服装精益生产实战案例培训

团 队
12.注重员工教育
13.作业改善人性化
11.从公司内部培养各级领导者 9.工作标准化 10.推崇目视管理 8.创建“自働化”
流 程
7.及时生产(JIT)
5.实行后拉式生产 6.生产均衡化 4.建立无间断操作流程（含单件流系统）
观
念
2. 顾客至上
3.杜绝浪费
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1.使命观念第一，比赚钱更重要。
法则一

以市场为导向，及时生产满足当前需求的款式和数量。
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法则三
杜绝浪费
为了降低成本，消除一切浪费 排除任何在材料、人力、时间、空 间、程序、搬运或其他资源方面的浪 费。这是丰田方式最基本的理念。 消除七大浪费——
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生产成本管理 丰田观念
杜绝七大浪费——
？
制造不良（太可惜）
多余动作（不合理） 无功搬运（应避免） 库存过多（最为弊） 过度加工（没必要）
公司战略使命比眼前利益更重要
管理决策以长期观念为基础
企业长期理念是所有其他原则的基石。丰田认为，企业应该 有一个优先于任何短期决策目的的理念，使整个企业的运作能配
合着朝向这个比眼下赚钱更重要的共同目标发展。
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法则二
顾客至上
追求最高的顾客满意度 丰田通过与国外各开发中心建立紧密的协作关系，吸纳不同 地区顾客的要求，推出博得世界各国厚爱和信赖的高质量产品， 满足顾客的需求。
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实现精益生产的要素
优化运营系统：使资源得到优化配置。人尽其才；物（财）尽其用 。 整合管理体系：构建最佳的生产管理和作业流程，使产品实现的每一个 子过程获得最大的增值效益。并消除流程中的“瓶颈”。
改变理念、端正作风、提高能力：成功的主要因素在于培养、组建一个 理念先进、正气进取、专业精干、自觉负责的员工团队。
之后，金沃丰博士又撰写了《精益思想》《从精益生产到精益企业》等名著，在国际上 广为流传，影响深远。
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上世纪80年代，美国的金沃丰教授研究总结了他们的系统，提出了 精益生产的理论。于是很多人问及丰田的方法和手段， 大野也只说了 两个方面，一个是准时化生产JIT(just in time)，另一个是自働化。 后来，经很多人研究，又总结出了TQM（全面质量管理）， TPM （全面生产维护）， CE（并行工程），GT（成组技术）等一系列管理 模式及工具。之后，美国人又研究绘制了价值流程图用于系统管理。
1）满足顾客需要； 2）消除浪费； 6）把事情一次性做好； 7）设计快速适应市场
3）由需求拉动生产； 8）授权给工人； 4）无间断操作流程； 9）与供应商结成伙伴； 5）使库存最小化； 10）创造持续改进的文化。
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丰田模式图（18项法则）
18. 通过学习，不断前进
改 善
17. 通过“根回”达成共识 16. 现场解决问题 14.培养员工成为多能工 15. 尊重帮助供方
自觉执行标准化，把事情一次性做好

对每个工作点细节进行策划，找出合 理有效的操作方案，把工作程序、内容、 时间等各项要求都设定得井井有条，建 立一整套标准化作业程序，消灭失误
（追求“零缺陷”） 。 只有先策划好，按标准要求做，事情才 可做到一次性达到要求。
人们又开始学习推广价值流程分析。 于是形成了一套较完善的精益生产理论。
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内涵
精益生产理论在1996年被提炼出 其核心思想———精益思想。这种精 益管理的理念被认为适用于任何国家、 任何地区以及不同的制造业。 它被归纳成10条准则，并且被美 国和欧洲众多的制造企业所采纳。
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精益生产的10条准则可概括为：
使企业文化中形成并保持持续改善的氛围：
永久、持续地改进才能逐步迈向精益。
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来源 精益生产的发源地为日本丰田汽车公司。上世纪50年代末形成雏形，此后几十年不断
丰富完善，被称为“丰田生产系统”（TPS）。 在上世纪80年代，美国麻省理工学院教授金沃丰博士，访问了丰田汽车公司后，与琼斯 一起通过对丰田生产系统的研究，并与国际汽车生产状况进行对比，撰写出《改变世界的 机器》一书。书中对丰田生产体系进行深度分析，并将此系统总结为“精益生产”理论。
法则六
强调生产均衡化
使所有工序生产进度保持平衡

生产均衡化，指的是“取量的均值 性”，假如后道工序需求量波动大，则 前道必须作最高供应量准备，因而会造 成前道工序半成品积压。因此，要求各 道工序的生产要实现平衡化，做到均衡 生产。
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法则七
强调及时生产
在需要的时间按需要的量生产需要的产品

及时（或为准时Just in time ）生产，就是 在生产流程下游的顾客（内部、外部）需求 的时候，向其提供合格的需求量。 材料的补充应该由消费量确定。这是及 时生产的基本原则，是丰田创新提出的理念 和方法。
精益生产与服装制作
——“单件流”作业方法介绍
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什么是精益生产？
精益生产是一种以最少消耗企业资源和最多提升生产效益为主要目 标的生产方式；同时，它又是一种经营理念和企业文化内涵。
推行精益生产，旨在：
1）排除生产系统中的各种浪费； 2）消除干扰生产运行中的不稳定因素和瓶颈； 3）提高生产系统及时满足顾客（市场） 需求的应变能力（减少额外成本）。
制造过早（也不宜）
停工等待（更浪费）
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法则四
建立无间断操作流程
使问题被浮现（暴露问题）

合理的流程才会产生好的成果。通过持续改进，使流程快捷 顺畅并达到标准化。快捷顺畅的流程，必然是无瓶颈无间断的流 程，是能创造高附加值的过程。它追求把所有工作环节中闲置或 等待的时间减少到零。
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法则五
实施后拉式生产
避免生产过剩，追求零库存

ห้องสมุดไป่ตู้
丰田模式改变了传统的由前端经营 者主导生产数量的做法，以后端需求为 依据，按“逆向”模式去设定生产供应 链。根据顾客实际需求的数量，投入生 产。按需求计划及时生产（JIT）。而非 预先制造入库，形成库存。不仅成品库 存减少，在制品和材料的存量也大大减 少。
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法则八
创建“自働化”
设备自动化、人员自觉性

这里的“自働化”不仅是指设备系 统的机械智能化，还包含人们自觉遵守标 准化工作要求的意识和行为。人人按标准 要求行事，养成良好的工作习惯，人员素 质不断提升。
操作的自动化与人的高度自觉性相结合， 始终保持良好的工作状态。
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法则九
全面推行标准作业