6S改善实施方法与技巧(整理、整顿)
6s整顿的实施步骤
6s整顿的实施步骤一、制定6s整顿计划在实施6s整顿之前，首先需要制定一个详细的整顿计划。
这个计划应该明确整顿的目标和范围，确定实施6s的时间表，并列出具体的整顿步骤和责任分工。
二、进行第一个S - 整理（Seiri）整理是整顿的第一个步骤。
在这个阶段，需要对工作场所进行彻底的清理，清除掉不必要的物品和杂乱无章的东西。
具体步骤如下：•去除储存了很长时间没有使用的物品。
•根据需要对物品进行分类，并把它们放置在合适的位置。
•清除工作区域的垃圾和废物。
•建立标记和标识，以便明确工具和设备的摆放位置。
三、进行第二个S - 整顿（Seiton）整顿是指对工作区域进行整体整顿，使其变得更加整洁有序。
在这个阶段，需要按照一定的准则重新安排工作区域。
具体步骤如下：•确定工作区域内不同物品的使用频率，将使用频率高的物品放置在易达到的位置。
•为物品配备标签或标识，以便员工能够很容易地找到所需物品。
•确定存储区域，并为每个区域分配一个唯一的编号或名称。
•确保工作区域的容量和适当使用空间。
四、进行第三个S - 清洁（Seiso）清洁是指对工作区域进行日常的清洁和维护，保持整个场所干净整洁。
具体步骤如下：•制定每个人员负责的清洁职责，并建立日常的清洁检查表。
•确保工作区域内没有多余的污垢和杂物。
•定期进行大扫除，包括对设备、机器和工具进行清洁和维护。
五、进行第四个S - 清楚（Seiketsu）清楚是指对上述三个S（整理、整顿和清洁）的标准化和持续性改进。
在这个阶段，需要建立一套清楚的规范和标准。
具体步骤如下：•制定清楚的规范和标准，包括整顿计划、工作流程和责任分工等。
•对员工进行培训，确保他们了解并遵守清楚的规范和标准。
•建立清楚的监测机制，包括定期的检查和评估。
六、进行第五个S - 保持纪律（Shitsuke）保持纪律是指对之前实施的整顿措施进行持续性的维护和改进。
在这个阶段，需要建立一种持续改进的文化，并确保所有员工都能够积极参与其中。
6S现场管理方法与技巧
6S现场管理方法与技巧第一、整理 (Seiri)整理是指对现场进行分类整理，将不需要的物品或设备移走，只保留必要的物品和设备。
整理的目的是减少现场的混乱和浪费，提高产出效率。
整理的具体步骤如下：1.对现场进行全面的检查，识别无用的物品和设备。
2.将无用的物品和设备移走或处理。
3.分类整理剩下的物品和设备，将其整齐有序地摆放在合适的位置。
第二、整顿 (Seiton)整顿是指对现场进行布局整理，使得物品和设备能够被快速地找到和使用。
整顿的目的是提高工作效率，减少浪费和误操作。
整顿的具体步骤如下：1.对物品和设备进行分类，根据使用频率和紧急程度确定其摆放位置。
3.在需要的位置设置合适的工具和设备存放架，便于存放和取用。
第三、清扫 (Seiso)清扫是指对现场进行定期的清洁和打扫，以保持工作环境的整洁和卫生。
清扫的目的是提高工作环境和员工的工作积极性。
清扫的具体步骤如下：1.制定清扫计划，包括清扫时间、清扫范围和责任人。
2.对现场进行全面清洁，包括地面、墙面、设备等。
3.建立清洁记录，定期检查和监督清洁工作的执行情况。
第四、清洁 (Seiketsu)清洁是指对现场进行整体的清洁和维护，以保持工作环境的整洁和卫生。
清洁的目的是提高产品质量和员工的工作享受。
清洁的具体步骤如下：1.制定清洁标准和规范，明确清洁时要注意的细节和要求。
2.建立清洁计划，定期对设备和工具进行清洁和保养。
3.定期培训员工，提高他们的清洁意识和技能。
第五、素养 (Shitsuke)素养是指对员工进行素质培养和行为规范的管理，以提高员工的工作态度和责任心。
素养的目的是营造良好的工作氛围和团队精神。
素养的具体步骤如下：1.建立员工培训计划，培养员工的专业知识和技能。
2.建立奖惩机制，激励员工积极参与工作和改进工作方式。
3.加强沟通和协作，促进员工之间的合作和团队精神。
第六、安全 (Safety)安全是指对现场进行安全管理，以预防和减少事故的发生。
工厂实施6s管理改善措施
