零件加工技术要求
零件加工技术要求大全
72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
零件的技术要求.
（一）改善切削性能
用作改善切削性能的热处理方法有正火和退火。通常安排在毛坯加工之
后、切削加工之前进行。
（二）改善零件的使用性能
用作改善零件的使用性能的热处理方法有调质和正火。调质处理一般安
排在粗加工之后、半精加工之前进行。
（三）提高表面硬度
用作提高表面硬度的热处理方法有表面淬火、表面渗碳和表面渗氮等。 表面淬火、渗碳热处理一般安排在磨削加工之前；渗氮热处理通常安排 在精磨之前。 （四）消除内应力 用作消除内应力的方法有正火、退火热处理，以及人工时效、冰冷和振 动时效等方法。
（四）主动测量法 1、在加工过程中，利用自动测量装置边加工边测量加工尺寸，并将测量 结果与要保证的工序尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止 工作，就是主动测量法。 2、该方法生产率高，加工精度稳定，是目前机械加工的发展方向之一。 （五）自动控制法 1、在加工过程中，利用测量装置或数控装置等，自动控制加工过程的加
(三) 仿形法
通过仿形装置作进给运动对工件进行加工的方法称为仿形法。随着数控 加工的广泛应用，机械式仿形法的应用将日益减少。
(四) 展成法
利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法称为展成法。如滚齿和 插齿加工就是典型的展成法加工。
三、位置精度
• 位置精度指加工后零件的几何图形的实际位置与理想位置的符合（接 近）程度。 • 常用的有平行度、垂直度、同轴度、对称度等。 • 国家标准GB/T1182-1996《形状和位置公差》中规定，形状和位置公 差共有14个项目，见附表所示。 • 获得位置精度的方法 （一）一次安装获得法：把零件上有相互位置要求看相关表面安排在工 件的一次装夹中进行加工，从而保证其相互位置精度。 （二）多次安装获得法：该方法是人为地将工件的加工过程分作几次装 夹来完成，每次装夹有关表面的位置精度可采用适当的装夹方法（如 找正法或夹具）获得，随着装夹加工的次数不断增多，加工表面与定 位基准之间的位置精度也不断提高，最终实现工件的位置精度。
轴类零件的加工工艺及技术要求
轴类零件的加工工艺及技术要求轴类零件是在机器中用来支承齿轮、带轮等传动部件，了解其加工工艺和技术要求对机械设计有很大的帮助。
下面由店铺向你推荐轴类零件的加工工艺及技术要求，希望你满意。
轴类零件的加工工艺1.零件图样分析图所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2.确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。
4.确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。
但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。
技术要求大全
83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
85、发蓝、变色的现象。
技术要求(Technical Requirements)：
1.零件去除氧化皮，外表面抛光Ra 。
45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9.未注冲压件形状和位置未注公差应符合GB/T 13916-2002要求。
10.未注冲压件角度公差应符合GB/T 13915-1992 要求。
盐雾试验、按GB/T 10125“人造气氛腐蚀试验 盐雾试验”执行，240小时无气泡、无腐蚀。
耐水性按QC/T484“汽车 油漆涂层”执行，侵在50℃水中，3个循环无变化。
耐汽油性按GB/T1734“漆膜耐汽油性测定法”执行，侵在RQ-70号汽油中24小时漆无膨胀、脱落。
耐机油性：侵在150℃的牌号为9000 5W-30机油中，240小时，漆无膨胀、脱落。
8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
钢结构零件及部件加工技术要求
钢结构零件及部件加工技术要求一、一般要求1.1 本技术要求适用于钢结构制作中零件及部件的加工。
1.2 零件及部件加工前，应熟悉设计文件和施工详图，应做好各道工序的工艺准备；并应结合加工的实际情况，编制加工工艺文件。
二、放样和号料2.1 放样和号料应根据施工详图和工艺文件进行，宜按实际材料尺寸采用全排版，并应按要求预留余量。
2.2 放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表2.2的要求。
表2.2 放样和样板（样杆）的允许偏差2.3 号料的允许偏差应符合表2.3的要求。
表2.3 号料的允许偏差（mm）2.4 主要零件应根据构件的受力特点和加工状况，按工艺要求的方向进行号料。
2.5 号料后，零件和部件应按施工详图和工艺要求进行标识。
三、切割3.1 钢材切割可采用气割、机械切割、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。
切割后的飞边、毛刺应清理干净。
3.2 钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱。
3.3 气割前钢材切割区域表面应清理干净。
切割时，应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数。
3.4 气割的允许偏差应符合表3.4的要求。
表3.4 气割的允许偏差（mm）3.5 机械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。
3.6 机械剪切的允许偏差应符合表3.6的要求。
表3.6 机械剪切的允许偏差（mm）3.7 钢网架（桁架）用钢管杆件宜用管子车床或数控相贯线切割机下料，下料时应预放加工余量和焊接收缩量，焊接收缩量可由工艺试验确定。
钢管杆件加工的允许偏差应符合表3.7的要求。
表3.7 钢管杆件加工的允许偏差（mm）注：r为管半径四、矫正和成型4.1 矫正可采用机械矫正、加热矫正、加热与机械联合矫正等方法。
4.2 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
机械零件加工技术要求
机械零件加工技术要求机械零件加工技术是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和性能。
因此，对于机械零件加工技术的要求也越来越高。
