锻造作业指导书
金属锻造作业安全操作手册
金属锻造作业安全操作手册一、作业前的准备1、个人防护装备操作人员应穿戴好符合标准的个人防护装备，包括安全帽、安全鞋、防护手套、护目镜等。
防护装备应完好无损，且适合当前的作业环境和任务。
2、设备检查在开机前，应对锻造设备进行全面检查，包括但不限于锤头、砧座、导轨、传动部件、润滑系统、冷却系统、安全防护装置等。
确保设备无故障、无松动、无泄漏，安全防护装置齐全有效。
3、工作场地整理保持工作场地整洁、无杂物，通道畅通无阻。
将工具、模具、原材料等放置在规定的位置，便于取用和操作。
4、原材料准备检查原材料的质量和规格是否符合要求，去除表面的杂质、油污和锈迹。
对于大型原材料，应使用合适的起重设备进行搬运和装卸，严禁人工强行拖拽。
二、锻造设备的操作1、开机顺序按照设备的操作手册，依次开启电源、油泵、风机等辅助设备，然后启动主电机。
在启动过程中，要注意观察设备的运行状况，如有异常声音、振动或异味，应立即停机检查。
2、操作控制操作人员应熟悉设备的操作控制面板，准确掌握各种按钮、开关、手柄的功能和操作方法。
在操作过程中，要集中注意力，动作平稳、准确，避免误操作。
3、行程调整根据锻造工艺的要求，合理调整锤头的行程和打击力。
在调整过程中，应先停机，然后使用专用工具进行调整，严禁在设备运行时进行调整。
4、模具安装与更换安装模具时，要确保模具与锤头、砧座的配合良好，紧固螺栓要拧紧。
更换模具时，应先停机，并将模具内的残留金属清理干净，然后按照正确的步骤进行更换。
三、锻造过程中的安全注意事项1、高温防护金属在锻造过程中会产生高温，操作人员应避免直接接触高温金属件，以免烫伤。
在操作过程中，要使用工具进行夹持和搬运，严禁徒手操作。
2、防止飞屑伤人锻造时，金属会产生飞屑，可能会对操作人员造成伤害。
因此，操作人员应佩戴护目镜，并保持安全距离。
3、避免过载严禁超过设备的额定载荷进行锻造作业，以免造成设备损坏和安全事故。
在锻造过程中，要根据金属的材质和尺寸，合理控制打击力和行程。
锻造过程作业指导书
锻造过程作业指导书编号：编制：审核：批准：原材料验收和存放管理QT-7.5-03B 01 所有原材料（包括外包产品）及附件必须经质检部验收合格后，方可入库使用。
一、主要原材料的化学成份和使用要求：2、销轴、耳环、摇臂：45#必须符合GB/T699-1999标准3、缸底、压块：35#必须符合GB/T699-1999标准4、缸座、支架：Q235必须符合GB/T700-1988标准5、齿轮轴：20CrMnTi必须符合GB/T3077-1999标准6、锻模：5CrNiMo必须符合GB/T 1299-1985标准二、材料的验收：三、其它材料及附件：（1）材料和尺寸等满足图纸或相关规定要求。
（2）不得有裂纹，缺材、划痕等明显缺陷。
（3）检验员验收合格后，填写《进货检验合格证》，保管员方可办理入库。
四、验收和存放：（1）原材料入厂，供销部接到《送货通知单》交库房保管员核实重量，打印《过秤单》。
（2）检验员按《送货通知单》、《材料质量证明书》验收，合格后填写《进货检验合格证》并交给库房保管员。
（3）库房保管员办理入库，填写《入库单》和原材料台账，录入电脑共享。
（4）验收合格的原材料按规格、牌号分类存放在规定的标识区域。
五、原材料出库：（1）下料工接到《下料计划通知单》，到库房领料。
（2）原材料出库时，仓库保管员与下料工必须当面核对材料与《下料计划通知单》相符后，方可办理出库。
（3）原材料出库时，仓库保管员做好结存记录，并录入电脑共享，下料工认真填写《工序流转卡》和《棒料入库单》。
下料工序作业指导书QT-7.5-03B 02 适用范围：适用于圆钢下料工序责任岗位：下料工所用设备：棒料剪断机Q42-250或Q42-350、卧式带锯床GB4025B使用工具：游标卡尺(0～150mm)、直板尺（0～300mm）、电子秤（200g～30kg）1、下料准备1.1下料班接到生产部《下料计划通知单》,到库房领料。
1.2下料前，下料工根据《下料计划通知单》、《下料明细表》认真核实，确认无误后方可下料。
锻工班组日常生产作业指导书
锻工班组日常生产作业指导书工作前一、、班长组织上岗会：1、向班组成员总结上一班生产情况，布置当班生产计划。
2、通报班组质量指标，总结昨天的质量情况，布置当班重点质量工作；3、通报上一班现场管理“7S”的执行情况，提出班组“7S”重点关注问题。
4、根据当天的生产任务提出安全注意事项。
5、布置当班成本工作，提出重点控制要求（动能消耗、工装工具消耗）；6、检查班组员工出勤情况，掌握本班组员工出勤率和请假状况；及时关注员工情绪状况并加以疏导，营造良好的工作氛围。
二、班长组织员工做好生产前的准备工作：1、消化工艺文件，必须看清图样上所有尺寸和工艺要求，如有疑问必须在生产前与技术人员联系解决落实。
2、检查班组生产所需的原材料、在制品、辅料等是否按要求配备，并要求组员对上道工序来料质量情况进行检查，发现异常及时反映上道工序或有关人员。