工厂实施6s管理改善措施在现代工厂生产过程中，为了提高生产效率、降低成本、保证产品质量和员工安全，许多企业开始实施6S管理。
6S管理是一种源于日本的现场管理理念，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的内容。
本文将从理论层面对工厂实施6S管理的改善措施进行探讨。
我们来看1.1整理。
整理是6S管理的第一个方面，它要求企业对生产现场进行合理布局，减少不必要的物品和设备，使生产现场保持整洁有序。
在实际操作中，企业可以通过对生产现场进行调查，了解各个区域的使用情况，对不常用或已过期的物品进行清理。
企业还可以制定合理的存放规则，确保物品分类存放，方便查找和使用。
通过整理，企业可以提高生产效率，减少浪费。
接下来，我们来看2.1整顿。
整顿是6S管理的第二个方面，它要求企业对生产现场的设备进行定期检查和维护，确保设备处于良好的工作状态。
在实际操作中，企业可以制定设备巡检制度，对设备的运行情况进行实时监控，及时发现并解决问题。
企业还可以加强员工的设备使用培训，提高员工的操作技能，延长设备的使用寿命。
通过整顿，企业可以降低设备的故障率，提高生产稳定性。
再来看一下3.1清扫。
清扫是6S管理的第三个方面，它要求企业对生产现场进行定期清洁，保持生产环境的卫生。
在实际操作中，企业可以制定清洁计划，明确清洁的时间、地点和内容。
企业还可以加强对员工的清洁意识培训，让员工养成良好的卫生习惯。
企业还可以通过定期组织清洁竞赛等活动，激发员工的积极性。
通过清扫，企业可以营造一个舒适的生产环境，提高员工的工作积极性。
然后，我们来看2.2清洁。
清洁是6S管理的第二个方面，它要求企业对生产现场进行定期清洁，保持生产环境的卫生。
在实际操作中，企业可以制定清洁计划，明确清洁的时间、地点和内容。
企业还可以加强对员工的清洁意识培训，让员工养成良好的卫生习惯。
企业还可以通过定期组织清洁竞赛等活动，激发员工的积极性。
通过清洁，企业可以营造一个舒适的生产环境，提高员工的工作积极性。
生产车间现场6S改进措施
生产车间现场6S改进措施
1. 整理（Seiri）
- 分类工具和材料：将工具和材料分类存放，确保易于辨识和获取。
- 清理无用物品：清除生产车间中无用的物品，避免堆积和浪费空间。
- 标识：对所有物品进行标识，确保一目了然，减少混乱。
2. 整顿（Seiton）
- 建立良好的工作流程：通过优化工作流程，减少浪费和不必要的动作。
- 规划存储区域：将物品放置在易于取用的存储区域，减少搜索时间并提高效率。
- 标记位置：对存储区域进行标记，确保物品归位有序，避免混乱。
3. 清扫（Seiso）
- 定期清洁：确保生产车间定期进行清洁，包括机器设备，工
作台和地板。
- 引入清洁标准：制定清洁标准，并确保所有员工参与保持清洁。
4. 清楚（Seiketsu）
- 建立清晰的标准作业程序（SOP）：确保所有员工遵循相同
的工作流程和标准。
- 持续改进：鼓励员工提出改进建议，并定期评估和更新SOP。
- 培训和教育：为员工提供必要的培训和教育，以确保他们理
解并遵守相关标准和程序。
5. 整合（Shitsuke）
- 建立良好的工作惯和文化：鼓励员工养成良好的工作惯，如
及时整理、保持清洁等。
- 常规审核和反馈：定期进行审核，及时发现问题并给予反馈
和指导。
为了成功地实施这些6S改进措施，建议在整个生产车间建立一个6S团队，负责推动和监督这些改进措施的实施。
此外，与员工分享改进目标和激励他们积极参与也是非常重要的。
通过实施上述措施，我们将能够改进生产车间现场的组织和效率，提高工作质量和生产绩效。
6s整改措施
6s整改措施（文章一）：6S实施整改方案6S实施改善方案（一）、目的：为提高公司的现场管理水平和管理效益，创建良好的企业形象为彻底改善公司现场脏、乱、差、等现象，结合生产实际需要。
确保生产现场整洁.顺畅.安全为目的。