下面，我们就来详细了解一下机械零件加工技术的要求。
一、精度要求机械零件加工的精度是非常重要的，它直接关系到产品的质量和性能。
因此，在机械零件加工过程中，要求加工精度高，尤其是对于一些高精度的零件，更是要求加工精度达到极致。
在加工过程中，需要使用高精度的加工设备和工具，同时还需要进行严格的质量控制，确保每个零件的精度都能够达到要求。
二、表面质量要求机械零件加工的表面质量也是非常重要的，它直接关系到产品的外观和使用寿命。
因此，在机械零件加工过程中，要求表面质量高，尤其是对于一些外观要求高的零件，更是要求表面质量达到极致。
在加工过程中，需要使用高精度的加工设备和工具，同时还需要进行严格的表面处理，确保每个零件的表面质量都能够达到要求。
三、材料要求机械零件加工的材料也是非常重要的，它直接关系到产品的强度和耐用性。
因此，在机械零件加工过程中，要求使用高质量的材料，尤其是对于一些高强度和高耐用性的零件，更是要求使用高质量的材料。
在选择材料时，需要考虑到材料的强度、硬度、韧性、耐腐蚀性等因素，确保每个零件的材料都能够达到要求。
四、工艺要求机械零件加工的工艺也是非常重要的，它直接关系到产品的加工效率和成本。
因此，在机械零件加工过程中，要求使用高效的加工工艺，尤其是对于一些大批量生产的零件，更是要求使用高效的加工工艺。
在选择加工工艺时，需要考虑到加工效率、加工成本、加工精度等因素，确保每个零件的加工工艺都能够达到要求。
机械零件加工技术的要求非常高，需要使用高精度的加工设备和工具，进行严格的质量控制和表面处理，选择高质量的材料，使用高效的加工工艺，确保每个零件的精度、表面质量、材料和工艺都能够达到要求。
只有这样，才能生产出高质量、高性能的机械产品。
机械零件加工技术要求
机械零件加工技术要求
1.机械零件加工前应进行必要的检查，确保加工材料符合要求，加工设备和刀具状况良好。
2. 加工零件应按照图纸要求进行加工，保持尺寸、形状和表面质量符合要求。
3. 加工过程中应严格按照工艺要求进行，不得私自修改或改变工艺流程。
4. 加工完成后应进行充分的检验，确保零件符合要求，不得有明显的缺陷和损伤。
5. 加工过程中应注意工作环境的清洁和安全，保证工作人员的健康和安全。
6. 加工设备和刀具的维护保养应定期进行，确保设备运转正常，刀具锋利。
7. 加工过程中应注意节约能源和材料，避免浪费。
8. 加工完成后应及时清理设备和工作场所，保持工作环境整洁。
9. 加工过程中应注意保护环境，避免对环境造成污染和损害。
10. 加工过程中应遵守相关法律法规和标准规范，确保加工质量和安全。
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机械零件制造的技术要求
壳体类机械设备外壳类型零件的技术要求：一、外壳零件的技术要求（1）主要平面的形状精度和表面粗糙度箱体的主要平面是装配基准，并且往往是切削时的定位基准，所以应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，（2）孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度箱体上的轴承支承孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，（3）主要孔和平面相互位置精度同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求齿轮类最为基本的参数：一齿轮厚度，二齿轮模数，三齿数，四内孔直径齿轮类先用游标卡尺测得管子外径，再测出壁厚所得数字就是管子尺寸。
需要测量参数有：1、公称直径：D。
2、弯曲半径（通常标准弯头的弯曲半径是1.5*管子的外径）：R。
3、壁厚即，管壁厚度：T。
测量工具通常按用途分为通用测量工具、专类测量工具和专用测量工具3类。
通用测量工具：可以测量多种类型工件的长度或角度的测量工具。
这类测量工具的品种规格最多，使用也最广泛，有量块、角度量块、多面棱体、正弦规、卡尺、千分尺、百分表(见百分表和千分表)、多齿分度台、比较仪、激光测长仪、工具显微镜、三坐标测量机等。
轴类⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵几何精度轴类零件一般是用两个轴颈支撑在轴承上，这两个轴颈称为支撑轴颈，也是轴的装配基准。
除了尺寸精度外，一般还对支撑轴颈的几何精度（圆度、圆柱度）提出要求。
对于一般精度的轴颈，几何形状误差应限制在直径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差值。
(3)相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
(4)表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
零件技术要求
零件技术要求一、引言在制造业中，零件是构成机器设备的重要组成部分。
零件的质量和精度直接影响到机器设备的性能和寿命。
因此，在制造零件时需要严格按照技术要求进行加工和检验，以保证零件的质量和精度。
二、零件加工技术要求1.材料选择在制造零件时需要选择合适的材料，以满足机器设备对材料性能的要求。
常用的材料有钢、铝、铜、塑料等。
不同材料具有不同的物理性质和化学性质，需要根据具体情况进行选择。
2.加工方式常见的零件加工方式有车削、铣削、钻孔等。
不同加工方式适用于不同形状和尺寸的零件。
在进行加工时需要注意保持合适的切削速度和进给速度，以确保加工精度和表面光洁度。
3.精度要求对于高精度零件，需要严格控制其尺寸公差和形位公差。
常见的公差包括直径公差、长度公差、平面度公差等。
在进行加工时需要使用高精度的加工设备和测量工具，以确保零件的精度要求。
4.表面处理零件加工完成后需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方式有喷涂、电镀、氧化等。
在进行表面处理时需要注意控制处理时间和温度，以确保处理效果。
三、零件检验技术要求1.检验方法常见的零件检验方法包括三坐标测量、光学投影仪测量、影像测量等。
不同的检验方法适用于不同形状和尺寸的零件。
在进行检验时需要使用高精度的测量设备，以确保检验结果准确可靠。
2.检验标准对于不同类型的零件需要制定不同的检验标准。
常见的标准包括国家标准、行业标准和企业标准等。
在进行检验时需要按照相应标准进行操作，并记录下相关数据和结果。
3.质量控制在制造过程中需要对每个环节进行质量控制，以确保最终产品符合要求。
常见的质量控制方法包括过程控制、SPC（统计过程控制）、FMEA（失效模式与影响分析）等。
在进行质量控制时需要对每个环节进行详细记录，并及时纠正不良现象。
四、结论零件技术要求是制造高品质机器设备的关键环节。