3、通知检验工检测炉温，符合工艺要求才能烧料。
4、组织员工重点做好“三查”：⑴查设备：设备操作工按班前“五检查”要求检查设备，重点检查设备的运行状况是否良好；油、水、气、管路有无泄漏；设备的安全装置是否处于正常安全状态；⑵查安全：安全员重点检查员工上岗前和生产过程中劳保护具的正确穿戴；当班使用的吊具、索具是否完好；工具、模具是否进行预热；⑶查工具工装、量具：工具员重点检查班组内各工序使用的工具、工装、量具等是否符合工艺要求。
4、班组每个锻工、司锤工、操作机司机都要做到“三有”：⑴有形：即见产品图后脑子里要有实物概念；⑵有数：即对所用的材料牌号、性能、规格、重量有数，对所用设备、工具有数；⑶有序：即工具的准备排列有序、锻造的火次排列有序、操作次序排列有序。
工作中一、生产过程中班组要分工明确，统一指挥，严格按照工艺、设备、安全三大规程操作；关重产品要严格按照《锻造标准作业指导书》操作。
二、、生产中要将坯料、工具、量具和工艺文件有序摆放；图纸工票要保持清洁、完整，不得私自涂改损毁；严格执行工艺纪律，并做到“三勤”、“三准：⑴“三勤”：勤量、勤卡、勤检查；⑵“三准”：量棒划准、卡钳量准、尺寸记准。
锻造岗位安全作业指导书
锻造岗位安全作业指导书一.适用范围本文件识别了锻造加工作业的主要危险源，制定了操作安全要求，以及在异常及紧急情况下的一般应急措施。
本文件适用于精密锻造、等温锻造、自由锻造的安全操作。
二.岗位安全职责2.1遵守本单位及班组的各种规章制度，服从安排、指挥；2.2负责本岗位日常事故隐患自我排查治理，包括班前、中、后的排查和处置；2.3负责本岗位设备操作或其他作业，在作业和故障排除过程中，严格按照规定安全操作，正确佩戴和使用劳动防护用品，杜绝“三违”行为；2.4负责本岗位设备设施及其安全装置、工器具的日常保养，确保其安全功能完好有效，保养过程按规定安全作业，本岗位不能解决的问题，及时报修；2.5负责本岗位事故和紧急情况的报告和现场处置。
三.本岗位主要危险源四.作业规程4.1工作前4.1.1人员作业要求：从事锻造作业的操作者，应经过专业安全培训，取得锻造上岗证及锻造设备操作证，并定期接受安全教育，方可作业，且作业人员在岗人员不得少于2人。
4.1.2劳动防护用品佩戴要求：从事锻造作业前，操作者要穿好特种工种工作服、防砸工作鞋、安全帽、手套、防护眼镜、耳塞、防尘口罩等劳动防护用品。
4.1.3交接班要求：锻造作业需多人配合完成，作业前做好交流沟通工作，合理安排作业任务，明确人员职责。
4.1.4作业前，操作人员现场巡视检查确认要求：a)作业区域：物料、工装、工具摆放确认情况，清理与本作业任务无关物品，作业环境通风良好；b)设备设施：锻造设备的运转部分，如飞轮、传动皮带、齿轮等部位运行正常无异响，设备开关灵敏可靠，加热炉炉门闭合正常，消防器材完好等；设备开动前，应检查电器接地装置、防护装置、离合器是否良好，并为设备加润滑油，采用链板等机械化传送带运输锻件，要检查传送带上下左右是否有障碍物，并传送试车正常后方可开锤；高温季节，应加强车间的通风，采取相应的降温措施；车间内温度较低时，应预热锤头、锤杆胎膜和工具，以防断裂。
2.5.7铝合金锻造作业指导书B
2.5.7铝合金锻造作业指导书JS-06.07-2022一、目的和范围：本文的目的是使铝合金材质锻造件的工序从毛坯制作、模锻成型，飞边冲切等过程到成品处于受控状态。
本文适用于铁道接触网配件铝合金锻造件产品的质量控制。
二、引用标准TB/T2073 电气化铁道接触网零件通用技术条件GB/T3190 变形铝及铝合金化学成分TB/T2074 电气化铁道接触网零件试验方法GB/T16475 - 变形铝及铝合金状态代号三、职责3.1总厂负责供给分厂进展铝合金材质的锻造所需设备。
3.2技术部负责供给铝合金材质锻造件所需的技术参数及产品图纸。
3.3分厂负责铝合金锻造件产品所需模具的设计和生产组织。
3.4分厂负责铝合金锻造件的生产组织。
3.5质量治理部负责产品的检测。
3.6总厂办公室和分厂负责对操作工人进展技术培训，安全教育。
3.7总工负责铝合金锻造件全过程监视和批准。
四、技术部4.1技术部负责供给铝合金锻造件所需技术参数。
4.2技术部负责供给铝合金锻造件产品所需的技术图纸。
4.3技术部负责解决铝合金锻造件存在的技术问题。
4.4技术部负责编制铝合金锻造件的操作规程。
五、分厂5.1分厂依据铝合金锻造件的特点供给所需设备申请。
5.2分厂技术副厂长应依据技术部供给的技术图纸设计锻造模具图纸。
5.3分厂负责锻造模具生产的组织。
5.4分厂负责编制铝合金锻造件的工艺。
5.5分厂负责锻造件的生产组织。
六、质量治理部6.1质量治理部负责组织有关人员对模具及首件进展鉴定。
6.2质量治理部负责对产品检验。
6.3质量治理部负责对产品生产过程中的质量进展监视和检验。