特制定以下方案一；（二）、6 S的基本内容；整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃; 整顿：科学布局，取用快捷; 清扫：清除垃圾，美化环境; 清洁：形成制度，贯彻到底; 素养：养成习惯，以人为本; 安全：安全操作，生命第（一）、因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
（三）、“6S活动实施改善小组”组织架构及工作职责。
3.（1）、“6S活动实施改善小组”工作职责。
3.（2）、组长：负责此次6S改善工作的方案制定及部署监督等各项工作。
3.（3）、副组长：负责各项要求规定细则实施与推进并督促考核改进。
6s管理方法及技巧
6s管理方法及技巧引言：在现代企业管理中，6s管理方法被广泛应用。
6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。
它是一种组织管理的方法，旨在提高工作效率、减少浪费并改善工作环境。
本文将介绍6s管理方法的基本原理和技巧，帮助企业提高管理水平和员工素质。
一、整理（Sort）整理是指清理工作场所，将不必要的物品分类清除，只保留必要的工具和材料。
整理的目的是减少工作现场的混乱，使工作区域更加整洁、有序。
在整理过程中，可以采取以下技巧：1. 定期检查工作区域，将不再使用或过期的物品进行清理。
2. 为每个物品分配固定的位置，确保员工能够方便地找到所需物品。
3. 使用标签或标识物品，以便员工能够快速识别和取用。
二、整顿（Set in Order）整顿是指对工作区域进行布局和组织，使物品摆放有序，并能够方便地取用。
整顿的目的是提高工作效率，减少寻找物品的时间。
以下是一些整顿的技巧：1. 根据工作流程和频率，合理安排工作区域的物品位置，使常用物品更加便捷。
2. 使用工具箱、货架和标识，将物品分类放置，提高取用的便利性。
3. 为工作区域设计合理的行走路径，确保员工能够轻松进出工作区域。
三、清扫（Shine）清扫是指定期进行工作区域的清洁和维护，保持工作环境的整洁和安全。
清扫的目的是提高工作效率，减少事故发生的概率。
以下是一些清扫的技巧：1. 制定清洁计划，明确清洁频率和责任人。
2. 配备必要的清洁工具和设备，确保清洁工作的顺利进行。
3. 定期检查工作区域，及时清理垃圾和污渍，保持工作区域的整洁。
四、清洁（Standardize）清洁是指建立清洁工作的标准和规范，确保清洁工作的持续进行。
清洁的目的是确保工作环境的卫生和安全。
以下是一些清洁的技巧：1. 建立清洁标准，明确每项清洁工作的要求和频率。
2. 培训员工按照清洁标准进行工作，确保工作的质量和效率。
3. 定期检查清洁工作的执行情况，及时纠正问题并改进清洁标准。
五、素养（Sustain）素养是指将6s管理方法融入到企业文化中，确保管理持续进行并取得持续改进。
6S整理整顿方法与技巧
不 断 改 进
没有一劳永逸的改善，问题永远存在！
6S整顿实施中 要掌握哪些技巧?
技巧一：定点摄影
•将问题改善前后在同一地点、同一角度拍摄 下来作前后对比的方法。
改善前每张照片要记录： 1、发生地点 2、部门经理（分厂厂长） 3、责任人员 4、对不合适进行说明
改善后每张照片要写明改善日期
技巧二:目视管理
目视清楚,拿取方便
现在我们可以做什么……？
现状
柜内物品管理参考
现状
纯净水桶管理参考
现状
办公设备线缆困扎参考
现状
清扫工具管理参考
现状
工器具摆放参考
区域6S整理整顿步骤
选定区域范围
对员工进行5S管理方法教育
制订“要与不要判断基准”、“不要 物处理流程”
区域线、定位线、标识设计 实施（“3定”、“3要素”）
发生源及困难处所登记·对策
红牌作战
不要物放置区指定（公司）
责任区、5S日常点检表设计、实施
不要物整理、登记、处理
目视管理（看板管理）强化
现场全面整顿与改善
PDCA循环管理
成功的6S管理需要什么
管理干 部的
“喋喋 不休”
成功的6S
关全注体细员节 快“工速三行的大动 不法断宝改”进
一把手：适当的资源＋支援
定量
定量
定量
体现做好整顿的标准
标识 方法 场所
整顿的 “三要素”
形成容易放回原处,方 便查找的状态
场所 方法 标识
场所\方法\标识
标识的用途 怎么用?要注意什么
在哪取?放哪? 是什么?