在制造过程中需要注意材料选择、加工方式、精度要求和表面处理等方面的要求，同时也需要注重零件检验和质量控制，以确保最终产品符合要求。
塑胶零、部件加工通用技术要求和测试方法
塑胶零、部件加工通用技术要求和测试方法一、透明塑胶件：技术要求：1.粗糙度Ra0.4考核制品光面的模具面;2.粗糙度Ra25考核制品毛面的模具面；3.制品要求成型完整、边缘无披锋,表面不得有磕碰、刮伤、杂点、夹水纹、缩水、变形及裂痕等外观缺陷;4.对于多模穴制件需在内表面的非配合面上增加模号和材料的回收标志;对于分模线及水口、顶针的位置,均需在开模前经相关结构设计人员确认后才能正式开模;5.未注圆角为R0.2～0.3,未注脱模斜度均按注塑件成型要求选取,常取1°或较小值(一般情况下,制件内表面脱模斜度要大于外表面的脱模斜度)；6.图中所有尺寸按GB∕T 14486-2008《塑料模塑制件尺寸公差》或SJ/T 10628-1995《塑胶制件尺寸公差》标准中所规定的要求选取,各尺寸均为制品注塑成型后应达到的尺寸(未考虑注塑成型时缩水的影响);7.图中线性尺寸和角度尺寸的未注公差,分别按GB/T 1804-2000《一般公差未注公差的线性尺寸和角度尺寸的公差》标准中m 级和 f 级选取;未注形状和位置公差,均按GB∕T 1184-1996《形状和位置公差未注公差值》标准中H级选取;8.带*标志的尺寸为影响装配及性能的重要尺寸,加工、检验人员要特别注意此类尺寸控制;9.成形前胶料应进行预热干燥,生产和检验人员要注意成形后制件表面质量,制件不得有扭曲、变形等。
二、非透明塑胶件：技术要求：1.粗糙度Ra0.4 考核制品光面的模具面;2.粗糙度Ra25考核制品毛面的模具面；3.制品要求成型完整、边缘无披锋,表面不得有磕碰、刮伤、杂点、夹水纹、缩水、变形及裂痕等缺陷;4.对于多模穴制件在其内表面的非配合面上增加模穴号和材料回收标志;对于分模线及水口、顶针的位置,均需模具供应商在开模前把模具资料经相关开发设计人员确认后才能正式开模;5.未注圆角为R0.2～0.3,未注脱模斜度均按注塑件成型要求,常取1°或较小值(一般情况下,制件内表面脱模斜度要大于外表面的脱模斜度)；6.图中所有尺寸按GB∕T 14486-2008《塑料模塑制件尺寸公差》或SJ/T 10628-1995《塑胶制件尺寸公差》标准中所规定的要求选取,各尺寸均为制品注塑成型后应达到的尺寸(未考虑注塑成型时缩水的影响);7.带*标志的尺寸为影响装配及性能的重要尺寸,生产及检验人员要特别注意此类尺寸；8.图中线性尺寸和角度尺寸的未注公差,分别按GB/T 1804-2000《一般公差未注公差的线性尺寸和角度尺寸的公差》标准中m 级和f 级选取;未注形状和位置公差,均按GB∕T 1184-1996《形状和位置公差未注公差值》标准中H级选取；9.表面处理:外表面喷漆(喷油),如颜色为银灰色,喷涂层厚度:30～60um(内表面喷漆:20～30um;外表面喷漆:30～45um;打底漆:15±5um;喷面漆:25±5um),其表面光亮,不允许有颗粒、露底、起皱、多喷、异色等外观缺陷;喷层附着力要求能通过百格测试,其附着力要求≥4B,即用3M 600#胶纸粘贴,在同一位置进行3次(或2次)相同的试验,该镀层脱落总面积≤5%)为合格；10.表面电镀:镀铬(Cr3+),镀层厚度:20～50um(先以镀铜、镍做底,表面镀铬,即Cu15Ni20Cr0.4),外观光亮,表面不允许有气泡、凹坑、漏镀、划伤、黑点、锈斑及镀层脱落等缺陷,镀层附着力要求做百格测试,用胶带在同一位置进行3次(或2次)相同的试验,附着力要求≥4B,该镀层总脱落总面积≤5﹪为合格。
常见机械零部件技术要求规范总结
常见机械零部件技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
机械加工技术要求规范
机械加工技术要求规范首先，机械加工技术要求具有良好的机械基础知识，包括机械零件的标志、读图能力、机械加工的基本原理和方法等。
了解机械设备的工作原理、结构和性能，对各种机械加工工艺有一定的认识。
同时，还要掌握机械加工中常用的测量和检验方法，能够正确选择和使用各种测量工具和检测仪器。
其次，机械加工技术要求有良好的制图技术，能够准确理解和分析工程图纸。
熟悉常用的制图标准和图纸符号，能够根据工程图纸进行正确的加工操作。
掌握绘图软件和CAD/CAM技术，能够进行三维模型的建立和程序的编写。
第三，机械加工技术要求熟悉各种金属材料的特性和性能。
了解不同材料的切削性能、热处理特性以及对于机械加工的影响。
对于不同材料的加工规范和工艺要求有清晰的认知，并能根据材料特性选择适当的切削工艺和切削参数。
第四，机械加工技术要求掌握各种机械加工方法和工艺。
熟悉各种机床的操作和调试，能够正确使用车床、铣床、钻床等工具进行机械加工。
掌握不同加工方法的优缺点，能够根据不同的工件要求选择最合适的加工方式。
第五，机械加工技术要求具备良好的工作习惯和安全意识。
遵守工作流程和操作规程，保证加工质量和工作效率。
关注工作环境和工作安全，做好个人防护措施，减少事故和损伤的发生。
最后，机械加工技术要求具有良好的团队合作意识和沟通能力。
在机械加工中，往往需要与其他工种的人员合作，例如产品设计师、工艺师、调模师等。
能够与他们进行有效的沟通和协调，确保加工过程的顺利进行。
总之，机械加工技术的规范对于提高机械加工效率和产品质量至关重要。
需要具备良好的机械基础知识、制图技术、材料知识、加工方法和工艺掌握，同时注重工作安全和团队合作意识。
只有具备这些要求，才能够胜任各种机械加工任务，提高工作效率和产品质量。
机加工零件的通用技术要求
外协机加工规范1．目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
2．范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3．定义3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4．机加工的要求4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准，具体要求见公司制定的相关技术资料。
4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差，参考下面附表。
5．机加工质量的控制5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司技术人员联系。
5．2 零件加工按照工艺流程去做。
5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。
5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。