七、操作人员的把握7.1操作者必需具备肯定的锻造工艺阅历。
7.2操作者要有责任心和肯定技术素养并应持有上岗证。
7.3操作者必需生疏和把握本工序的技术要求，严格执行工艺规程、遵守安全操作规程。
八、设备的把握8.1所用设备必需处于完好状态并符合工艺规程的规定。
8.2在操作前要对设备进展检查、加油并试运行。
锻造过程作业指导书
锻造过程作业指导书适用范围：适用于碳素结构钢、合金结构钢和一般合金工具钢锻件的锻造工序责任岗位：操作工所用设备：单点闭式冲压机使用工具：夹钳、喷枪、游标卡尺、高度尺、深度尺。
1锻造前准备工作：1.1 锻造前应熟悉生产工艺，做好准备工作。
1.2 工作前应检查润滑系统是否正常，检查各部位螺丝及紧固件，有无松动，发现松动应及时拧紧。
1.3 模具使用前，先检查模具是否有裂纹、模腔表面是否有凹坑、凸起等表面缺陷等。
以免在锻造时影响锻件的表面质量或造成锻件的脱模困难；模具的尺寸精度由模具车间保证。
1.4 模具在使用前应预热，模具的预热温度应达到150℃～200℃最佳。
2 锻造过程：2.1 原材料的始锻温度应达到1050℃～1150℃，终锻温度不得低于800℃。
根据材料的直径、长短选择加热功率、时间。
2.2 当锻件温度低于终锻温度时，不得进行锻打，以免损坏模具,产生废品。
2.3 锻造时，要根据产品的形状对加热后的原材料进行墩粗、拔长，去除氧化皮，；墩粗、拔长时要防止毛坯掉在模具内的边上，容易造成产品表面裂纹。
2.4 锻打过程中，脱落的氧化皮要及时从模具内及模具表面用气枪清除干净，防止氧化皮损伤产品表面，造成表面缺陷。
2.5 锻造过程中，相关操作人员要及时向模具内喷入适量的润滑剂，有利于锻件脱模。
2.6 在放置粗锻毛坯时要根据形状将粗锻毛坯放在模具中间位置，避免因毛坯位置放偏而引起产品冲压成型不足偏心而报废。
2.7 锻造过程中发现粘模，应及时分析粘模原因、修理模具，以免模具磨损造成产品报废。
2.8 锻造产品时应用钳子夹取，不得将手臂放置模具之间，以免发生意外。
2.9 操作时，必须遵守《安全操作规程》执行。
2.10模具的调整控制程序，只有相关的操作人员可进行调整，其他无关人员不得进行调整。
3 锻件要求：3.1 锻造前，根据图纸要求进行首件检验，并做好首检记录。
3.2 锻造过程中，每隔一段时间或一定数量要抽检一次，检验次数根据产品数量而定，并做好抽检时间记录。
锻造作业指导书
受控状态：文件编号：Q/XY-QD-SC-07 持有者：版次/修改：A/0********制造有限责任公司退火作业指导书编制：审核：批准：2017年 1 月 5 日发布 2017年 1 月 8 日实施锻造作业指导书1.目的本办法规定了公司内坯料锻造过程的操作规范。
2. 适用范围本规定适用于指导锻压机生产钛及钛合金棒、板坯的锻造。
3.锻前准备3.1 人工准备3.1.1锻造前应熟悉当班生产的工艺卡，做好接班准备工作。
了解加热炉中坯料的加热和已变形情况，做到统一指挥，分工明确。
当班生产结束后，应做好下一班的交接工作，交代一切应注意的有关事项。
3.1.2锻造前应按工艺检查模具的准备情况，所有模具都要仔细复核实际尺寸，还要特别注意圆角和毛刺之类的问题，以防锻件产生折印或引起模具开裂。
冬天模具最好能适当预热。
3.1.3上班后要先了解当班生产有没有需要炉冷或直接热处理的锻件，若有此类锻件则应事先与热处理车间取得联系，做好有关的准备工作。
3.2 锭坯准备3.2.1铸锭和坯料必须用字头或其他方法标明材料牌号、批号、锭号，不得混料；铸锭表面要经车床扒皮去除氧化皮，皮下气孔等缺陷，铸锭表面不得有加工时产生的直径急剧过渡、折叠、重皮、裂纹等，否则应用砂轮等清理掉，砂轮打磨的深度比不应小于1/6；铸锭应经无损探伤，确认无缩孔、气孔、夹杂、冷隔、疏松等缺陷。
4.加热4.1 加热温度表一、钛及钛合金锻造加热温度4.2 加热速度4.2.1 钛及钛合金在较低的温度加热时应采用慢速，因为加热速度快时，由于导热系数低，加热过程中会导致表层与中心层之间形成很大温度差，坯料愈大，温度差也愈大，会造成很大的热应力，有可能产生微裂纹。
在高温时，钛的导热系数增加，可采用稍快的速度加热。
4.3 加热时间表二、钛及钛合金锭坯加热时间注：1.预热时间——在装炉温度下保温的时间2.加热时间——预热结束，开始加热到锻造温度的时间3.均热时间——在锻造温度下保温的时间4.3.1 因某种原因加热到锻造温度的锭坯不能按时锻造时，也不能在锻造温度下停留时间过长，应视情况将坯料扒出路外或将炉温降到800~850o C。
冷锻过程作业指导书
冷锻过程作业指导书冷锻是一种经过冷加工而不使用加热设备的金属加工方法，常用于对金属材料进行成型和强化处理。
本指导书旨在提供冷锻过程的详细操作步骤，以确保操作安全和产品质量。
二、材料准备在进行冷锻作业前，需要准备以下材料：1. 金属材料：根据产品要求，选择合适的金属材料。
2. 冷锻设备：冷锻锤或冷锻机，确保设备的正常运行。