改善可以一步到位吗？
1
原始状态
2
高空架摆放,不安全
6S现场管理方法与技巧
6S现场管理方法与技巧在现代企业管理中，6S现场管理方法与技巧被广泛运用，它通过对工作场所进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养的管理，提高了工作效率，降低了事故风险，改善了工作环境。
本文将详细介绍6S现场管理方法与技巧。
一、整理（Seiri）整理是指对工作场所进行分类，在整理的过程中，将工作场所中不必要的物品和设备进行清理和分类归整。
整理的目的是为了减少工作场所的杂乱和混乱，提高工作效率。
整理的技巧：1.对工作场所进行全面的检查，找出不必要的物品和设备。
2.根据工作场所的需要和重要性，分别确定物品的存放地点。
3.将不再使用的物品进行分类，可以进行售卖、捐赠或处理。
二、整顿（Seiton）整顿是指按照一定的规则将物品和设备进行整齐排放，使工作场所更加规范和工整。
整顿的目的是为了提高工作的效率和产能。
整顿的技巧：1.对工作场所进行平面布置，将物品和设备按照使用频率和重要性进行合理的排放。
3.制定规章制度，明确工作场所的整齐度标准。
三、清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行定期的清洁和维护。
清扫的目的是为了创造良好的工作环境，防止污染和事故发生。
清扫的技巧：1.制定清洁计划，规定清洁频率，并进行定期检查。
2.提供适当的清洁工具和设备，并确保员工能够正确使用。
3.培养员工的清洁意识，让其养成良好的清洁习惯。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指对工作环境进行整洁和卫生的管理。
清洁的目的是为了创建良好的工作环境，提高员工的工作积极性和工作效率。
清洁的技巧：1.制定清洁标准和规定，明确员工的清洁职责和任务。
2.提供适当的清洁用品和设备，并确保其正常使用。
3.进行定期的清洁检查，对清洁不达标的区域进行整改。
五、标准化（Standardize）标准化是指制定和执行一套行之有效的标准和规范，使工作流程和绩效管理更加规范化和标准化。
标准化的目的是为了提高工作效率和保证产品质量。
标准化的技巧：1.制定标准的作业指导书和工作流程，明确每个岗位的职责和任务。
6S现场管理实施方法与技巧
6S现场管理实施方法与技巧在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要提高生产效率、保证产品质量、降低成本以及提升员工素质，实施有效的现场管理方法至关重要。
6S 现场管理作为一种行之有效的管理模式，已经被众多企业所采用并取得了显著的成效。
接下来，让我们一起深入探讨 6S 现场管理的实施方法与技巧。
一、6S 现场管理的内涵6S 现场管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）和安全（SECURITY）这六个方面。
整理，就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场，只留下必要的物品，以腾出空间，防止误用。
整顿是将留下来的必需品按照规定的位置摆放整齐，并加以标识，使工作场所一目了然，减少寻找物品的时间。
清扫指的是清除工作场所内的脏污，保持现场干净整洁。
清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化、规范化，维持其成果。
素养则是要求员工养成良好的工作习惯，遵守规章制度，提高整体素质。
安全强调的是重视员工的安全教育，消除安全隐患，创造一个安全的工作环境。
二、6S 现场管理的实施方法1、成立 6S 推行小组首先，企业需要成立一个专门的 6S 推行小组，负责制定计划、组织培训、监督执行和评估效果等工作。
小组成员应包括各个部门的代表，以确保 6S 管理能够在整个企业范围内得到有效的推行。
2、制定 6S 推行计划推行小组应根据企业的实际情况，制定详细的 6S 推行计划。
计划应包括实施的步骤、时间节点、责任人以及预期的目标等。
同时，还应制定相应的考核标准和奖惩制度，以激励员工积极参与。
3、开展 6S 培训为了让员工更好地理解和掌握 6S 管理的理念和方法，企业需要组织开展相关的培训活动。
培训内容可以包括6S 的基本概念、实施方法、技巧以及成功案例等。
通过培训，让员工认识到 6S 管理对企业和个人的重要性，提高他们的积极性和主动性。
4、实施整理在实施整理阶段，员工需要对工作现场进行全面的检查，区分必需品和非必需品。
6S改善实施方法与技巧(整理、整顿)
• 杂乱存放，就不能存放很多物品， 而且不便于搬运。
• 直角、平行能提高容纳效率。
• 物品也可以按一定方向整理。
● 存放物品的方法 (2)
曲折的通道 直线通道
• 如果曲折，就必然会发生冲突、破损。 • 会发生多次的紧急刹车。
• 会安全通过。 • 行驶畅通。
直角、直线、平行、平面
目视管理（看板管理）强化
PDCA循环管理
目标：90%
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
总作业完成率
91% 81% 75% 75%
94%
80.2%
74% 74%
福 利 处
冷 轧 薄 板
北 炼 铁
设 备 机 动
南 炼 铁
二 钢 轧
一 钢 轧
各区域不合理改善率
整理的流程
分 类
归 类 制定基准 判断要与不要 处 理
整理的要点
在于制定可行、有效、合 理的处理基准 （1）“要与不要”的判断基准 （2）“明确场所”的基准
（3）“废弃处理”的方法
■
整理是什么?