5．6 碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。
6．机加工外观的控制6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。
6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。
6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。
7．机加工质量检验7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。
7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准，具体见公司制定7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。
7．4 螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。
7．5 零件的检验要全面到位防止不良的产品流入公司造成不必要的损失。
机械零件常用技术要求
一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
技术要求模板_共10篇
★技术要求模板_共10篇范文一:技术要求一般模板归纳一下,大约有以下方面的基本技术要求,以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求：零件去除氧化皮。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
去除毛刺飞边。
2．热处理要求：经调质处理，HＲC50～55。
零件进行高频淬火,350～３７0℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0。
３mm。
进行高温时效处理。
３.公差要求：未注形状公差应符合GB11８４-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±０.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置.４.零件棱角：未注圆角半径R5.未注倒角均为2×45°.锐角倒钝。
５。
装配要求:**密封件装配前必须浸透油。
装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃。
齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和ＧB113６5的规定。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手.紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，**螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60％，并应均匀分布。
平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
零件加工装配通用技术要求
焊接技术要求：
1、焊接时焊缝要求平滑，不得有气孔夹渣等焊接缺陷，发现缺陷及时修补。
焊缝高度一般与钢板接近，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。
2、制作件要求密封连续焊接时，要求焊缝处不得出现气孔沙眼现象。
3、焊接时要求焊缝高度不能小于母材（焊件）的厚度。
不同厚度的母材（焊件）焊接时，焊缝高度不能小于最薄母材（焊件）厚度。
零件加工技术要求汇总：
1.零件去氧化皮
2.零件加工表面上不应有划痕、擦伤等损伤表面的缺陷
3.锐角倒钝、去毛刺、飞边
4.经调质处理，HRC 50~55
5.渗碳深度0.3mm
6.未注形状公差应符合GB1184-80的要求
7.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm
8.未注圆角半径R0.5
9.未注倒角均为C0.5
装配技术要求
1.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削、油污、着色剂和灰尘等
2.装配前对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查
3.圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于长度的60%，并应均匀分布
4.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不匀的现象
5.各密封件装配前必须浸透油
6.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油温不得超过100℃
铸件技术要求：
1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重德尔残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）
2.铸件应清理干净，不得有毛料、飞边；非加工面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平
3.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可变，位置和字体应符合图样要求
4.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R不大于50um。
机械设计装配图及零件图技术要求