3. 模具：根据产品的形状和尺寸，选择合适的模具。
三、操作步骤1. 安全措施：a. 穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
b. 确保作业区域干净整洁，避免杂物阻碍操作。
c. 遵守相关操作规程，严禁违章操作。
2. 准备工作：a. 检查设备正常运行，确保锤头和模具的安装牢固。
b. 清洁工作台和模具，确保没有灰尘和杂质。
c. 根据产品要求，调整设备的冲击力和冲击频率。
3. 冷锻操作：a. 将金属材料放置在工作台上，并将其固定。
b. 根据产品的形状和尺寸，选择合适的模具。
c. 将模具放置在金属材料上，确保与材料的接触牢固。
d. 按下冷锻设备的启动按钮，开始冷锻操作。
e. 控制冷锻设备的冲击力和冲击频率，确保成型质量和效率。
f. 根据产品要求，进行多次冷锻，直至达到所需形状和尺寸。
4. 检查和修整：a. 冷锻完成后，将成品取出，并进行外观检查。
b. 如果出现缺陷或不合格情况，可进行修整或重新冷锻操作。
5. 清理工作：a. 关闭冷锻设备，断开电源。
b. 清理工作台和设备，确保无杂物和油污。
c. 存放和管理好模具，防止丢失和损坏。
四、注意事项1. 在操作过程中，严禁戴手套、头巾等可能被卷入设备的物品。
2. 注意使用力的控制，避免超过设备和模具的承载能力。
3. 严禁操作人员在设备运行时伸手或接近设备运动部件。
4. 在操作过程中，如发现设备异常或异响，应立即停止操作并通知维修人员检修。
本指导书简要介绍了冷锻过程的操作步骤和注意事项，帮助操作人员正确进行冷锻作业。
在操作过程中，务必严格按照操作规程和安全措施，确保操作安全和产品质量。
金属工艺与锻造技术作业指导书
金属工艺与锻造技术作业指导书第1章金属工艺基本知识 (3)1.1 金属材料的分类与性质 (3)1.1.1 黑色金属 (3)1.1.2 有色金属 (4)1.1.3 金属间化合物 (4)1.2 金属加工工艺概述 (4)1.2.1 铸造 (4)1.2.2 锻造 (4)1.2.3 焊接 (4)1.2.4 机械加工 (5)1.2.5 表面处理 (5)1.2.6 热处理 (5)第2章锻造技术概述 (5)2.1 锻造工艺的基本原理 (5)2.2 锻造工艺的分类与应用 (5)第3章锻造设备与工具 (6)3.1 锻造设备的选择与使用 (6)3.1.1 锻造设备的分类与特点 (6)3.1.2 锻造设备的选择 (6)3.1.3 锻造设备的使用 (6)3.2 锻造工具的设计与制造 (7)3.2.1 锻造工具的分类与作用 (7)3.2.2 锻造工具的设计要点 (7)3.2.3 锻造工具的制造 (7)第4章锻造工艺参数的确定 (7)4.1 锻造温度的确定 (7)4.2 锻造变形程度的确定 (8)4.3 锻造速度的选择 (9)第5章锻造缺陷及其防止 (9)5.1 锻造缺陷的分类及成因 (9)5.1.1 表面缺陷 (9)5.1.2 内部缺陷 (9)5.1.3 功能缺陷 (9)5.2 常见锻造缺陷的防止措施 (10)5.2.1 表面缺陷防止措施 (10)5.2.2 内部缺陷防止措施 (10)5.2.3 功能缺陷防止措施 (10)第6章锻造模具设计 (10)6.1 锻造模具的分类与结构 (10)6.1.1 按锻造工艺分类 (11)6.1.2 按模具结构分类 (11)6.2 锻造模具的设计原则与步骤 (11)6.2.1 设计原则 (11)6.2.2 设计步骤 (11)6.3 锻造模具的材料选择 (11)第7章锻造工艺规程的编制 (12)7.1 锻造工艺规程的基本内容 (12)7.1.1 锻造工艺流程：明确锻造过程中的各个工序，包括原材料准备、加热、锻造、冷却、热处理、表面处理等。
锻造过程操作作业指导书
锻造过程操作作业指导书一、引言锻造是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料的塑性变形来获得理想的形状和性能。
本指导书旨在提供一份详细的锻造过程操作作业指导，帮助操作人员正确、高效地完成锻造任务。
二、准备工作在进行锻造操作之前，必须进行充分的准备工作。
以下是具体步骤：1. 确定锻造材料：根据产品要求和所需性能，选择适当的锻造材料。
材料应具备良好的可锻性和机械性能。
2. 准备模具：根据产品设计图纸，制作合适的模具。
模具应具备足够的强度和耐磨性，确保能够承受锻造过程中的压力和温度。
3. 设备调试：检查和调试锻造设备，确保设备运行正常，并预热至适当的工作温度。
4. 安全防护：确保操作场所的安全环境，配备必要的安全设施，操作人员应穿戴符合要求的防护装备，如安全帽、防护眼镜、耐热手套等。
三、操作步骤接下来，将详细介绍锻造过程的操作步骤，在操作中请严格按照以下步骤进行：1. 将工件放入模具：根据产品设计要求，将待锻造的工件放入模具的合适位置。
确保工件与模具接触紧密，准确地定位。
2. 热切料：根据需要，在模具中放入合适的热切料。