1) 可用品, 不急用品, 不用品的区分
区分
可用品 (必要品)
作用
现在的生产活动(作业)需要时使用的 物品
定量 ※ 确定数量 (最大量, 最少量) 的明确标识
最大库存量 最小库存量
① 最大库存量和最小库存量 要用醒目的标识区分 - 最大库存量: 红色 - 最小库存量: 黄色 ② 超过最大库存量就不能存放 物架的容量有限制 ③ 最大库存量和最小库存量的 定量一目了然
数量表示
最大库存量
最小库存量
整顿的二直二平原则 ● 存放物品的方法 (1)
6s现场管理实施方法与技巧
6s现场管理实施方法与技巧
1. 整理整顿要做好呀！就好比你的房间，把杂物该扔的扔，有用的摆放整齐，工作场所不也一样吗？比如在车间，把工具都放在固定位置，找起来多方便！
2. 清洁可不能马虎！你想想看，家里脏兮兮的你会舒服吗？工作区域也是啊，时刻保持干净，不仅看着舒服，还能减少安全隐患呢！就像每天给机器擦擦灰。
3. 安全永远是第一位！这可不是开玩笑的，没了安全一切都白搭。
这就像走钢丝，得小心翼翼，系好安全带，遵守操作规程。
4. 节约意识得有啊！水啊电啊能省就省，纸张也别浪费。
好比咱过日子，得精打细算不是？那个谁，上次打印错了那么多纸，多浪费啊！
5. 素养提升不能忘！每个人都要有良好的素质，对工作负责。
这不就像一个好的球队，大家都有团队精神，才能赢啊！
6. 可视化管理多重要！一眼就能看到需要的信息，这就像有个指示牌一直提醒你。
那些标识都贴清楚咯！
7. 持续改进不能停！今天做得好，明天要更好。
就像爬山，爬完一座还有更高的山等你挑战呢！
8. 标准化作业要遵守！都按规矩来，才不会乱套。
这就像跳舞有舞步一样，一步一步来，才能跳出优美的舞姿。
我觉得做好 6S 现场管理对于提高工作效率、保证工作质量、营造良好的工作氛围真的太重要啦！大家一定要认真对待哦！。
6S管理整顿推行方法、要领及方案规范
6S管理整顿推行方法、要领及方案规范1、明确整顿对象物：➢彻底进行整理，只留下必需物品；➢在工作岗位只放置最低限度的必需品；➢正确判断是个人所需品还是小组共需品。
2、确定物品的放置场所：➢进行布局讨论和确定；➢经常使用的物品放在保洁员进行清洁操作的最近处；➢特殊物品设置专门的场所进行保管（如危险化学品需单独存放）；➢物品放置100%定位和定量。
（按相应定置图标准进行摆放）。
3、确定物品的放置方法：➢物品按功能或按种类区分放置；➢可采用架式、箱内、悬吊等方式放置物品；➢尽量立体放置，充分利用空间；➢应便于物品取放；➢在规定区域放置；➢库房内物品的堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；➢容易损坏的物品要分隔或加垫保管，防止碰撞；➢做好防潮、防尘、防锈措施。
4、制定标识：➢采用不同色的油漆、胶带、划分区域；➢一般区分：绿色：固定永久设置；蓝线：表示临时/移动设置；红线：消防用品或应急物资区、警戒高度限制区设置；黄黑线：警示区设置。
➢在放置场所标明所摆放物品；➢在摆放物体上进行标识；➢根据工作需要灵活采用各种标识方法；➢标签上要进行标明，一目了然；➢某些物品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；➢暂放物品应挂暂放牌，指明管理责任者、时间跨度；➢标识100%实施。
5、 XXX部工作现场整顿的推行程序：（一）布置流程，确定置放场所和各物品定置位置。
①、固定物品的放置场所要求100%设定，严格遵守本区域定置图，（定置图包括区域办公区域定置图、库房区域定置图、清洁间物品摆放定置图），定置图要求按照统一模板标准绘制。
②、各区根据工作实际制定放置物品的定量标准，并按定量标准进行控制。
定量标准在定置图/6S管理卡上具体体现。
③、各区库房物品上架管理，并统一用蓝色整理箱进行分类存放，货架按区域情况统一编号。
（各区库房的定置要求以XX部总库的定置要求为标准）。
无法上架的物料堆高标准一般为XX，高度超过XX的物料，宜放置于易取放的墙边并需用蓝线圈出存放区域。
车间6s整理整顿方案
车间6s整理整顿方案一、前言。
咱车间的小伙伴们！大家都知道，现在咱们车间就像一个有点乱乱的“大杂烩”，工具到处乱放，材料也没有个固定的家，这可不行啊。
为了让咱们工作起来更舒心、更高效，就像给咱车间来个超级变身，咱们得好好搞一搞这个6S整理整顿。
啥是6S呢？简单说就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）这六个方面。
今天咱们就先重点讲讲前面两个，整理和整顿。
二、目标。
1. 在[具体时间段]内，让车间的通道畅通无阻，就像高速公路一样，没有任何杂物阻挡。
2. 把工具、材料都给它们找个合适的“小窝”，让咱们每次用的时候都能像在家里拿东西一样，一下子就找到。
3. 减少寻找工具和材料的时间，提高工作效率，争取每天能多休息个十分钟，喝喝茶、唠唠嗑。
三、现状分析。
咱先看看现在车间的情况哈。
1. 工具乱放。
好多工具就像没头的苍蝇一样，到处乱飞。
扳手今天在这个角落，明天可能就跑到那个箱子底下了。
螺丝刀也是，一堆混在一起，想用个小的还得在里面翻半天，就像在寻宝似的。
2. 材料堆积。
各种材料也没有规划好存放的地方。
这边一堆金属零件，那边又有一些塑料材料，有的还被压在下面，拿的时候得费好大的劲儿。
3. 标识不清。
有些架子上虽然放了东西，但是根本不知道放的是啥。
没有个标识牌，就像给我们出谜题一样，每次都得猜半天。
四、整理方案。
# （一）区分必需品和非必需品。
1. 咱们大家一起，像大扫除一样，对车间的每个角落进行检查。
把那些好久都没用过，而且看起来以后也用不到的东西，比如说那些已经报废的机器零件、过时的工具等，都找出来。
这些东西就像占着茅坑不拉屎的家伙，得把它们清理出去。
2. 对于那些偶尔才会用到的东西，咱们专门找个地方把它们集中存放起来，就像给它们建个“冷宫”，需要的时候再去拿。