一般零件图技术要求:技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注倒角为C5、圆角R3、R25、零件去除氧化皮;齿轮参数技术要求1.调制处理后齿轮硬度=229-286；2.齿轮精度8级；3.未注明倒角C2；4.齿轮齿数35,模数6,压力角为20度；2.热处理要求：经调质处理,HRC50～55;零件进行高频淬火,350～370℃回火,HRC40～45;渗碳深度;进行高温时效处理;3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求;未注长度尺寸允许偏差±;铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置;4.零件棱角：未注圆角半径R5;未注倒角均为2×45°;锐角倒钝;齿轮轴技术要求：1、45号钢正火 170~217HBS2、未标注圆角为R=2mm3、锐边倒钝技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注圆角为R1,倒角为C1;5.装配要求：技术要求1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净,除去毛刺毛边,并浸涂防锈漆;2.零件在装配前用煤油清洗,轴承用汽油清洗干净,晾干后配合表面应涂油;3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油,箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃,不允许使用其他任何涂料;4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点,圆柱齿轮沿齿高不小于30%,沿齿长不小于50%,齿间隙为;5.调整、固定轴承时应留有轴向有;6.减速器内装有50号机械润滑油,油量达到规定的深度;7.箱体内壁涂耐油油漆,减速器外表面涂灰色油漆;8.按试验规程进行试验;变速箱齿轮装配技术要求：1、各密封件装配前必须浸透油;2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃;3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验;试验时不应有冲击、噪声,温升和渗漏不得超过有关标准规定;4、齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定;5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中;6、进入装配的零件及部件包括外购件、外协件,均必须具有检验部门的合格证方能进行装配;7、零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等;技术要求：1、装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查;2、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀;3、螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手;紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏;4、规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固;5、同一零件用多件螺钉螺栓紧固时,各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧;圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布;轴承配合技术要求1、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙;2、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%;3、滑动配合的平键或花键装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象;粘接后应清除流出的多余粘接剂;4、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象;5、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触;在上述范围内用塞尺检查时,的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3;6、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀;7、滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳;上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用塞尺检查不入;用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销;销打入后不得松动;球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%; 合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%;齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合,用塞尺检查不入;并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求;齿轮箱与盖的结合面应接触良好;组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物;保证密封件装入时不被擦伤;6.铸件要求：铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷如欠铸、机械损伤等;铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平;铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求;铸件非加工表面的粗糙度,砂型铸造R,不大于50μm;铸件应清除浇冒口、飞刺等;非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求;铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净;铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置;铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净;对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量;铸件非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm;机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求;铸件必须进行水韧处理;铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净;铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷;7.