热切料的作用是提供锻造时所需的热量，保持锻造材料在适当温度范围内。
3. 预热工件：使用预热设备对工件进行加热，使其达到适合锻造的温度。
预热温度应根据锻造材料的特性和产品要求来确定。
4. 进行锻造：将加热到适当温度的工件放入锻造机的工作区域。
通过施加压力和应变，使工件发生塑性变形，达到期望的形状和尺寸。
5. 模具修整：在锻造过程中，模具表面可能会受到磨损或损坏，需要进行修整。
及时进行模具修整，确保锻造的产品质量和模具的使用寿命。
6. 后处理：锻造结束后，对锻造件进行必要的后处理操作。
可能的后处理操作包括退火、淬火、清洗等，以确保产品达到所需的物理性能。
四、注意事项在进行锻造过程操作时，需要注意以下事项，以确保操作的安全和效果：1. 温度控制：严格控制加热温度和冷却速度，根据材料的特性和产品要求，确保锻造过程中温度的准确控制。
锻造过程操作作业指导书
锻造过程操作作业指导书1. 引言锻造是一种通过塑性变形将金属物料加工成所需形状的制造过程。
作为一种常见的金属加工工艺，锻造在许多领域都得到了广泛应用。
为了保证锻造操作的安全性和高效性，特编撰此操作作业指导书，以便于操作人员能够准确地进行锻造过程操作。
2. 前期准备2.1 检查设备和工具在进行锻造操作之前，需要确保使用的设备和工具处于正常工作状态。
仔细检查锻造机、锻模、锤头等设备，确保无损坏或松动的部件。
同时检查锻造工具，如夹钳、夹具等，确保其正常运转。
2.2 准备锻造材料根据所需产品的要求，选择合适的金属材料进行锻造。
进行锻造前应对材料进行预热处理，使其达到适合锻造的温度。
同时，确保锻造材料的表面清洁，以便于操作过程中的变形。
3. 锻造操作步骤3.1 结构设计在进行锻造操作前，需要对产品的结构进行合理设计。
设计要考虑产品的功能需求、锻造材料的性能特点以及锻造工艺的要求。
合理的结构设计可以提高产品的强度和耐用性。
3.2 锻模安装根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的锻模进行安装。
锻模应安装牢固，确保其在锻造过程中不会出现偏移或松动的情况。
同时，要进行锻模的对位和校准，以确保产品的准确性和一致性。
3.3 加热和保温将预热处理后的锻造材料放入锻造机中，进行加热和保温。
加热温度应根据锻造材料的性质和要求进行合理控制。
保温时间要足够，以确保材料达到均匀的温度分布，减少因温度不均匀而导致的变形或裂纹。
3.4 锻造操作将加热保温好的锻造材料放入锻造机中，开始进行锻造操作。
操作时应注意以下几点：- 控制锤头的落锤速度和力度，以避免过度或不足的锤击力度。
- 控制锤击频率，根据锻造材料的性质和要求进行合理调整。
- 锻造过程中应及时进行修正和校正，以确保产品的准确性和一致性。
- 操作人员应注意自身安全，佩戴安全防护装备，避免意外伤害的发生。
4. 后期处理4.1 退热和清洁锻造完成后，将产品放置在合适的环境中进行退热处理。
锻造工艺作业指导书
锻造工艺作业指导书1000字锻造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种机械零件和工具。
为了保证锻造品的质量，需要遵循一定的作业规范和操作步骤。
本文将为大家介绍锻造工艺的作业指导书。
一、作业准备1. 确定锻造对象的材质、规格和数量，准备相应的锻造模具和设备。
2. 检查锻造设备和模具的状态，确保其完好无损，无锈蚀、裂纹和变形等缺陷。
3. 安排好作业流程和作业计划，包括预热、锻造、冷却和清理等环节。
确保按照顺序完成每个环节。
二、预热1. 根据锻件材料和尺寸的不同，选择适当的加热温度和时间。
一般来说，锻造温度一般为材料的再结晶温度以上。
2. 将锻造料置于加热炉内，注意让锻件加热均匀，避免局部加热过度导致变形。
3. 在达到锻造温度后，及时将锻件取出，避免过热严重损伤材料性能。
三、锻造1. 在进入锻造压力范围之前，应检查上下模具的状态和位置，以确保锻造过程中不会产生卡死或变形等情况。
2. 在锻造过程中，要根据锻造压力和材料性能的匹配，控制好锻造力度和速度，避免过度或不足造成锻件不良。
3. 锻造过程中要及时检查锻件的状态，如大小、形状、表面质量等，一旦发现问题及时调整，以免影响最终的成品质量。
四、冷却1. 锻造后的锻件需要进行冷却处理，以使其达到预定的力学性能和尺寸精度。
2. 冷却过程中，应根据材料和尺寸的不同，采取不同的冷却方法和速度，以保证锻件内部和表面温度的均匀性。
3. 完成冷却后，要对锻件进行质量检查，如硬度、尺寸、外观等方面的检查。
如发现问题需要及时进行调整和处理。
五、清理1. 锻件完成后，要及时将加热炉和周边设备进行清理和维护，以保证下一次的作业安全进行。
2. 锻件表面可能残留有灰泥、氧化皮等杂质，需要对其进行去除清洗，以便对表面进行进一步的加工和处理。
3. 最后，要对锻造成品进行统计和存储，以保持其质量和安全，同时也为下一步的加工和生产打好基础。