# （二）清理非必需品。
1. 对于确定不要的东西，咱们可以联系专门的回收公司来处理。
6S实施整改方案（大全5篇）
6S实施整改方案（大全5篇）第一篇：6S实施整改方案6s实施改善方案一、目的：为提高公司的现场管理水平和管理效益，创建良好的企业形象为彻底改善公司现场脏、乱、差、等现象，结合生产实际需要。
确保生产现场整洁.顺畅.安全为目的。
特制定以下方案一；二、6 s的基本内容；整理（seiri）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（seiton）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（seiso）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（seiketsu）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3s成果。
素养（shitsuke）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（security）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
用以下的简短语句来描述6s，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本;安全：安全操作，生命第一.因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“s”开头，所以简称6s现场管理。
三、“6s活动实施改善小组”组织架构及工作职责。
3.1、“6s活动实施改善小组”工作职责。
3.2、组长：负责此次6s改善工作的方案制定及部署监督等各项工作。
3.3、副组长：负责各项要求规定细则实施与推进并督促考核改进。
6S现场管理实施方法
加强员工自律意识，培养良 好的工作习惯
营造良好的企业文化和工作 氛围，提高员工凝聚力
安全（Safety）
04
建立应急处理机制，
应对突发事件
03
定期检查工作场所，
消除安全隐患
02
ห้องสมุดไป่ตู้
定期进行安全培训，
提高员工安全意识
01
制定安全规章制度，
确保员工遵守
3
制定实施计划
01
确定目标：明确6S实施的目标 和期望成果
清洁（Seiketsu）
1
清理现场：将不需要的物品清 理出工作区域
2
整理整顿：将需要的物品进行 分类、整理、定位
3 清洁：保持工作区域干净整洁， 定期进行清扫和清洁
4 维持：制定并执行清洁标准和检 查制度，确保清洁效果持续保持
素养（Shitsuke）
制定员工行为规范，明确员 工职责
定期进行员工培训，提高员 工素质
03
改进措施：针 对问题制定改 进措施，并跟 踪实施情况
04
持续改进：不 断优化6S管 理方法，提高 现场管理水平
4
提高生产效率
减少浪费： 通过整理、 整顿、清扫、 清洁，减少 生产过程中 的浪费，提 高生产效率。
提高设备利 用率：通过 6S管理，提 高设备的维 护保养水平， 减少设备故 障，提高设 备利用率。
定期检查：定期对整顿情况 进行检查和维护
持续改进：根据实际情况， 不断优化整顿方法和标准
清扫（Seiso）
1. 清理现场：将不需要的物品清理 出工作区域
2. 整理整顿：将需要的物品进行分 类、整理、定位
3. 清扫：对现场进行彻底的清扫， 保持清洁
4. 保持：保持现场清洁，定期检查 和维护
实验室6s整改方案和整改措施
实验室6s整改方案和整改措施
6S是指在生产现场中对六大要素进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全管理（Safety）的活动。
以下是一些可能的整改方案和整改措施：
1. 整理（Seiri）：对实验室内的物品进行分类，不需要的物品予以清理或丢弃。
对于需要的物品，将其放置在指定的位置，便于日后查找和使用。
2. 整顿（Seiton）：规划实验室的布局，使得工作台、试剂、仪器等都有固定的存放位置。
使用标签或者看板来标识物品的位置，以便于识别和查找。
3. 清扫（Seiso）：定期清理实验室的地面、墙面、窗户等，确保实验室的整洁。
同时，对实验室的设备进行清洁和维护。
4. 清洁（Seiketsu）：制定实验室的清洁制度，规定清洁的时间和频率。
对于实验室的设备，应定期进行专业清洁和维护。
5. 素养（Shitsuke）：加强对实验室人员的培训，提高他们的工作素养。
让他们了解6S的重要性和具体操作方法，养成良好的工作习惯。
6. 安全管理（Safety）：对实验室的危险化学品、仪器设备等进行安全管理。
制定应急预案，定期进行安全培训和演练。
以上就是一些可能的整改方案和整改措施，具体的方案需要根据实验室的实际情况来制定。
6s使用技巧
6s使用技巧6S使用技巧6S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的方式改善工作环境。
它是一种被广泛应用于生产线和办公室的管理方法，可以极大地提高工作效率和品质。
以下是一些6S使用技巧，可帮助您更好地实施和运用这种管理方法。
一、整理（Sort）：1.确定价值：首先，识别和定义哪些项目、物品和设备对工作流程不必要或没有价值。
将重要的物品和设备与无用之物区分开。
2.分类分区：将工作场所划分为不同的区域，以便安排物品和设备的位置。
确保易用的物品靠近工作区，并在需要时容易找到。
二、整顿（Set in order）：1.有效安排：根据频率和使用需求的高低，将物品和设备安排到正确的位置。
确保工作人员能够轻松且快速地获取所需物品，减少浪费时间。
2.标准化：使用标签、标志和指示来标识和标准化各个区域和工具。
这样可以帮助员工更容易地区分工具和区域，也便于管理和维护。