涂装要求：所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去;除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢; 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h;铆接件相互接触的表面,在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆;搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭;由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装;8.配管要求：技术要求1、装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角;用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈;2、装配前,所有钢管包括预制成型管路都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理;3、装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止松动;4、预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验;5、配管接替或转运时,必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂物进入,并拴标签;9.补焊件要求：技术要求1、补焊前必须将缺陷彻底清除,坡口面应修的平整圆滑,不得有尖角存在;2、根据铸钢件缺陷情况,对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除;3、补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理;4、在补焊的全过程中,铸钢件预热区的温度不得低于350°C;5、在条件允许的情况下,尽可能在水平位置施焊;6、补焊时,焊条不应做过大的横向摆动;7、铸钢件表面堆焊接时,焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3;10.锻件要求：每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量,一以保证锻件无缩孔和严重的偏折; 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透;锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷;局部缺陷可以清除,但清理深度不得超过加工余量的75%,锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡;锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔;11.切削加工要求：零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后,方可转入下道工序;加工后的零件不允许有毛刺;精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施;加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷;滚压精加工的表面,滚压后不得有脱皮现象;最终工序热处理后的零件,表面不应有氧化皮;经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象;加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷;一般装配图技术要求:1.各密封件装配前必须浸透油;2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃;3.齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验;试验时不应有冲击、噪声,温升和渗漏不得超过有关标准规定;4.齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定;5.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中;6.进入装配的零件及部件包括外购件、外协件,均必须具有检验部门的合格证方能进行装配;7.零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等;8.装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查;9.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀;10.螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手;紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏;11.规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固;12.同一零件用多件螺钉螺栓紧固时,各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧;13.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布;14.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙;15.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%;16.滑动配合的平键或花键装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象;17.粘接后应清除流出的多余粘接剂;18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象;19.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触;在上述范围内用塞尺检查时,的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3;20.