总之，锻造工艺的作业指导书是锻造生产中的重要文件，必须遵循和落实。
锻造过程操作作业指导书
3.2操作工根据《轴承套锻作业指导卡》规定棒料直径选择合适的中频炉。操作工必须严格遵守《中频 炉安全操作规程》，熟悉设备的性能和使用方法。
2.5设备操作人员必须严格遵守《棒料剪切机安全操作规程》、《中频炉安全操作规程》，熟悉设备的 性能和使用方法。
2.6在下料过程中，如发现钢材表面有裂纹、折叠、结疤、严重的锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢 材直径负偏差的1/2，不得使用，应及时通知仓库保管员退回仓库。严禁使用不合格原材料。
2.7在下料及以后的标示时，必须进行首件检验。查看尺寸、偏差、毛刺、斜度、外观等是否合格，合 格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。
标题
一.目的
制定部门 技质部 版次 NA/01 文件编号
锻造过程操作作业指导书
页次
对锻造过程操作规范化,确保操作过程中的可控性和准确性锻造生产过程控制
三.过程步骤
1、 领料 1.1 根据生产部《生产业务通知单》生产业务通知单，车间统计员到材料库领取符合锻造工艺卡片要求 的合格原材料。原材料出库时，仓库保管员必须与车间统计员当面核对材料与《生产业务通知单》相 符后，方可办理出库（领料注意材料与所锻打的型号及炉号、牌号、规格、数量和钢材厂家是否相 符）。
4.3.5 操作中应积极配合下道工序，下道工序不待料、不积料，做到协调一致。 4.4 D51Y-（250、160）E辗环机操作工
4.4.1 操作工操作设备工作前检查辗环机润滑系统是否正常，检查各部位螺丝钉、销子等紧固件，发现 松动应及时拧紧，液压油要调制工作时压力，检查辗压轮是否有摆动现象，辗压轮平面与芯轴轴线是 否垂直。操作工必须遵守《辗环机安全操作规程》规定。辗环机的调整，只有相关的操作人员可进行 调整，其他无关人员不得进行调整和操作。
锻造实习指导书
锻造实习指导书一、实习目的1、掌握锻造的基础知识。
2、了解简单锻件的自由锻造过程。
3、学习锻造设备工作的基本原理、使用方法和注意事项。
4、自行设计锻件，掌握模锻锻造的基本工序，加深对模锻的了解。
二、实习设备实习用63T、100T模锻液压机，63T模锻液压机的公称力为630KN，100T模锻液压机的公称力为1000KN，两种吨位的液压机的结构相同，均为三梁四柱形式，如图1为液压机的简图。
三梁为上横梁、滑动横梁、底座，三个横梁通过四根立柱相连接。
凸模与滑动横梁中的模座相连，滑动横梁向下带动凸模向下运动。
凹模固定在底座的下模座上。
1-冲液筒2-上横梁3-上液压缸4-滑动横梁5-立柱6-底座7-顶出液压缸8-液压系统站9-电动机图1液压机简图操作设备时，首先接通电源，启动设备，根据设计锻件的情况，调节主液压缸的压力在合适的范围内。
选择液压机手动、自动的工作方式。
当采用手动时，点动按钮，滑动横梁可以停在任意位置；采用自动方式时，可实现单次循环工作。
出现任何问题时，可采用急停停止。
下压：滑动横梁带动凸模具向下运动。
电机带动高压油泵，将液压油经过液压系统推动到上液压缸缸中，滑动横梁与上液压缸相连，液压油推动上液压缸柱塞向下，带动滑动横梁向下运动，使得凸模压紧锻件。
上升：滑动横梁到达下限位位置后，向上运动。
上液压缸经过液压油的推动，上液压缸柱塞向上运动，带动滑动横梁向上运动，凸模脱开凹模。
顶出：顶出装置向上运动。
液压油经液压系统流向顶出缸，顶出缸柱塞向上运动，带动顶出装置向上运动，将锻件顶出凹模。
顶出回程：顶出装置向下运动。
液压油推动顶出缸，顶出缸柱塞向下运动，顶出装置向下回程。
单次循环：工作方式采用自动形式，按压控制面板向下按钮或者踩踏板后立即松开。
完成滑动横梁向下压运动、上升运动、顶出装置顶出、顶出装置回程一次完整循环。
如要实现下一循环，需要重新按向下按钮或者踩动踏板。
三、 实习内容利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法称为模锻。
锻造作业指导书
锻造作业指导书
1.目的：
为贯彻公司职业健康安全方针，环境方针，有效的进行安全生产并控制污染物的产生和排放，保护环境，特制定本作业指导书。
2.适用范围：
本作业指导书适用于锻造作业，及与锻造作业相关的辅助作业。
本作业指导书规定了锻造厂生产安全作业原则和操作规程。
3.总则
3.1操作者除遵守本作业指导书规程外，还须执行QJ/SZ11.01-89《生产设备作业安全总则》、SZ2285—2003《锻压操作守则》有关规定。
3.2开始工作前应检查所用的工具是否良好、齐备，压力是否符合规定。
3.3设备启动前应检查电气系统、机械传动部位、安全、防护装置等是否良好，并为设备加好润滑油。
3.4车间内温度低于10℃时，应预热锤头、锤杆、胎膜和工具，以防断裂。