三、清扫（Shine）：1.定期清洁：制定清洁计划，确保每个工作区域都被定期清洁和维护。
这可以改善工作环境，减少污染和累积的风险。
2.责任制度：为每个工作区域指定责任，并确保责任被传达给所有员工。
每个人都有责任保持自己区域的清洁和整洁。
四、清洁（Standardize）：1.设定标准：制定和实施清洁标准和流程，确保每个员工都了解如何执行清洁任务和维护工作区域。
2.培训和指导：向员工提供必要的培训和指导，确保清洁标准得到贯彻。
五、素养（Sustain）：1.培养文化：创造一个良好的工作文化，鼓励员工在整个工作周期中始终遵守6S方法。
这需要员工和管理层的共同努力和承诺。
2.持续改进：不断评估和改进6S方法，根据实际需求和反馈进行相应调整。
六、安全（Safety）：1.安全教育：确保员工接受必要的安全培训和教育，了解并遵守安全规定和程序。
2.事故预防：制定事故预防计划和措施，随时保持工作区域的安全，减少意外发生的可能性。
通过应用以上的6S使用技巧，您可以最大限度地提高工作效率和品质。
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整理
• 什么是整理？ • 区分必要的和不必要的，果断地把不必要的扔掉。
* 整理不是改进,简单的把物 品进行罗列不是整理。
* 重要的是虽然可惜，但是扔 掉。
虽然可惜， 但是果断 地扔掉
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整理实施要领： · 对自己的工作场所(范围)全面检查,包括
看得到和看不到的 · 制定「要」和「不要」的判别基准 · 将不要物品清除出工作场所 · 对需要的物品调查使用频度,决定日常用
• 到现场中去，找身边问题，将想法与做 法付诸实践
• 操作＝按现有标准操作 • 工作＝找现状问题，打破现状，建立更
高标准与要求
3现主义：♤现场♤现物♤现实
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改善案例
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备注
每小时
放工作台上或随身携带
必要物品 每天
现场存放（工作台附近）
每周
现场存放
每月
仓库存储
三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
非必要 一年 物品 两年
仓库存储（封存） 仓库存储（封存）
定期检查 定期检查
未 有用 仓库存储
定期检查
使用频率高定 低无与用否才变是卖/要废弃用与不用的判定定期基清准理！
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成都南玻玻璃有限公司
6S改善实施方法与技巧 整理/整顿
3A企管—唐勇 2010.03.22
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6S管理是现场管理的基础
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管理活动推行步骤
点
线
个人
个人↔个人
改善
面
空间
中间组织
全公司
革新
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前期 TOP-DOWN
后期 BOTTOM-UP
全体员工
不能用
废弃/变卖
立刻废弃 13
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整理不是简单的丢弃，而是科学的利用空间
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不要物—地板上的
• 废纸、灰尘、杂物、烟蒂 • 油渍、污迹、旧划线 • 各种报废设备、工装夹具、模具 • 破垫板、纸箱、抹布、破篮框 • 呆料、过期样品或不合格材料 • 残缺不全、无法修复的破桌烂椅
○ 不必要, 不急用品例 - 次品, 破损品, 过期物品 - 不能修理的物品 - 误发零件, 器具, 模具等 - 超过必要量的物品 - 其他工程使用的物品
※ 可用品只放置在指定场所，不用品登记放置在保管场所，以便当时可以取回并按照 处理流程迅速进行处置
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2)区分层次基准(例)
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类 别 使用频度 处理方法
制订“要与不要判断基准”、“不要 物处理流程”
不要物放置区指定（公司）
不要物登记、处理
பைடு நூலகம்
区域线、定位线、标识设计 实施（“3定”、“3要素”） 发生源及困难处所登记·对策
红牌作战 责任区、6S日常点检表设计、实施
目视管理（看板管理）强化 PDCA循环管理
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6S管理的特点
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• 没有不能解决的问题，关键是态度（不找借口）；
量及放置位置 · 制订废弃物处理方法
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整理的流程
分类 归类 制定基准 判断要与不要 处理
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整理的要点
在于制定可行、有效、合 理的处理基准 （1）“要与不要”的判断基准 （2）“明确场所”的基准 （3）“废弃处理”的方法
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■ 整理是什么?