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀;21.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳;22.上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用塞尺检查不入;23.用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销;销打入后不得松动;24.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%;25.合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象 ,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%;26.齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合,用塞尺检查不入;并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求;27.齿轮箱与盖的结合面应接触良好;28.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物;保证密封件装入时不被擦伤;总体结论:总图中的技术要求1. 一般说明设计机器的使用场合及机器的功能;2. 机器的出厂要求的总体检验、试车要求;压力容器执行的检验标准、起重机械执行的检验标准等;3. 机器的外观颜色、特殊标志;4. 机器的运输、包装要求;5. 使用、维护的主要要点要求;6. 机器的主要参数;装配图中的技术要求装配图中的技术要求主要为说明机器或部件在装配、检验、使用时应达到的技术性能、质量要求及运输、包装要求等;主要从以下几方面考虑：1. 装配要求：装配时要注意的事项及装配后应达到的指标等;例如,特殊的装配方法、安装顺序、是否在配套零件上打装配标记、装配间隙、精度要求、需要在装配时应满足的加工要求、密封要求等;2. 检验要求：装配后对机器或部件进行验收时所要求的检验方法、操作要求和达到标准条件;例如气压试验、水压试验、常压捡漏、形位公差要求等;3. 使用要求：对机器在试车、使用、保养、维修时提出的要求;例如试车时间、限速要求、限温要求、绝缘要求及等;零件图的技术要求零件图中的技术要求比较多,总结一般图中应共有的要求如下;1. 未注尺寸公差要求;如：2. 未注形位公差要求;如：3. 不便再图上用图形或符号表达,但在制造或检验时又必须保证要求;它的内容随不同零件、不同要求及不同加工方法而异;主要应注明：1对材料的要求;如热处理方法正火、调质、淬火及热处理后表面应达到的硬度；2表面处理要求渗碳、氰化、淡化、喷丸等、表面涂层或镀层油漆、发兰、镀铬、镀镍等以及表面修饰去毛刺、清砂等；3对加工的要求;如是否需要在装配时加工、是否与其他零件一起配合加工如有的孔要求配钻、配铰等；4指出图中未注明的尺寸;如圆角、倒角等；5铸造零件图中,不允许出现的铸造缺陷；焊接零件图中特殊要求,焊条要求等；6其他特殊要求;如允许不平衡的力矩以及检验、包装、打印等要求;。
光学零件技术要求
直角或钝角公差 锐角(45°)公差
尖塔差 屋脊角公差
3’-12’ 2’-10’ 2’-10’
2’-10’ 4’-10’ 2’-10’
0.5’-5’ 0.2’-3’
1’-5’
0.5’-6’ 1’-5’ 1’-5’ 1’-5″
光学零件加工的技术要求
八、平板零件平行度公差
平板零件的类型
滤光镜 保护镜
高精度 一般精度
（4）厚度和平行度修磨余量 1mm/面（棱镜、平面镜）
（5）粗磨余量 （6）精磨抛光余量 （7）定中心磨边余量
△c
光学零件加工的技术要求
四、确定加工余量的原则
破坏层n=凹凸层+裂纹层 抛光后，裂纹深度小于λ/4，否则发生反射或者折射现象。
△j
Φ
光学零件加工的技术要求
五、各工序余量的计算
1、锯切余量 锯切余量与锯片的厚度、侧向 振动、锯切深度等因素有关。 一般可按经验公式计算确定：
概念：为了获得所需的一定零件形状、尺寸和表面质量，在加 工过程中，必须从玻璃毛坯上磨去一定的玻璃层。此玻 璃层（或其它材料层），通常称为加工余量。
二、分类
（一）线性尺寸余量 （二）角度余量
三、组成
（1）锯切余量：依据金刚石锯片厚度确定余量。
光学零件加工的技术要求
（2）滚圆余量： 2~4mm
（3）整平余量： 0.5~1mm
280#
0.10mm。
光学零件加工的技术要求
3、研磨、抛光余量
当零件直径（边长）d<10mm，单面余量为0.15~0.20mm；
d>10mm，单面余量为0.20~0.25mm。
4、定心磨边余量
最少0.6mm，最多3.0mm。
机械加工一般技术要求
一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工外表上，不应有划痕、擦伤等损伤零件外表的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件根本尺寸配置。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件〔包括外购件、外协件〕，均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不适宜的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉〔螺栓〕紧固时，各螺钉〔螺栓〕需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
15. 滑动配合的平键〔或花键〕装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
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1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上不应有划痕、擦伤等损伤表面的缺陷。
3.倒角、去除毛刺、飞边。
4.经调质处理，HRC50~55。
5.零件进行高频淬火，350~37℃；回火45.
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R0.5。
12.未注倒角均为C0.5。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油温不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须有检验部门的合格证方能进行装配。