3.5高温季节，应加强车间通风，采取相应的地面洒水、开电风扇等降温措施。
3.6工作中应经常检查设备和工具上受冲击力部分是否损伤、松动或产生裂纹，并及时修理。
3.7进入车间后，绝对不准用手接触现场摆放的工具和工件，也不准在工具和工件上行走。
3.8锻件传送时不得投掷，大锻件必须用钳夹牢，由吊车传送。
3.9不得锻打低于终锻温度或过烧的坯料，以防飞裂伤人，不准使用代油冲子，不准用稍板代座垫使用。
3.10不准在工具的尾部及料头、毛刺飞出方向停留，以防穿出伤人。
3.11严禁用手或脚直接去清除砧面上的氧化皮，严禁用手取送冲子、锻件、漏盘等。
3.12车间内主要通道应保持通畅，不得将热锻件或工具放在通道上，锻件应堆放在指定的地方，不宜堆放过高，锻造操作机运行及热锻件运行范围内严禁堆放。
锻造下料指导书
篇一：下料工序作业指导书下料工序作业指导书1.0 目的使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。
2.0 范围适用于本公司物控部下料工序。
3.0 职责物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。
工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。
品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。
机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。
4.0 作业内容4.1 下料作业流程核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清洗板面→烘烤→转下工序。
4.2 设备及物料清单裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。
4.3 下料操作规程4.3.1 下料前准备4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。
4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板材类型）。
4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。
4.3.2 下料4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在裁板机上量出尺寸定位线并固定好。
4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺寸符合要求为止。
同时确认板件四周的切断口需整齐平整、无明显毛刺、铜皮翻起。
4.3.2.3 开料时板厚1.0mm(含1.0mm)以上的不能叠板剪裁，板厚小于1.0mm的可以叠板但总叠板厚度不能超过1.0mm（0.6-0.9mm的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。
4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。
本公司板材型号有36×48、40×48、43×49，其中36、40、43为经向，48〞、49为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所示)。
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锻造作业指导书
1、试用范围
本规定试用于指导自由锻锤生产碳素结构钢、合金结构钢锻件的锻造。
2、自由锻锤的锻造生产是集体操作，每一个人的工作质量、工作责任心都会对整个生产带来很大的影响。
所以，本指导书适用于班组的全体人员。
3、锻造加热
3.1钢料装炉
3.1.1 合金钢中塑性差、导热性差得钢料（T8～T12）、H13、5CrNiMo 等，装炉前必须先放在炉前烘烤10～48小时后再装炉。
3.1.2 钢料装炉前应检查其表面质量，发现有缺陷，应先清除。
3.1.3 装炉前应按要求核对钢料的钢号和规格尺寸、重量，装炉后应画出装炉位置图，防止混料，操作过程中必须一直跟踪监督，直至锻件完工为止。
3.1.4 多种钢号混装在同一个室式炉加热时，始锻温度较低的要装在近炉门口，以便先出炉锻造。
3.1.5 大小坯料混装在同一个室式炉加热时，小料应放在易出炉位置，锻造时也应先出炉。
3.1.6 钢料装炉时的炉温依据相应钢号的加热曲线图，多种钢号混装时，应选其中最低的装炉温度。
含碳高和合金成分高的钢料应冷炉装料。
3.1.7在炉中，钢料底下应垫高100～150mm，钢材和炉壁的距离要不小于200mm，钢料在炉中的位置应防止喷嘴直喷表面。
3.2加热升温