1) 可用品, 不急用品, 不用品的区分
区分
作用
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总作业完成率
80.2%
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各区域不合理改善率
目标：95%
89%
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目标：90% 红牌作战结果统计
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95%
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目标：90% 清扫点检结果统计
合众资源集团
96%
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样板区亮点数量
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403
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• 不要坐在办公室指责他人、他部门，不 要沉湎于会议之中
• 6S管理不是运动，要有持之以恒的决心；
• 6S管理不是一个人的事，应该全员参与；
• 改变不了以往养成的坏习惯，才是止步不前的罪魁 祸首；
• 从简单的事情做起；每件每件做好，就是不简单；
• 6S不是装修，重点是改善；
• 世界上不存在“一劳永逸”的改善，只要你愿意，
一定有更好的方法在等着你。
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目标：90%
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电 工闲缆 遗钢置沟 留槽上物施
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不要物—墙壁上
• 蜘蛛网、脚印、脏污痕迹 • 过期海报、板报、揭示的图表 • 无用的提案箱、卡片箱、挂架 • 过时的挂历、残缺破旧的标语 • 损坏的或走时不准的时钟 • 不规范的各种手写标识、编号或字迹
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不要物—桌子或柜子内
• 破旧的书籍、报纸或过期的刊物 • 老旧无用的报表、帐本 • 损耗的工具、余料、样品 • 已经损坏的文具 • 磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条 • 精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测
仪器 • 不穿的旧工装、脏破手套等
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6S样板区整理整顿步骤
选定6S活动推行样板区域并划分责任 对员工进行6S管理方法教育
洁
通过日常业务来维持和固化
素 养
遵守和执行决定的事情，改变自己日常行为习惯
6
6S概论
整理
整顿
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不要物 必要
不方 便
方便
清扫
干 不干 净净
不遵 守
遵守
清洁
坏习 惯
好习 惯
素养
6S管理一定要按照一定的流程和顺序开展
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整理(SEIRI) 将必要物品与非必要物品分开, 在岗位上只放置必要物品
不要物—吊着的
• 工作台上过期的或残缺破烂的作业指示书 • 已停止使用的配线管、临时拉的线 • 无法使用的坏吊扇、曾经固定物品的铁丝 • 不能使用的手工夹具 • 更改前的部门牌 • 高度参差不齐的各种标识牌 • 过时的、不分场合的宣传条幅、标语
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过过长多， 的闲电置电 缆线缆线
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小部分主动行动 大部分观望
小部分抵触
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先对物品区分要与不要物
整 理
决定要物的必需量 将不需要的物品和必需量以外的物品清理出工作区
整
物品分类后按“三定三要素”摆放
顿
按照分类划区域线、定位线、作标识等
清
选择合适的清扫用具(自主制作)（清扫是点检）
扫
彻底打扫灰尘、油污、垃圾；清理落下物
清
污染源治理（不使灰尘、油污、垃圾、落下物产生）
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例
可用品 现在的生产活动(作业)需要时使用的
必要品 (必要品) 物品
偶尔使用，使用频率小，是现场保 不急用品 管场所不可缺少的物品
不必要品
不用品 用不到的，可以丢弃或变卖返回资金的
○ 物品的种类: 材料(零件), 成品, 设备, 模具, 工具, 工具箱，桌子, 作业台,材料箱, 台车，消耗 品等