24 J1 阀门： V C114 轴承螺母： V C123 C234 C211 下连扳： V C11 X12 X55 J5 Z24 套筒： V C259 X1 Z12 X10 X11 Z2 CY2
设施规划与物流分析
输入数据（P、Q、P—Q、R、S、T） 1、物流
3、物流—作业单 位相互关系图 4、必要面积 6、面积相互关系图 5、可用面积 2、作业单位的相 互关系
分析
7、修正条件
8、实际制约
寻优
9、拟定几种布置方 案 10、评价 系统布置设计程序模式 选择
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G 机械厂几十年来摩托车生产一直是小批量生产， 其主要机械加工车间的设备按工艺原则布置(即机群式 布置)。 近几年来，摩托车产品随着Leabharlann Baidu场需求的不断增加， 产量亦随之大幅度上升，从而使各工序间的物料搬运迅 猛增加，使原有的生产布置形式与批量产生矛盾，影响 生产效率提高． 应用IE的物流分析技术，在不增加投资(仅需机床搬 运费)的条件下，改进车间平面布置，可以使车间物料 搬运量减少，搬运距离大大缩短，并缩短了产品的生产 制造周期，使生产效率得到显著提高． 具体做法是：
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如两件后轮轴(G070001)其流程标注为：
V
（88）
C27
（88） （0 ） C27 C27
C27
Z24
C27
C27
M13
M13
C27
（267）
此流程中v为调度领料，(88)为原材料、毛坯进入车间，从大门到 该机床的距离， 为零件加工完后运出车间，(o)表示几道工序连 续在同一机床上加工，物料没有搬动，最后(267)为该零件加工的 物流总距离．最后统计该机加车间共加工121种零件，并统计出全 部零件的物流总距离为24463米．
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6、评价： 由于采用了上述优化改进布置，使得大部分机加件能够在较短的 时间里以铰少的搬运距离，较为顺畅地流出车间，提高了全车间 的 整 体 生 产 效 率 ， 就 拿 0 0 6 1 1 0 和 M162003 两 种 鼓 盖 及 G062101齿套来说，物流改造后，鼓盖在车间各工序间的流动由 原来117米缩短到22米，齿套由120米缩短到28米，同时可缩短 生产周期约30％~4o％。
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5、设施的重新布置： 每类零件所用的机床种类和数量全部确定后就可着手按类分区对 机床进行重新布置，组成生产单元，其布置的原则是： 对于车 —车类，车一铣一钳类及轮鼓、齿套类应验个按工艺流程 安排，组成生产线；对于成组类则按流程最长或相同流程较多的 来安排；对于其余类零件则仍可按机群式布置机床。不管哪一类 布置其目的都是使物料流动顺畅、不迂回，不交叉、不逆向：使 物料搬运次数数量屉少、距离最短。
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1．精确绘制车间全部设备的平面布置图 首先测量出车间内每台机床实际位置，然后按1：100比例精确地 标画在座标纸上，绘出车间整体平面布置图，并将全部机床按类 别标上代号及编号，如代号 c110 表示车工一组的第 10 号车床， C27表 示车工二组的第7号车床，X23表示立式第3号铣床等． 2．对车间加工的全部零件进行工艺流程统计，并计量物流流程距离 首先根据车间的工艺规程文件查列出每个零件的工艺流程，再通 过车间了解每道工序的哪个组，哪台机床加工，再在平面布置图 上查找该机床的代号，并将代号标注在该零件的工艺流程上．然 后在平面图上计算出机床间坐标距离，并用括弧标注出代表流程 的箭线上．