3.2.1钢材加热的升温速度视其含碳和合金元素的高低而定，含量越高，升温速度要越慢，加热升温时间也要越长。
多种钢号混装时，按升温最慢，用时最长的一种规范加热。
3.2.2对于高碳合金钢，必须在450～600℃先保温一段时间后，再慢速升温到800℃，到800℃还要保温一段时间再继续升温，这一点十分重要，千万不要一点火就朝1200℃烧。
3.2.3在钢的加热过程中，要经常观察炉膛内温度的均匀性，要不断观察喷嘴附近钢料的温度，要防止局部高温烧坏，要经常调节所有喷嘴，以保证炉内温度均匀。
3.3最高加热温度的控制
3.3.1最高加热温度必须依钢的化学成分决定，一般加热炉温可比工艺的始锻温度高30℃左右，可用红外线测温仪进行测量。
3.3.2多种钢号混装一炉时，必须按始锻温度最低的一种规范进行加热。
3.3.3当锻件需要的变形量已经不大的时候，其加热温度不能太高，以防止粗晶，一般不要超过1100℃。
3.3.4在最高加热温度时，设备出现故障无法锻造，应将炉温降至1000℃以下保温。
如果完全停炉时，则钢料应放在路中缓冷，不要马上出炉吹风，以防产生应力裂纹。
3.3.5钢材需要大变形量的镦粗时，高温保温的时间可适当增加30%。
4锻造
4.1锻造前应仔细了解锻造生产任务单和锻造工艺卡。
4.2锻造前应做好生产工具的准备，冬天工具使用前要进行预热。
4.3锻前应了解加热炉中坯料的加热情况，要保证加热质量，严格按调度生产。
4.4生产中要做到三准三勤：卡钳要量准、样棒要划准、尺寸要记准；勤量、勤卡、勤检查。
锻造过程中发现有缺陷，要马上清除后才能继续锻造。
4.5钢锭（坯）镦粗时，必须保持中心垂直。
镦粗高度必须镦到工艺的要求，锻件重量小于1.5吨时，应是按照锻造任务单生产，操作者必须自觉做到镦低三分之一（最好二分之一）以上，以确保锻造比的要求。
4.6钢锭（坯）拔长时，应防止中心偏斜，要使坯料中心线与拔长延伸方向一致。
拔长时尽量采用大进给量，以使中心锻透。
每次压下量要均匀，防止产生折裂。
锻件重量小于1.5吨时，应是按照锻造任务单生产，操作者必须自觉做到把边长或直径打小四分之一。
如果坯料太小达不到要求，就要先镦粗一次，使直径增大四分之一再拔长，以保证锻造比。
4.7当坯料形状尺寸与锻件形状尺寸很接近的时候，不能马上成形完工，必须按上面4.5条或4.6条的要求增加一次镦粗或拔长，以保证锻造比。
4.8锻造模块，要保证六面相互垂直，不要锻成歪斜菱形，要清脚，表面平整，无折裂和凹坑。
4.9对于带台阶的锻件，必须掌握好切肩的深度：切的太浅则锻件外形不美观，加工余量大；切得太深则会留下很深的斩刀印，造成锻件报废。
4.10严格控制最后一火的变形量，要保证始锻和终锻温度与要完成的变形量相适应，每火都要有足够的变形量，否则锻件会产生粗晶。
4.11锻造切料时应防止切偏，尽量多刀切下以保证端面齐平。
要镦粗的料，端面有毛刺的必须清除。
4.12对于高合金钢，锻造时要严格控制始锻、终锻温度，可用红外线测温仪测量。
当发现温度过高时，出炉后要让它稍冷一冷再锻造；在锻到终锻温度时，要特别注意边角的温度，发现边角发暗即应停止锻造。
如果可以倒棱则应经常倒棱，可减少边角的温度。
高合金钢还要掌握“二轻一重“的锻造方法：即钢锭开始锻造时轻打（铸造组织易裂），接近终锻温度轻打（此时塑性差），而在每火的中间锻造时间可重打。
此外，高合金钢要避免在同一个地方连打重打，以避免局部变形量太大而锻坏和防止产生折裂。
4.13对于高合金钢和各种钢号的较小锻件，出现停锻温度过低的时候，锻后应重新回炉加热到850℃左右（温度不要太高，时间不要长），马上出炉进行空冷，以消除残余应力。
4.14对于高合金钢和产品有机械性能要求的锻件，锻完后要及时送热处理车间作锻后热处理。
4.15锻造过程中应按工艺生产，如工艺不合理或遇到特殊情况，应与技术员或车间主任联系，及时修改工艺。
4.16班组长应对卡钳、样棒尺寸进行复验，生产过程中要对始锻、终锻温度进行控制，对镦粗工序实际执行情况按照本指导书4.5和4.6条进行监督，关于热处理要按4.13条、4.14条的要求进行监督。
如需要返工的，必须趁热回炉加热返工，以减少经济损失。
以上监督检验的结果要严格按要求做好生产过程记录。
5锻后冷却
5.1锻后冷却方式有四种：空冷、炉前冷、埋石灰冷和锻后热处理。
5.2高合金钢和要求较高的合金钢锻件（因塑性差或易产生白点）应采用埋石灰中冷或送锻后热处理，埋灰冷时要尽量做到将锻件埋入石灰中，盖灰厚度不小于80mm。
5.3一些锻后快冷时易裂的小件，可放在炉前冷，尽量放在靠近炉前的高温区域。
5.4其余一些锻件采用锻后空冷。
空冷锻件应放在干燥的地面，应避免穿堂风直吹。
5.5对于细长轴件和薄板件，锻后冷却应平放、放实、垫实，以防止弯曲。
此类锻件冷却后要复验一次，发现弯曲应及时校直。
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