19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸机及先关精度进行复查。
21.装配过程中零件部允许磕碰、划伤和锈蚀。
22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手；紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺钉头部不得损坏、
23.规定拧紧力矩要求要求的紧固件，必须采用力矩扳手，必须按规定的拧紧力矩紧固。
24.同一零件用多螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
25.圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于长度的60%，并应均匀分布。
26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
27.花键装配同时接触的齿面数不得少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
28.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
29.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
30.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
31.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°，与轴承盖在对称于中心线90°的范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圆宽度的1/3。
32.轴承外圆装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
33.滚动轴承装好后用手转应灵活、平稳。
34.上下轴瓦的结合面要紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
35.用定位销固定轴瓦时，应在保证轴瓦面和端面与相关轴承孔的开接面和端面保证平齐状
态下粘胶、配销；销打入后不得松动。
36.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
37.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触面内不准有脱衬现象，在接触面以外的脱衬面积不得大于非接触区面积的10%.
38.齿轮（涡轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入；并保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
39.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
40.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛料和异物；保证密封件装入时不被擦伤。
41.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重德尔残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等)。
42.铸件应清理干净，不得有毛料、飞边；非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
43.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
44.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R部大于50um。
45.铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留要铲平、磨光，达到表面质量要求。
46.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
47.铸件有倾斜的部位，其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
48.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘砂等应铲磨平整，清理干净。
49.对错行、凸台特偏等应予以修正，达到圆滑过渡，以保证外观质量。
50.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
51.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sn2I/2级的要求。
52.铸件必须进行水韧处理。
53.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
54.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
55.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土盐和污物等除去。
56.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
57.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
58.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。
用压缩空气或其他方法清除管子内壁附着的杂物和浮锈。
59.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
60.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
61.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
62.配管接替或运转时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并贴标签。
63.补焊前必须将缺陷彻底清除、坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。